xxx中学体育馆网架及屋面板工程安装

2020年6月9日 评论 292

目录

第一章 工程概况: 2

第二章 网架工程设计与施工遵守下列规范: 2

第三章 施工条件: 2

第四章 施工方案: 3

第五章 质量与安全文明施工措施: 10

第六章 工期进度计划 13

第七章 施工平面设计及主要施工机具人员安排: 13

第八章 现场主要设备配置计划: 14

 


工程概况:

本工程是xxx中学体育馆网架及屋面板工程(该工程尺寸见图),总面积为4010平方米,网架采用螺栓球节点,支承形为周边下弦支承正放四角锥形式,承托屋面板的桁条为C型冷弯槽钢,托梁间距按上弦球均布屋面板采用EPS75mm夹心板。

 

网架工程设计与施工遵守下列规范:

1、《网架结构设计与施工规范》(JGJ7-91)

2、《钢结构设计规范》GBJ17-88

3、《钢结构工程验收规范》GBJ50205-95

4、《钢网架行业标准》JGJ71.5-73.5-91

5、《钢网架螺栓球节点用高强螺栓》GB\T716939

 

 

施工条件:

网架杆件及钢球、桁条、屋面板等零部件在工厂加工制作好后,运至现场,网架安装必须待基础砼达到设计强度后,方进场安装。施工现场场地必须平整夯实,柱顶预埋件要求按图纸尺寸放置,预埋件的尺寸误差、水平标高应在公差范围之内。交通:运输有能进汽车至施工现场内的道路。水电:生活用水(30人左右)、生活用电安装时固定支座、安装桁条用电。

 

施工方案:

(一)施工顺序:

1、工厂内:图纸会审——备料——原材料检验——加工制作部件(钢球、杆件、支座)——表面防腐处理——质量检验——包装发往现场——网架安装——网架检测——屋面安装。

2、施工现场:场地整理——搭设临时设施——临时支架搭设(高至网架下弦30cm)——检查复核测量网架预埋件尺寸、标高、标高是否符合图纸设计要求,必要时作出相应调整,网架支座安装——网架安装——网架检测——验收。

3、复检:加固脚手架,对现场材料清理排放,对垂直运输材料作详细运输程序。

(二)施工方法:

1、网架构件的加工制作。

1.1.网架构件加工制作工艺过程见流程图。

1.2.网架构件加工制作方法。

1.2.1.螺栓球——关键工序。

1.2.1.1.原材料:45#圆钢棒料。

检验方法:外观检查,检查出厂合格证和试验报告。

1.2.1.2.毛坯锻造:圆钢棒料锯床 下料  加热 胎模、空气、锤 锻打成形(球状)。

检验方法:用10倍放大镜100%检查钢球有无过烧、裂纹缺陷。用卡钳、游标卡尺检查球坯直径—D≤.120时允许偏差D    ;D>120时允许偏差D    ,球的圆度≤120时,允许偏差值1.5MM,D>120时允许偏差值2.5MM。

工艺过程方法:球坯 车床 打工艺孔 车床专用夹具 分度车削螺孔端面 车床专用夹具 钻孔 车床专用夹具 攻螺纹 车床专用夹具 螺孔倒角——检查——至整个球孔加工完——检测。

检验方法:

①用标准螺纹规检测螺纹的精度6H级,数量:每种规格抽查5%,且不少于5只。

②用游标卡尺,测量螺孔端面与球心距离,偏差值在±0.2MM范围内。

③用高度尺测量用一轴线上两螺孔端面的平行度,偏差值≤0.3MM。

④用万能角度尺测量相邻两螺孔线间弧度偏差在±30范围内。

⑤用百分表测量螺孔端面与轴线的垂直度,偏差值在≤0.5%螺孔端面半径。

1.2.1.3.钢球试验——螺孔抗拉强度检验。

取受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批,每批随机抽样3个钢球;在拉力试验机上进行抗拉试验,至钢球螺纹被剪断时的承载力值作为螺纹的抗拉强度。

1.2.2.锥头封板:

1.2.2.1.毛坯锻造:Q235圆钢要棒料,按计算尺寸,锯床下料,进炉加热在胎模上锻打成型。

工序质量检测:锥头(封板)壁厚偏差,外型尺寸误差,有无裂纹,过烧缺陷。

1.2.2.2.锥头(封板)机加工:

毛坯 车床专用夹具 钻孔 车床 开坡口 车床 车外表——检查成品。

工序质量检测:

①用游标卡尺检查,检测锥头、封板孔径偏差值Ф    ,底板厚度偏差值b   ; 锥头壁厚,允许偏差值h    。

②用百分表V形尺检查锥头封板孔与钢管安装台阶同轴度偏差值不大于0.2MM。

1.2.3.高强螺栓:

材质:40Cr,强度等级:10.9级,从专业厂家购买;检查项目及方法——关键工序。

①出厂合格证及试验报告。

②用10倍放大镜和硬度计,逐根检验有无裂纹和表面硬度,硬度值为HRC3236。

③用游标卡尺检测螺纹长度,偏差值≤2倍螺距。

④用游标卡尺检测螺纹长度,偏差值在-0.8t——+2t(t为螺距)之间。

⑤用游标卡尺检测键槽的槽深,偏差值为±0.2MM,直线度<0.2MM,位置度<0.5MM.

⑥用拉力试验机检测螺栓的承载力值,数量同规格的螺栓每600支为一批,每批随机抽样3支,进行试验。

1.2.4.六角套筒

材质:Q235,专业厂家生产,外购;

检查项目及方法:

① 外观有无裂纹,过烧及氧化皮。

②用游标卡尺检查,套筒长度,允许偏差值为±0.2MM。

③用游标卡尺,百分表,测量芯、棒、检测套筒两端面与轴线的垂直度,偏差值为0.5%r(外接圆半径),两端面的平行度,偏差值为0.3MM。

1.2.5.杆件焊接—— 关键工序:

1.2.5.1.材料:钢管(Q235或20#钢),锥头、封板、六角套筒、高强螺栓、顶丝、焊条J422、焊丝(Ф1.0)SX50-6。

1.2.5.2.准备工作:

①工艺审图,审核各部分尺寸,及焊接结构形式的合理性。

②锥头(封板)与钢管组装,间隙的合理性,焊缝收缩量。

③复核锥头、封板、高强螺栓、六角套筒。

④复检钢管的规格型号、外观、材质证明书。

⑤检查组装的间隙大小、平直度、错边量。

⑥检查组装尺寸的精度和焊接的牢固度及稳定性。

⑦检查焊工的焊接资格。

⑧钢管作抗拉试验。

1.2.5.3.工艺过程方法:

原材料 锯床 钢管下料 专用夹具 组装点焊CO2保护焊机 焊接----杆件编号、打焊工印 空气压缩机除锈喷涂防锈底漆——检验出厂。

1.2.5.4.质量检验方法:

①杆件焊接完后,检查外观焊缝是否存在未焊合、未焊透、夹渣、气孔或裂纹焊接缺陷。

②用钢尺检验杆件成品长度,偏差值在±1MM范围内。

③用百分表检测杆件轴线不平直度,偏差不大于L/1000(L为杆件长度),且不大于5MM。

④用百分表和V型尺检查锥头端面与钢管轴线垂直度,偏差值不大于0.5%锥头底半径。

⑤检查杆件编号与图纸是否一致。

1.2.6. 支座:自动切割下料,专用夹具组合点焊,用CO2保护焊施焊。

1.3. 所用构件加工制作完,经质检部检验后,进行除油除锈处理后,喷涂上防锈底漆。

  1. 网架的安装:

2.1.准备工作:

①设临时设施和安装支承架。

②检查、复核预埋件的尺寸误差,标高是否在公差范围内,必要时作相应调整。

③复检运至施工现场的网架构件,对构件分类堆放。

④网架安装方法——高空散装延伸安装法——关键工序。

2.2.1.基准网架的安装:

安装网架开始,利用安装好的支承架,通过卷扬机或吊车把网架构件吊至支承架上,采用高空散装法,先装三个上弦网格和二个下弦网格,以此块网架作为基准,向四周扩展。

2.2.2.基准网架安装调整固定后,利用网架刚度大,稳定性好的特点,即可承受一定的荷载,在网架上弦球立起悬臂扒杆吊,由卷扬机起重或人工拉滑轮作为起重工具。

2.2.3.采用空中单元延伸散装法,沿着基准网架,向两边扩展,方法为:在地面组装好单元节点,每单元节点以一个钢球四根杆件为宜;利用卷扬机把单元节点吊至空中就位。安装工人坐在节点上,待高强螺栓对准钢求上的螺孔后,拧紧,即完成一个单元节点的安装。以此安装顺序延伸扩展下去,直到整个网架安装完。

2.2.4.安装支托、柃条、安装,用水准仪对网架下弦5个节点测量,计算网架挠度,是否符合网架设计施工规范,再作相应调整,再安装柃条、天沟板等。

2.2.5.所有网架构件安装完毕,经质检部检查合格后,先用防锈漆把运输、安装过程中损坏部分补油后,再刷上面漆,即防火漆。

2.2.6.因本工程网架造型限制,铺设屋面彩钢板时,应考虑垂直运输、防水、彩钢板进行裁剪、搭接、压条变形再进行四周封边、包角。

2.2.7.技术措施:

①网架在组装单元节点前,必须对零部件反复进行检查,按顺序对号入座。

②组装完每个单元节点后,用加力板手检查螺栓的拧紧度。

 

③边安装边用经纬仪和水平仪检测网架的位置误差。

④网架安装一定面积后,下弦用临时支撑支承住,以校正其下弦标高。

⑤整个网架安装后,重新检查紧固螺栓一遍,调整好后卸下临时支撑。

3、排水天沟的焊接安装:

是保证该工程防水的关键工序,稍为忽视就前功尽弃,因此在操作人员的选择上,必须要有从事电焊作业多年,并有上岗证的电焊工,驳接时,要拉线,使水沟在一定直线上,焊接时驳接口,不能出现弧坑焊瘤、焊渣,气孔等现象,驳接完后,涂上防锈漆,然后再刷上面漆,焊接时水沟底板接头要平以防阻水。

 

 

质量与安全文明施工措施:

(一)质量保证措施:

1、严格按设计图纸和国家规范组织施工和质量检查,确保工程质量。

2、构件加工实行“三检制”即个人自检测(初检)、车间中检、质检部终检。

3、每一构件,用表格形式记录每道工序的加工操作者、检验者和质量情况。

4、材料关:材料进厂必须有质保书,进厂后按规范进行抽检,检查钢材的化学成份和力学性能,必须符合规范和设计要求。

5、网架杆件、锥头、封板、套筒、高强螺栓、紧定螺钉、支座均严格按照设计图纸要求制作。在制作全过程中,切实遵循经检验不合格的毛坯件及材料不投产,不合格的半成品不转工序,不合格的零件不拼装焊接。

6、钢管开料及上述零件制作完成后,均应经质检部门检验,确认符合图纸要求方可拼装点焊。

7、拼装点焊杆件在专门拼装台上进行,钢管与封板(锥头)间的焊缝间隙两端均匀、尺寸保证、预留相应焊缝收缩量,确保杆件施焊后的长度。

8、杆件焊接后,用超声波或磁粉探伤,检测焊缝质量。

9、螺栓球在制作过程中,从材料的化学成份及机械性能均应符合钢号的要求,毛坯应无裂纹,不圆度应在规定范围内,方能上专用机床上加工,并精确分度、切削平面、钻孔、攻丝。一个球完工后操作者应按图纸要求对照检查,打上钢印、编号并经质检部门检验认可后方可投入使用。

10、网架杆件焊接后打上焊工代号钢印,责任落实到人。

11、焊工经过国家有关部门考核合格方可上岗施焊。

12、节点进行拉力破坏性综合试验,检查高强螺栓的抗拉极限承载力,杆件及焊缝强度、锥头底板(或封板)的抗剪强度。

13、所有构件表面除锈后,才涂上除腐涂料。

14、各零部件在安装前,按图纸进行复查,装配后用加力扳手检查网架螺栓的拧紧度,边组装边检查网架的标高。

15、网架安装好,必须检查焊接部位是否可靠,用油灰堵上多余的球孔。

(二)安全措施

1、施工过程中,施工人员上岗必须进行安全教育,做好安全技术交底,要求操作人员严格执行操作规程。现场施工时,做好文明施工,并要有一定数量的安全标牌。

2、高空作业者一定要扣上安全带,严禁穿硬底鞋上高空,地面操作人员一定要戴安全帽。严禁吊物下站人。电焊作业者一定穿上绝缘胶鞋,易燃、易爆物品必须离火源规定范围之外。

3、现场用电由电工专人负责接线,电线、用电设备按规范挂设,各种接电装置要安全可靠,并有防雨措施,不乱挂乱接线,严禁非电工乱接线。

4、各类机械设备操作专人专管和操作;不用时,切断电源开关。

5、在大风时,不能高空吊装,大暴雨后,先检查现场各项设施的安全,才能继续作用。

6、平台架搭设必须符合安全要求,挑板要铺设平稳,先检查后使用,严禁高空抛物。

7、施工现场设安全检员一人,负责日常安全检查,发现隐患应及时报告,现场施工员、班组长要经常检查安全工作。网架安装时禁止非施工人员随意进入施工现场。

 

工期进度计划

1、总工期60天:

2、工厂内网架构件、备料、加工制作时间:20天。

3、现场安装时间:40天(包括安装队进场、临时设施搭设、构件运输、现场预埋检测、施工工具进场、铺设设施准备等)。

 

施工平面设计及主要施工机具人员安排:

1、住宿工棚35m2;临时仓库20m2,临时厨房20m2

2、现场人员配备:现场技术人员1 名,施工管理员1名,质安员1名,安装队2个班组,每班组13人,设班长1名。

 

现场主要设备配置计划:

1.交流电焊机    22千瓦    3部

2.经纬仪                   1部

3.水平仪                   1部

4.钢卷尺         50米      2把

5.钢卷尺         5米       4把

6.胡芦           2T        6付

7.麻绳                     12捆

8.安全带                   25条

9.安全帽                   35个

10.切割机                  2台

11.气割                    2付

12.电缆线        50 M2     200米

13.千斤顶        5T          3个

14.安装网架工具              2批

15、汽车吊         8T         1台

xx局xx分局

 

 

施工组织设计

1、概况

1.1工程简介

中心渔港一期工程位于舟山本岛普陀山浦东西两侧。

1.1.1工程内容

(1)中心渔港:300-500吨级浮码头栈桥四条(3#栈桥140.5*6米,4#栈桥

136.5*6米,5#栈桥137.1*6米,6#栈桥133.3*6米),8个撑墩。

(2)渔政东海基地:千吨级固定码头一座(平台104.0*10米,1#栈桥165.5*6

米),浮码头2#栈桥148.1*6米,3个撑墩。

1.1.2工程结构

(1)引桥结构:靠岸的九跨采用Ф800mm钻孔灌注桩基础,每个排架2根,排架间距为9.5-10米;其余靠海打桩船能进入的地方采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩。桩上为现浇横梁,横梁上搁置预制空心大板。

(2)撑墩结构:采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩基础,每个

撑墩4根桩,上部结构为现浇墩台结构。

(3)码头结构:1000吨级码头采用高桩梁板结构。总长104米,分为各52

米的2个结构段,宽10米,桩基为600*600mm预应力钢筋混凝土空心方

桩,排架间距7米,每个排架4根桩,桩上为现浇横梁,横梁上搁置纵梁,

面板为叠合板。平台前沿设置人员上落的踏步平台及固定钢爬梯。

 

1.1.3主要工程数量表

根据投标文件,本次投标的主要工程数量见下表:

主 要 工 程 量 

序号 工程项目 单位 工程数量
中心渔港 东海基地 合计
1 钻孔桩工作平台 m2 1754 875.8 2629.8
2 钻孔桩钢护筒埋设 t 22.234 11.12 33.354
3 水上钻孔灌注桩成孔 m 2255 1160 3415
4 800mm钻孔灌注桩(C30) 根/m3 72/1347.8 36/729.28 108/2077.1
5 800mm钻孔灌注桩钢筋 t 84.528 42.266 126.794
6 600*600预制方桩(C45) m3 949.78 1115.83 2065.61
7 预应力方桩施打 88 108 196
8 现浇纵横梁(C30) m3 497.52 768.66 1266.18
9 现浇混凝土板及板接缝 m3 54.31 63.11 117.42
10 现浇码头及引桥面层 m3 525.7 416.5 942.2
11 现浇引桥墩台 m3 106 26.5 132.5
12 现浇护轮坎 m3 62 48.3 110.3
13 现浇撑墩 m3 280.75 105.28 386.03
14 制安靠船构件 件/ m3   16/19.76 16/19.76
15 制安水平撑,剪刀撑 件/ m3   18/22.82 18/22.82
16 制安纵梁 件/ m3   56/181.8 56/181.8
17 制安空心板 件/ m3   130/174.46 130/174.46
18 制安空心大板 件/ m3 224/989.96 132/572.4 356/1562.36
19 预应力钢筋 t 110.062 122.467 232.529
20 预制件钢筋 t 181.283 163.945 345.228
21 现浇钢筋 t 85.821 87.766 173.587
22 150KN系船柱 9 9 18
23 预埋铁件 t 8.397 9.449 17.846
24 橡胶支座 936 546 1482

 

1.1.4施工技术标准

本工程施工中的所有材料、设备、工艺和施工质量均符合如下技术规范的要求,施工组织设计的编写遵循施工技术规范和工程质量检验评定标准,    本工程施工及验收应遵循的主要施工技术规范和验收标准如下:

(1)交通部《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96);

(2)交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96);

(3)交通部《港口工程地基规范》(JTJ250-98);

(4)交通部《高桩码头设计与施工规范》(JTJ291-98);

(5)交通部《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98);

(6)国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范。

在工程施工期间,如上述标准或规范有修改或重新颁布业将遵循执行。

1.2、自然条件

1.2.1气象

工程位于舟山本岛,地处纬度地带,属北亚热带季风海洋性气候。冬季受蒙古高压的控制,盛行偏北和西北风;夏季盛行温热的东南风。

该地区常风向为N、SE,频率为11%;其次为NW、NN向,频率为9%。实测最大风速为18m/s(E、SE、SSE、NW)。多年平均风速为3.97m/s。

1.2.2水文

码头处的潮汐变化过程属于不规则半日潮型,港域内潮流呈往复流,涨潮由东南向西北,落潮由西北往东南。涨潮流速大于落潮流速,潮流流向与水道走向一致。

设计高潮位:+1.96m

设计低潮位:-1.65m

极端高水位:+2.92m

极端低水位:-2.31m

根据舟山市水文站提供的高程基准面资料,85国家基准面在定海潮站基准面以上7.538m。

码头位置处的波要素是:H1%=1.74m,Hs=1.15m,波向135°,波长21.9m,原始波向SE。

1.2.3地质

根据所提供的设计图纸的说明,工程区的地质情况,其土质分为7个地质单元体:

(1)淤泥:层厚度约为0.3-1.4m,土层压缩性大,物理力学性质较差,不能作为基础持力层。

(2)淤泥质粉质粘土:层厚度约为13.6-36.7m,顶板标高约为1.2-8.7m,土层压缩性大,含水量较高。

(3)粘土:层厚度约为13.1-14.7m,顶标高约为-22.6- -23.5m,该土层的地基承载力较高,但土层分布不均匀,大部分钻孔中未见该土层。

(4)粉质粘土:层厚度约为5.4-42.2m,顶标高约为-19.9- -38.5m,土层分布较为均匀,地质承载力较高,是桩基的持力层。

(5)砂层:以中细砂、中粗砂为主,层厚度约为0.7-3.7m,顶标高约为-31- -45.6m,分布不均匀,多夹在粉质粘土中。

(6)粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。

(7)风化基岩(J3):棕红、肉红色,钻进厚度约为1.4-2.4m,顶标高约为-42.2- -43.5m。

2、施工总体安排

根据本工程的结构型式和现场的施工条件,总体施工安排上作如下考虑:分两部份,采用二种不同的施工工艺,基本上同时进行施工。

一、陆上施工部分

1.施工范围:

(1)1~6#栈桥的全部钻孔灌注桩。

(2)上述桩的现浇横梁。

(3)1~6#栈桥的全部预制空心大板。

(4)1~6#栈桥的全部现浇面层砼。

2.施工顺序:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3、主要施工方法:

(1)施工作业平台搭设

平台采用支撑在钢管桩上的型钢横梁、纵梁、木板面层结构,宽度6米,长度满足各栈桥施工作业需要。同时搭设两座平台。搭设方法:用兵15~25吨履带吊机吊加30KW电动振动锤,由岸向海逐跨搭设。

(2)钻孔灌注桩施工

每座平台上二台钻机,由海向陆逐跨施工,下钢筋笼和浇注砼既可以用钻机的起重设备,又可用吊机辅助作业。

(3)横梁浇注

紧跟桩基逐跨施工,利用平台纵、横梁悬吊底侧模,人工手推车浇注砼。

(4)空心大板预制

在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。

(5)空心大板安装

用贝雷片组装成双导梁架桥机,由岸向海逐跨安装。

二、水上施工部分

1.施工范围

(1)全部预应力钢筋混凝土空心方桩的沉桩。

(2)1#~6#栈桥方桩基础的横梁施工。

(3)全部撑墩的施工。

(4)千吨级固定码头的施工。

2、施工方法

与常规的码头施工相同。

以上总体施工安排的优点是:两部分同时施工,互不影响,有利于缩短工期。缺点是:投入较大。无论是设备和管理力量的投入都比较大。但我单位有足够的设备和管理能力,实施上述施工方案,总工期可以缩短21天。

3、施工总流程图

3.1.钻孔灌注桩基础栈桥施工流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2.千吨级码头施工流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4、主要工程项目施工方法

4.1施工测量及试验和试验设备

4.1.1施工基线和水准点的布设

根据业主提供的平面控制点和高程控制点,在施工区域内布置并测设施工基线和水准点,程序如下:

(1)复核业主提供的平面布置控制点和水准点;

(2)布置并测设施工基线和水准点,基点布设在通视良好,不易被干扰和损坏的地方并能有效覆盖整个施工区域。考虑到施工现场情况,基点用混凝土墩做成(混凝土墩下打木桩做基础),点位以十字铜头标记,并设置明显的保护标志;

(3)整理测量报告和绘制施工测量平面图,报工程师审批,

(4)施工期间定期对基线及水准点进行复核。

4.1.2测量仪器

测量仪器一览表

名称 型号 数量 产地
全站仪 TC2002 1台 瑞士
经纬仪 T2 4台 瑞士
水准仪 N3 2台 瑞士

4.1.3测量精度控制

(1)施工基线方向的允许角度误差值为12秒。

(2)施工基线长度的允许误差值为1/10000。

4.1.4试验和试验设备

本工程在进场后临时设施建设时,设立现场实验室,面积约80m2(见施工总平面布置图)。

工地实验室配备足够人员,实验室工作人员均要有相应资质和上岗证。     工地实验室为检验工程所用原材料及混凝土施工质量控制而设立,主要试验项目及配备检测设备仪器见下表:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

主要试验项目及配备检测设备仪器表

名称 检  测  项  目 主要设备名称
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

标准稠度和凝结时间 标准稠度和凝结时间测定仪
安定性 雷氏夹
细度 负压筛
比表面积 比表面积测定仪
胶砂强度 标准试模4*4*16
比重 比重瓶
钢材 力学性能及拉弯性能检测 万能材料试验机
焊接性能 万能材料试验机
表观密度及堆积密度 李氏比重瓶及测量筒
颗粒级配筛分 摇筛机及分析筛
含泥量及有机质含量 玻璃器皿
碎石 粒径级配 分析筛
针片状含量 石针、片状规准仪
压碎指标 压碎指标测定仪
含泥量及泥块含量 玻璃器皿
表观密度及堆积密度 比重瓶及测量筒

混凝土 混凝土配合比设计 搅拌机、试模、压力机
混凝土3d、28d抗压强度 抗压强度试模
坍落度 坍落度筒
初(终)凝时间 电动阻力贯入仪
含气量 含气量测定仪
保护层厚度 探测仪
其他 抗渗、砂浆试模、维勃稠度仪,标准养护室、电动取芯机等

 

实验室内设置力学性能,物理性能,水泥试验检测室,混凝土配合比搅拌成型室,标准养护室,样品储藏室和办公室。

在建立工地实验室的同时,选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位,并申报监理工程师批准后,作为工地实验室的补充,进行工地实验室不具备检测条件的项目检测。如减水剂性能测试,必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。

所有结构用料运到现场后,均要按规范频率和数量抽检,取样及检测过程配合监理工程师执行“见证取样”规定,所有试验项目在自检的同时执行监理工程师的平行抽检的指令或规定。

 

 

 

 

   4.2.钻孔灌注桩基础栈桥施工

本工程一共有六座栈桥,由东向西方向分布分别是1#~6#栈桥。接岸段总工程量如下:φ800水下灌注桩106根;岸上空心板预制及安装348块,其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工,每两座为一个工作段,共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下:

钻孔灌注桩平台施工

钻孔灌注桩施工

现浇横梁施工

陆上预制空心板 → 陆上空心板安装

现浇面层砼施工

 

 

 

 

 

 4.2.1.钻孔灌注桩平台施工

钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下:

 

 

 

沉钢管桩

 

支架搭设

 

支架焊接

 

模板铺设

 

栏杆焊接

 

根据现场环境的勘测,钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上,而浅滩面上2~3m为淤泥层,不能支承施工机械及施工时的荷载。因此,在钻孔灌注桩施工前,先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩,【20槽钢作支架,50mm厚的木板作面板搭设施工平台,作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定,由于在投标图纸总说明当中,地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况,目前钢管桩的长度暂时按照10~12m设计,在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#~6#栈桥的结构形式基本相同,在施工方案中就不一一列举,现以3#栈桥为例,说明其具体的施工方法。

a.测量放线

首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2.50m,现浇横梁的最高点为+3.85m,根据施工方便的原则,设定3#引桥的面标高为+3.85m,设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中,需要有如履带吊机,及钻孔桩机等机械在走动,施工平台太低,会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高,又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向,水准仪控制标高。

b.沉钢管桩

根据测量所放样所定出的方向及位置,采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将10~12m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制,沉至设定的标高时,检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求,如不满足,则接桩再打,满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m,每跨长度为5.0m,3#引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图:

c.槽钢支架搭设及焊接

每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁,槽钢与钢管桩要紧密接触,然后焊接,如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁,槽钢横梁长度为6~6.5m。横梁焊接好后,在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁,纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上,纵梁要用2~3根槽钢安装。

d.模板铺设及栏杆焊接

整个支架成型以后,为了便于人员的行走和安全通过,在纵梁的面上铺设50mm厚木板,在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨,就安装一跨的槽钢支架,铺摊一跨的厚木板,如此循环,直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此,整个施工平台的施工就算完成,在整个施工的过程中,测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高,防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算,一座施工平台要在10天内完成,钻孔灌注桩施工平台施工简见下图:

    4.2.2.钻孔灌注桩施工

  4.2.2.1.钻孔灌注桩的施工工艺流程如图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  4.2.2.2施工方法

a.护筒埋设

钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作,高3~4m,直径为设计桩径+0.02m,护筒埋设高出桩顶60cm以上,并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法,埋设要保持垂直,桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm,护筒斜度偏差小于1%。

b.泥浆池设置

泥浆循环池布置根据现场施工场地情况,沿引桥两侧边布置,由钢板焊接形成,泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成,形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多,钻孔桩施工时,对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区,严防泥浆溢流污染海面。

c.泥浆配制泥浆系统:

根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量,该工程采用每台机用一个循环池,泥浆采用原土造浆,遇砂层等不良层时,加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求:

粘度:一般地层16~22S,松散砂层19~28S。

含砂率:新制泥浆小于4%,循环泥浆不大于8%。

胶体率:不小于90%。

PH值: 8~10。

比重:粘性土中,泥浆比重1.1~1.2kg/L,砂土和较厚的夹砂层为1.2~1.3,砂卵石层为1.3~1.5,清孔泥浆比重为1.15kg/L。

d.成孔及清孔:

根据我单位施工经验及现场情况,采用TXB-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔,在正常的施工条件下,1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作,在施工过程中,一座引桥采用两台钻机,按先离岸后近岸的顺序施工。

钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上,其偏差不得大于20mm,以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H(H为桩长)的要求。

正式钻进前,先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时,应控制进尺速度及钻压,采用“低压慢进”措施,待钻至护筒下1m后,再以正常速度钻进。

钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定,对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟,以不超负荷为准。成孔须一次完成,中间不能间断施工作业,成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重,并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性,并应经常注意土层变化。

当钻孔距设计标高1m时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后,应对孔深、孔径和孔形等进行检查,检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证,验收合格后应立即进行清孔工作。

成孔至设计深度后,采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚,成孔时应调整泥浆的粘度及比重,(粘度16~22S、比重1.1~1.2)根据现场踏勘情况,局部地区位于在淤泥层下有夹层存在,主要是以碎石、块石为主,夹有中粗砂、粉砂,成孔过程中应加以注意,如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重(粘度19~28S、比重1.3~1.5)。如果钻进困难,应采用冲锤处理。

e.钢筋笼制作安装

钢筋笼制作在现场进行,钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。

①制作:钢筋笼纵筋下料,应按钢筋笼大样图尺寸要求,驳接时焊口必须符合规范规定,应按规范错开(同一截面内的接口不超过总数50%)。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍,且应设在纵向钢筋的内侧,并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固,以便其真正起到加劲钢筋的作用,使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧,其焊接应均匀,间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔,应预先清理干净,并标出定高度。钢筋笼入孔后,应按其保护层厚度要求调正固定,使其在灌注砼时,不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。

②吊装:吊装钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁。灌注砼时,应采取措施,校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形,钢筋笼过长,可采取分段接驳的方式,上下节拼接时,主筋采用单面搭接焊,搭接长度为10d。

f.砼灌注:

采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。砼由陆上搅拌站搅和,手推车运输,砼坍落度18~22cm,砼面上升速度大于2m/h,埋管深度为2~6m,严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面,并做好试件留样工作并按标准条件养护,以备试验用。

桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥,粗骨料采用碎石,其最大粒径不大于导管内径的1/6~1/8和钢筋净距的1/4,同时不大于40mm,细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%,混凝土的含砂率40~50%,水灰比采用0.45,为使混凝土拌合物有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著离析、泌水,其塌落度取18~22cm(以孔口检测的指标为准)。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg,宜掺外加剂。

灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序,灌注前应做好一切准备工作,保证砼灌注连续紧凑地进行。单桩砼灌注时间不应超过6小时,上升速度不小于2m/h。砼灌注用导管直径250mm,壁厚大于5mm,导管第一节管大于6m,标准节长度2m。导管应全部安装在桩孔内,安装位置居中,导管底端距孔底0.3~0.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装砼,用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆,然后再灌注砼,等储料斗内初灌砼足量后,方可截断隔水塞的导结钢丝,将砼灌注孔底。砼初灌量应能保证砼灌放后,导管埋入砼深度不少于1.0m。

砼灌注过程中导管应始终埋在砼中,严格控制导管不能提出砼面。导管埋入砼面以下的深度保持在2~4m之间,最小埋入深度不得小于1m,最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆,一次提留拆管不得超过6m。砼灌制中应防止钢筋上浮。砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m,以确保桩顶砼能符合设计强度要求。

必须对每一根桩做好一切施工记录,每根桩留取混凝土抗压强度试件2组,并提交试验结果,整理好资料提交给监理工程师。

  4.2.2.3施工布置及施工机具配置

施工布置

a.钻孔桩施工分二个桩机组施工,每个桩机组2台桩机。第一桩机组负责1#、3#、5#栈桥,共50根桩,第二桩机组负责2#、4#、6#栈桥,共56根桩,每座栈桥在施工平台搭设完成后,由海侧向岸侧逐根施工钻孔灌注桩。

b.泥浆池在施工平台两侧布置,钢筋笼加工场地设于岸边空地,施工平台留出施工便道。

主要施工机具如下表所示:

  名  称 用       途 规  格    
1 钻桩机 成孔

施工

TXB-1000A 台套 4
2 泥浆泵 3PNL 6
3 电焊机 钢筋笼制安 ZX5、BX1 3
4 钢筋切割机 CT14-40 1
5 钢筋弯曲机 H-400 1
6 灌浆导管 砼浇筑 Φ250mm 4
7 砼料斗 1m3 4
8 吊车 8t 1
9 柴油发电机 200kW 台套 1
10 其它机具 根据施工需要配备

 

因为施工的工期较紧,每座引桥的钻孔灌注桩数量为16~20根,目前按照每台两天一根桩的速度计算,两台钻机20天可完成一座引桥的施工。

  4.2.3.现浇横梁施工

1#~6#栈桥的现浇横梁一共有60根,其编号及断面尺寸如下表:

 

陆上现浇横梁数量分类表

横梁编号 断面尺寸 数量 C30砼方量
ZHL2 (500*650/1200*900)*6000 54 111.24
ZHL3 (500*650/1200*900)*7000 6 14.40
合计   60 125.64

 

现浇横梁施工工艺流程如下:

桩头凿除  → 模板安装 → 钢筋绑扎 → 砼浇注

 

→ 模板拆除

 

a.钻孔灌注桩桩头头凿除

在钻孔灌注桩强度达到100%后,就可以进行桩头凿除的施工,为保证桩头凿除完后桩顶的砼强度符合设计的要求,而且桩头凿除的工程数量不大,采取人工凿除的施工方法,凿除后的桩顶标高以伸入横梁5cm控制。

b.现浇横梁模板制安

在桩头凿除及清洗完之后,可进行横梁模板的安装。横梁模板采用悬吊散拼的形式,直接计算横梁的标高及平面位置尺寸后,在钻孔灌注桩施工平台的纵梁上用【20槽钢焊接现浇横梁的立柱及底梁。支架焊接完成后先拼装底板及侧板,模板拼装后要调整至规范允许的范围内,两端的封头板要等钢筋绑扎完成后才能安装。

c.钢筋开料及绑扎

钢筋开料在岸边的加工场地进行,开料时严格按照施工图纸施工,由于与钻孔桩同时施工,为防止材料的混乱,开料后马上做好标示或用轻便运输工具运往现场。

模板安装经监理验收通过后,开始钢筋的绑扎。由于现浇横梁的钢筋都比较简单,施工时主要是要注意钢筋的数量及预埋件的安装位置。

d.现浇横梁砼浇注

钢筋绑扎通过验收后,开始砼的浇注。由于现浇横梁的砼方量不大,现浇横梁砼的搅拌与陆上预制空心板统一安排,砼采用手推车运至现场浇注,为保证砼的质量,整个砼浇注过程中相关各工种要有人现场值班。

e.现浇横梁的砼强度达到75%后,横梁的模板就可以拆除,每拆除完一根横梁的模板后,履带吊机配合震动锤开始回收该跨的施工材料。

现浇横梁模板拼装见下图:

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     4.2.4.引桥空心板预制

六座引桥的空心板预制共348块,其中钻孔灌注桩上部安装的数量为216块,具体的规格及数量如下表:

构件编号 数量 结构尺寸
KB1 116 (1420/1470)*550*9500
KB2 116 (1400/1500)*550*9500
KB1’ 12 (1420/1470)*550*9460
KB2’ 12 (1400/1500)*550*9460
KB3 2 (1420/1470)*550*3360
KB4 2 (1400/1500)*550*3360
KB5 22 (1420/1470)*550*9000
KB6 22 (1400/1500)*550*9000
KB5’ 12 (1420/1470)*550*8960
KB6’ 12 (1400/1500)*550*8960
KB7 2 (1420/1470)*550*4210
KB8 2 (1400/1500)*550*4210
KB9 2 (1420/1470)*550*6610
KB10 2 (1400/1500)*550*6610
KB11 2 (1420/1470)*550*4910
KB12 2 (1400/1500)*550*4910
KB13 2 (1420/1470)*550*3610
KB14 2 (1400/1500)*550*3610
KB15 2 (1420/1470)*550*4210
KB16 2 (1400/1500)*550*4210
合计 348  

 

预制场地选择

根据现场的地形及六座引桥的分布,5#~6#引桥与1#~4#引桥没有施工道路相连,因此选用两个施工场地作为空心板的预制,1#预制场地预制1#~4#引桥的空心板,2#预制场地预制5#~6#引桥的空心板。两个预制场地都设于靠近道路的某个合适场地上。

由于预制构件的数量较多,预制构件的周转期需要10天左右,为满足施工的进度要求,1#预制场地配置10条的生产线,每条生产线可施工4~5块的空心板。2#预制场地的数量可以减半,每个预制场地配置有各自的钢筋加工场、模板加工场及搅拌设备。空心板预制的施工流程及机械设备配置如下:

 

模板制作     混凝土拌制

¯          ¯

钢筋加工绑扎®模板安装®混凝土浇注®养护、转堆

 

空心板预制施工流程图

 

主要机械设备如下:

拌和系统:四台0.4m3自落式混凝土搅拌机;

手推车20台;

15t轮胎吊机一台;

15t平板车二辆;

风电焊、D40插入式振捣棒等配套设施;

  1.  钢筋

钢筋在车间开料加工好,运送到现场,直接在底模上绑扎成形。

  1.  模板

底模:底模采用C20混凝土结构,四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用,防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。如下图:

侧模及封头板:侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制,中间空心部分采用冲汽胶囊内胆形成,冲汽胶囊由厂家定做。端头有冲汽胶囊部分采用木模板。加工套数为6套。

脱模剂:采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。

  1.  混凝土浇注

混凝土由拌和机供应,手推车运送到现场。混凝土入仓根据各构件特征,制作手推车的上料支架,砼直接用手推车入仓。D40插入式振捣棒振捣密实,人工抹面。

构件面上按设计要求需凿毛处理。处理方法为:在已浇注完成的砼面上涂刷缓凝剂,在适当的时间砼初凝后,用高压水枪冲涮混凝土表面,至露出骨料而成毛面,但应确保骨料不松动或掉落。当上述方法处理效果不满意时,人工凿毛加以补充。混凝土浇注完后,洒淡水潮湿养护14天。

  1.  构件转堆

构件混凝土强度达到设计强度的70%后,即可进行转堆作业,转堆用45t汽车吊机将构件吊到平板车上,到堆场后再由20t汽车吊机堆放。采用多点支垫,堆高3~4层。堆放时做好标示,便于安装时出运,堆场场地应平整并压实。

空心板预制每天完成3~4块,四个月内全部完成。

  4.2.5.陆上空心板安装

所有陆上安装的空心板都在陆上预制场地预制。在现浇横梁及预制空心板的强度达到100%强度满足设计要求后,即可进行预制空心板安装工作。由于重量最大的空心板约11.5t,安装采用拼装20吨双导梁式架桥机施工,配以龙门吊和运梁平车。安装施工时,注意构件规格及位置的准确性,避免返工情况的出现,空心板的安装应符合图纸及规范范的要求。

a.空心板安装的施工流程如下;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

b.安装方法

引桥空心板采用20吨龙门吊及20吨双导梁架桥机配合安装。导梁移至安装跨后,将中、后支墩的行走轮系统转向90度,放下前支墩。空心板用轮胎吊及20t平板车运至引桥根部,通过龙门吊将空心板置于运梁小车上,沿轨道将梁运到安装跨的后方,然后由架桥机上的平车起吊空心板通过架桥机导梁移至安装跨,安装的位置由横移小车控制,确定位置准确后安装。如此重复,安装完一跨后,中、后支墩行走轮系统转向90度,前移导梁至下一安装跨。导梁前移时,将上横梁等移至后端,并加平衡压重,收起前支腿缓慢前行,以确保安全。加长铺设运梁小车轨道,进行下一跨的安装工作,直至全部安装完成。

桥侧最外边梁安装由于位于架桥机导梁下,无法一次性安装就位,且受梁间距影响,施工时须先将最外边梁安放,然后进行滑梁、横移安装就位后,才进行中梁一次性安装。空心板安装示意图如下:

 4.2.6.现浇面层砼施工

在整座引桥的空心板安装完成后,开始进行面层砼的浇注。施工的顺序是由引桥端部向岸边施工,具体的施工方法如下:

a.清理引桥顶面:先人工彻底清除空心板顶面的施工垃圾,凿除松动混凝土、浮浆及各种油渍,然后采用高压水冲洗主梁顶面,待安装完钢筋网后,再次用高压水清洗干净主梁顶面方可浇注混凝土。

b.测量放样:首先对整个主梁顶面的实际标高进行全面的复测,以便采取措施,保证面板层厚度比较均匀一致,不小于设计厚度。测量定出模板安装高度。

c.钢筋绑扎架立砼浇注通道:按照图纸的规格和数量绑扎钢筋,超过12m的钢筋需要采取搭接的方法绑扎,搭接长度为35d。浇注混凝土前架设混凝土运输机具的通道,避免机具碾压钢筋网发生变形、变位,使钢筋网位置始终保持在距引桥面有保护层的距离,并使其在假缝的地方要连续通过。

    d.浇注混凝土:混凝土采用C30混凝土,由砼搅拌机拌制,手推车运输到现场浇筑,浇注混凝土前,对主空心板顶面淋水,在梁顶潮湿时浇混凝土:一是利于主梁于铺装混凝土紧密结合,二是对主梁降温,降低混凝土水化热减少混凝土收缩。尤其夏天,除对砂石淋水降温外,避开酷暑时间而选择在傍晚时候开始浇注混凝土,同时搭设好防雨遮荫棚。混凝土采用 f30插入式振动棒与平板振动器交叉振捣密实。

 

 

4.3.构件预制

 4.3.1 预应力方桩预制

本工程的桩基础除栈桥部分的钻孔灌注桩外,尚采用C45的600mm×600mm预应力空心钢筋混凝土方桩,共2065.61m3/196根。其中渔政东海基地一期工程,在栈桥深水区撑墩和千吨级码头上,共1115.83 m3/108根;中心渔港工程,在栈桥深水区撑墩上共949.78 m3/88根。主要工程量及规格如下表:

桩长(m) 渔政东海基地一期工程 中心渔港工程 备注
桩数量(根) 砼方量(m3/根) 桩数量(根) 砼方量(m3/根)  
27 8 7.69 8 7.69  
32 8 9.04 2 9.04  
33 8 9.31 2 9.31  
34 19 9.56 2 9.56  
35 7 9.85 6 9.85  
36 13 10.12 22 10.12  
37 14 10.38 18 10.38  
38 5 10.66 2 10.66  
39 8 10.928      
40     4 11.202  
41 2 11.476      
42 8 11.75      
43 2 12.02      
44 6 12.29      
45     16 12.56  
46     2 11.93  
47     2 12.29  
48     2 12.65  

 

  1.  预制场地选择及机械设备配备

根据现场情况,预应力钢筋砼空心方桩600mm×600mm共196根,安排在我单位在附近租用的专业预制场内进行预制。预制场共布置4条预应力桩生产线,每条线可使用长度为100米,可同时预制2~3根桩,每条线周转为3天,平均每月预制100根桩左右。详见现场预制场平面布置图。

根据本工程实际情况,预制场拟配备以下机械设备

序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备   注
1 拌 和 机 750L 2  
2 履 带 吊 65t 1 方桩预制
3 轮 胎 吊 16t 1 梁板和其他构件预制
4 平 板 车 15t 2 梁板等构件运输
5 平板汽车 5t 2 运输砼
6 装载机 3m3 2 拌和站用
7 张拉设备 通 用 4  

 

  1.  施工工艺流程

预应力混凝土预制方桩施工工艺流程见预制方桩施工工艺流程图图所示。

  1.  施工方法

(a)  模板工程

模板采用定型钢底模和钢侧模。空心部分根据桩长订购直径为φ330mm的充气胶囊,预应力桩桩尖加钢桩靴。

 

 

钢筋加工、对焊          校核张拉机具

 

钢筋绑扎              调整初应力

 

安放钢筋骨架

清理台座  吊装侧模板                  入胶囊  施加预应力

及安装联合器

胶囊充气

安装桩顶、桩尖模板

(安装压钢筋卡)

 

水泥、砂、石、水、减水剂   搅拌砼       浇筑砼    制砼试块

 

胶囊放气、拔出

 

拆模、养护

 

出运    转堆   脱模   编号   放松、切断预应力筋

 

养护           压试块,砼抗压强度达70%

预制方桩施工工艺流程图

 

为了防止胶囊在砼振捣作用下而导致上浮,沿胶囊通长方向按设计要求布置胶囊固定钢筋并与钢筋骨架固定牢固。

模板在砼浇注前要认真检查,确保模板安装的允许偏差满足规范要求。

在砼浇注过程中,配备木工值班,检查模板有无变形、支顶松动现象,确保模板在施工过程中符合要求。

拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏时,方可拆除(一般宜在浇注完后24小时进行,胶囊放气及拨出时间应在砼确保其不因胶囊放气而发生沉陷及出现裂缝为准),一般约在砼浇注后2~3小时进行。

(b)  钢筋工程

钢筋原材料必须有出厂检验合格证书,加工前必须按规范分批量抽样试验。检验合格后方可使用。

主筋搭接采用闪光对焊。为了保证对焊接头质量,施焊前,必须对每个焊接工人每种钢筋的焊接产品按规范取样进行抗拉、冷弯试验,不合格者,取消其焊接资格。闪光对焊的接头应定期分批进行外观检查和机械性能检验,以保证焊接质量。

主筋对焊后应进行冷拉加工,以便调直、除锈和提高钢筋强度,冷拉采用控制冷拉率的单控方法进行。

钢筋在车间开料加工好后运至现场绑扎成型,钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截面内不得大于主筋总面积的50%。

(c)  施加预应力

施加预应力采用先张法,初始张拉必须均匀加载,并调整均匀,以防止张拉钢筋受力不均匀造成断筋。为了减少预应力筋的松驰影响,采用超张拉方法进行张拉。

张拉程序:

放松调整            持荷2min

0  0.6sk            0       1.05sk                sk

 

砼浇注完成后,当砼强度达到设计强度的70%时才能放松预应力钢筋。预应力筋的放松采用楔形放松器放松的方法。

张拉过程应做好详细记录,并提交给监理工程师审核。

(d)  砼工程

所需用水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求,并事先将出厂合格证、抽样试验资料提交给监理工程师验证。

砼配合比在试验室设计试拌,并提交给监理工程师审核。

砼由拌和站拌制,用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场,吊机吊灰罐沿线连续浇注,D50插入式振捣棒振捣密实,振捣应均匀,避免漏振,并应尽量避免碰撞钢筋、模板和充气胶囊,瓦工二次抹面。

在砼浇注过程中,充气胶囊要始终保持足够气压,内充气压大小为0.03~0.035Mpa。

因桩头部分钢筋较密,所以浇注桩头砼时,采用较小级配碎石的砼浇注,并用D30插入式振捣棒振捣密实,保证桩头部分砼的质量。

砼浇注完成后及时覆盖麻袋,洒淡水潮湿养护14天。

(e)  转堆

当桩砼强度达到70%时,放松、切断预应力钢筋后,用65t履带吊进行水平吊运转堆,起吊按设计要求采用四点吊。

桩在堆场用方木多点支垫,堆放层数不多于三层,同一型号的桩放在一起。堆放场地应平整、坚实,避免不均匀沉降。垫木要坚实、耐用,安放时,由测量工测标高,保证各垫木顶标高在同一水平面上。

(f)  桩出运

当桩砼强度达到100%并经外观检查合格后方可出运。用65t履带吊将桩直接吊入停靠在出运码头旁边的1000t方驳上,425kw拖轮拖运至现场施打。

桩出运按沉桩顺序分层装驳,装驳层数不多于三层。方驳拖运过程中采取加固措施:方驳两侧焊设封仓架,桩与封仓架、桩与桩之间采用木枋、木尖支顶牢固,避免桩在拖运过程中发生平移、倾倒事故。

d   施工进度安排

本工程共196根预应力砼方桩,平均每月预制100根,共二个月完成。

4.3.2 码头构件预制 

本工程预制构件总数212件,混凝土总量380.66m3。工程数量统计如下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                  

序号   构件种类 数量(件) 方量(m3/件) 总量(m3)
1 面板B1 114 1.39 158.46
2 面板B2 6 1.34 8.04
3 面板B3 6 0.63 3.78
4 纵梁ZL1 28 3.7 103.6
5 纵梁ZL2 1 3.22 3.22
6 纵梁ZL2’ 1 3.22 3.22
7 边梁BL1 26 2.76 71.76
8 靠船构件KCJ1 2 1.22 2.44
9 靠船构件KCJ2 12 1.24 14.88
10 靠船构件KCJ3 2 1.22 2.44
11 水平撑SPC 14 0.63 8.82
  合  计 212   380.66

a  预制场地布置

构件预制安排在与预应力方桩同一预制场内进行,详见施工总平面布置图。

预制场机械设备配备详见预制预应力桩部分。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

b 主要施工工艺流程及预制顺序

 

 

 

 

 

 

预制顺序按照各种预制构件安装顺序进行,即按先安装先预制的原则进行:

 

c 施工方法

(1) 钢筋

钢筋在车间开料加工好,运送到现场,直接在底模上绑扎成形。

(2) 模板

①  底模

底模采用C20砼结构,采用帮包底形式,四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用,防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。

侧模

侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制,端头有外露钢筋部分采用木模板。加工套数为面板8套、纵梁2套、靠船构件2套。

脱模剂

采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。

模板装拆用16t轮胎吊机配合进行。

(3)  砼浇注

混凝土由拌和站供应,用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场,浇筑时根据各构件特征,采用吊机+吊罐和人工打铲入模等方法进行,然后用D40插入式振捣棒振捣密实,人工抹面。

构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。处理方法为:在该侧面的模板上涂刷缓凝剂,在适当的时间拆模后,用高压水枪冲涮混凝土表面,至露出骨料而成毛面,但应确保骨料不松动或掉落。

当上述方法处理效果不满意时,人工凿毛加以补充。

混凝土浇注完后,洒淡水潮湿养护14天。

(4)  预埋件

砼浇注前,应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞,位置准确,安装牢固。

(5)  构件转堆、出运

构件砼强度达到设计强度的70%后,即可进行转堆作业,转堆用16t轮胎吊加15t平板车以及65t履带吊机将构件从底模转到堆场上。梁采用不设支点的单层存放,板采用多点支垫,堆高三层。堆场场地应平整并压实。

构件混凝土达到设计强度后,方可出运安装。出运时,在堆场用16t轮胎吊装车,15t平板车运送构件至出运码头前沿,利用65t履带吊装上方驳上运至施工现场。

d、  施工进度安排

预制构件共212件,计划51天完成。

4.4  千吨级码头施工

  4.4.1  水上沉桩

渔政东海基地一期工程共108根600mm×600mm预应力钢筋砼空心方桩,其中直桩44根,斜桩64根。中心渔港工程共82根600mm×600mm预应力方桩,其中直桩46根,斜桩36根。

  1.  主要船机配备

根据本工程实际情况,本工程的桩最长为48m,最大重量约32t。根据打桩船性能及本工程水域施工条件,本工程沉桩选用我单位自有的打桩船配MB-70柴油锤进行施工,运桩采用1000t方驳,425kw拖轮拖运。打桩船性能如下,能满足本工程沉桩需求。

打桩船主要性能:

桩船尺寸(长×宽×高)  43.8m×20.0m×3.6m

桩架高                  53.55m

最大桩径                管桩φ1200,方桩600×600

最大桩长                42m+水深

最大桩重                40t

最大倾角                30°

主要船机配备表

序号 船机名称 规 格 型 号 数    量 备注
1 打桩船 53.55m高桩架 1艘  
2 桩  锤 MB-70 1个  
3 方  驳 1000t 长×宽:50×13.5 m 1艘  
4 拖  轮 421kw 2艘  
5 锚  艇 120HP 1艘  
  1.  沉桩技术要求

沉桩以标高控制为主,贯入度作为校核,当桩尖已达到设计标高而贯入度仍较大时,继续锤击,使其贯入度达到15mm/击内,且继续锤击下沉深度一般不超过1m,当桩尖距离设计标高较大而贯入度已较小,且沉桩有困难时,继续锤击20击,其平均贯入度不大于控制贯入度,但桩尖距设计标高不宜超过1~2m。桩锤施打过程必须重锤轻击,严格按设计提供的控制标准进行施工,如沉桩过程中出现无法满足沉桩控制标准时,应及时会同业主、监理等研究解决。

沉桩质量检验标准为:

基桩沉放后,直桩桩顶偏位不大于50mm;斜桩桩顶偏位不大于100mm。桩身垂直度:£1%。

  1.  沉桩顺序

根据现场情况和工期要求结合打桩船的平面尺寸,沉桩平面施工顺序为:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

其中结构沉桩顺序为:先施打栈桥靠岸侧的基桩,然后往海侧逐根施打,最后施打码头平台(撑墩)基桩。详见千顿级固定码头基桩沉放顺序图。2#~6#栈桥及撑墩基桩沉放顺序与千顿级固定码头基桩沉放顺序相类似,先施打栈桥基桩,然后施打撑墩基桩。

沉桩前,应先将编制好的沉桩顺序报监理工程师审批。

  1.  船位布置

桩船沉桩时,抛八字锚,带缆控制船横向移位,首尾抛锚带缆,控制前后移位,装桩方驳与打桩船两船纵轴线成T型布置。

  1.  测量控制

利用设置在陆侧平行码头前沿线的基线进行打桩测量控制,采用经纬仪前方任意角交会控制。斜桩的定位标高设在施工水位以上,并尽可能接近桩顶标高,桩的平面扭角由打桩船上用六分仪对岸标进行控制。打桩时,用三台经纬仪测量控制,其中两台用于定位,一台用于校核,标高测量用水准仪。

打桩测量程序如下:

(1)  由打桩主管工程师编制打桩顺序;

(2)  测量工程师根据打桩顺序依次计算每根桩的座标及各个测站的测量控制数据,打桩主管工程师复核测量内业计算成果,主任工程师审核。将有关资料报监理工程师审批。

(3)  将打桩测量控制数据交给负责各测站司测的测量员进行现场测量。

(4)  测量工程师及主管工程师在打桩船上随时对打桩测量过程中出现的问题进行处理。

  1.  沉桩要求

(1)  沉桩前,先根据桩位布置图结合沉桩允许偏差,校核各桩是否相碰;

(2)  对施工区域原有障碍物进行探明及清理;

(3)  在斜坡上定位,应根据现场实际操作的情况及已有施工经验,适当确定提前量定位下桩;

(4)  锤击过程中,桩锤、替打和桩应保持在同一直线上,避免偏心锤击;

(5)  桩垫的材料和厚度应严格按设计要求加工制作;

(6)  沉桩应尽量连续,不要中途停锤,以免土壤恢复而增加沉桩阻力;

(7)  每根桩必须作好原始记录,沉桩过程中出现的任何不正常现象都作好详细记录,并及时通知业主、监理工程师研究解决。打桩完成后,应及时将该桩的沉桩记录提交给监理工程师。

  1.  夹桩

沉桩完毕后应即时进行夹桩,夹桩采用10×15cm及[12槽钢,纵横夹桩,将单个墩台的桩联成一稳定网络结构,增强稳定性。

  1.  桩头处理

桩施打完毕后,若桩顶标高高于设计值,应将高出部分凿除,凿桩时,测量放出桩顶标高,利用夹桩材料搭设简易平台,砼桩头用人工凿除,用趸船配合吊住桩头,以策安全,并将长出桩头吊入趸船仓内运上岸。

  1.  施工进度计划安排

本工程共196根600mm×600mm预应力混凝土方桩,沉桩进度按平均每天4根,总工期安排60天完成。

4.4.2  现浇横梁施工

桩基施工完成后,即可进行码头现浇横梁施工。现浇横梁分为HL1、HL2和2HL3三种,其主要工程量如下表所示:

横梁规格及数量

序号 规格 砼强度等级 件数 数量(m3) 备注
1 横梁HL1 C30 4 4×20.8  
2 横梁HL2 C30 8 8×22.32  
3 横梁HL3 C30 4 4×21.5  
4 合    计 C30 16 347.76  

a   施工流程

横梁施工顺序与沉桩方向一致,当横梁的基桩施打完成后,马上进行

横梁施工,其施工工艺流程如下:

 

  1.  模板工程

底模支承采用10×15cm木枋及[12槽钢作两层井字型夹桩,用Ф22螺栓与基桩夹紧成整体。然后在夹桩木长度方向铺设[14槽钢作为底模的支撑,底模面板和侧模采用定型钢模板,外侧用对拉螺栓固定。详见横梁模板示意图:

模板在岸上木工车间内加工,然后由工作船运至现场趸船配合安装。

c  钢筋工程

所有进场钢筋均要有出厂要有合格证,并按规定取样进行试验。不合格品不得用于工程。

先根据构件的尺寸和分层浇筑情况编制好钢筋配料单。然后根据钢筋配料单在陆上钢筋车间内加工,工作船运至现场人工绑扎。

d  混凝土工程

  1.  混凝土供应及运输

砼采用0.75m3砼搅拌机进行拌和,1t翻斗车运输至工作码头,通过溜槽将砼卸入装在交通船上的砼吊斗内,吊斗容积约1.5m3,交通船运至浇注地点,由趸船吊吊斗入仓。

  1.  混凝土浇注

混凝土浇注必须连续进行,横梁分下横梁和上横梁二次浇筑,第一次浇注至纵梁的搁置面,厚度为0.9m,浇筑方量为11.82m3,第二次在码头纵梁安装后浇注,厚度为1.5m,浇筑方量为10.5m3。如下图:

新旧混凝土接缝处进行凿毛处理,并在浇注新混凝土之前先用水清洗,再铺一层砂浆。砂浆厚1~2cm。

混凝土分层浇注,每层厚度不大于50 cm,插入式振捣棒振捣密实,为保证上、下层砼结合成整体,振捣棒插入下层砼5cm。并进行二次振捣,二次抹面。

  1.  养护

砼养护由专人进行,采用拆模后喷涂养护液进行。

4.4.3 码头构件安装

码头构件安装包括码头纵梁、边梁及面板等。共212件,如下表示。栈桥空心板的安装采用陆上安装。详见陆上安装部分。

 

 

              

序号 构  件  名  称 单  位 数      量
1 纵梁 30
2 边梁 26
3 面板 126
4 靠船构件 16
5 水 平 撑 14
  合   计 212

a  船机配备

本工程预制构件单件最重约10t,码头构件安装跨度为10m以内,拟配备以下船机进行构件安装:

 

 

 

                 

序号 船 机 名 称 规 格 型 号 数 量 备   注
1 起重船 30t 1艘  
2 方  驳 1000t 2艘  
3 拖  轮   1艘  
4 锚  艇   1艘  

 

b 安装顺序

安装靠船构件®安装水平撑®安装纵梁、边梁®现浇节点砼®安装面板

c 安装工艺流程

在支承点处表面(或侧面)测放梁板等构件安装的端边线和侧边线®测量支承点处的标高®水泥砂浆找平®起重船吊构件就位安装®检查合格后解扣®焊接加固。

d 施工方法及要求

(1)  构件安装前,先根据分段流水作业的部署仔细编排各类构件的安装顺序,以此安排构件装驳顺序。并在出运时逐件检查,以防出错。

(2)  构件安装时,应严格控制搁置面的平整度,保证构件底面与搁置面接触紧密,安装完后要及时勾缝。

(3)  用水泥砂浆铺填预制件搁置面时,砂浆应随铺随安,不得等砂浆硬化后安装构件,水泥砂浆不宜太厚,一般为1~2cm,以座浆饱满,安装后略有余浆挤出缝口为准。

(4)  码头前、后沿线和侧边线的构件安装时,要用经纬仪控制其边线,确保码头边线的位置准确及平直。

(5)  安装靠船构件及悬臂板时,须将主筋与横梁焊接牢固后方可松钩,以保证构件的安全稳定。构件安装完成后,要及时将外露钢筋焊接牢固,增强抗风浪能力,必要时要进行加焊、拉、顶等加固措施。并且要及时跟上节点砼的施工,及早成为整体结构,保证台风期的安全。

e  注意事项

上部构件安装完毕后,应进行验收:核对构件编号,检查安装位置并复核标高。

在已安装完毕的构件上面,堆放临时荷载或使机械进行运输安装时,应验算构件强度及稳定性。

f  施工进度安排

本工程的构件安装所需工期约为45天。

4.4.4  现浇面层砼施工

现浇面层包括码头和1#、2#栈桥两部分,其中码头现浇面层由130mm的现浇层和50~60mm的磨耗层组成,栈桥现浇层由100mm的现浇层和45~60mm的磨耗层组成,砼强度等级为C30,砼方量共416.5 m3。其施工方法与4.2.5 钻孔灌注桩基础栈桥现浇面层砼施工一样,详见该部分。

4.5  撑墩施工

本工程共有11个撑墩,砼方量为:384.78 m3。在基桩完成后即可进行撑墩施工,撑墩分二次浇筑,第一次先浇筑底座,厚度为:1m,浇筑方量为16m3;第二次浇筑上部墩身,厚度2.3m,浇筑方量为18.98m3,如下图示。

 

a.预埋件加工

上部墩身的预埋件为10mm厚的钢板和Ф50的锚环,每个撑墩各预

埋一个,在浇筑第二次砼时需要预埋,严格按照图纸的尺寸,选用合格的钢材在车间内加工,然后运至现场安装。

b.预埋件安装

钢筋绑扎好后,按照图纸位置尺寸进行测量放样安装,利用钢筋焊

接固定在已绑扎成型的钢筋骨架上,砼浇筑过程中严禁碰撞。

  1. 撑墩的模板、钢筋及砼浇筑工艺与横梁施工一样,详见4.4.2 现浇横梁施工部分。

5、投入本合同工程的主要施工船机设备

5.1主要施工船机设备表

船  机

名  称

规  格

型  号

额定功率(KW)或容量(m3)或吨位(t) 厂牌及出厂时间 数      量 备注
小计 其   中
自有 新购 租赁
钻桩机 (TXB-1000A) 96年 4台 4      
泥浆泵 (3PNL)   93年 6台 6      
电焊机 (ZX5,BX1)   94年 8台 8      
振动锤   30KW 95年 1个 1      
发电机   200KW 92年 1台 1      
履带吊机   35t 90年 1台 1      
搅拌机   0.75m3 99年 2台 2      
履带吊机   65t 95年 1台 1      
汽车吊机   16t 99年 1台 1      
平板车   15t 98年 2台 2      
平板汽车   5t 97年 2部 2      
装载机   3m3 93年 2部 2      
钢筋加工设备     95年 2套 2      
打桩船  (54m高桩架) 85年 1艘 1      
起重船   30t 88年       1 当地租赁
方驳   1000t 84年 2艘 2      
拖轮   442KW 87年 1艘 1      
交通船     90年 2艘     2  
工作船  (100~200t) 89年 3艘     3 当地租赁
张拉设备     96年 4套 4     当地租赁
木工加工设备     98年 2套 2      

 

 

5.2主要船机进场计划

设备名称规格型号

2002年 2003年
七月 八月 九月 十月 十一月 十二 一月
1 钻桩机(TXB-1000A) 4              
2 泥浆泵(3PNL) 6              
3 电焊机(ZX5,BX1) 8              
4 振动锤(60KW) 1              
5 发电机(200KW) 1              
6 履带吊机(35t) 1              
7 搅拌机(0.75m3) 2              
8 履带吊机(65t) 1              
9 汽车吊机(16t) 1              
10 平板车(15t) 2              
11 平板汽车(5t) 2              
12 装载机(3m3) 2              
13 钢筋加工设备 2              
14 打桩船(54m高桩架) 1              
15 起重船(30t) 1              
16 方驳(1000t) 3              
17 拖轮(442KW) 2              
18 交通船 2              
19 工作船(100~200t) 3              
20 张拉设备 4              
21 拼装式架桥机 1              

 

6、主要物质进场计划

主要物质名称

2002年 2003年

七月 八月 九月 十月 十一月 十二 一月
1 钻孔桩平台用料 Φ400钢管桩 80 40 40            
20#槽钢 2400 m 1000 1400            
5cm厚木板 1300 m2 300 1000            
2 钻孔桩钢护筒 33.4 t   11.2 6.0 5.0 11.1      
3 钻孔桩钢筋 126.8 t   45 22 22 37.8      
4 预应力钢筋 232.6 t   150 82.6          
5 预制件钢筋 345.3 t   100 100 100 45.3      
6 现浇钢筋 173.5 t     50 50 40 33.5    
7 150KN系船柱 18       18        
8 预埋铁件 17.9 t     10 7.9        
9 橡胶支座 1482       500 500 482    
10 水泥 4362.8 t   800 900 900 1000 862.8    
11 海水耐蚀剂 484.8 t   90 100 95 105 94.8    
12 碎石 8253 m3   1600 1700 1700 2000 1253    
13 中粗砂 4602 m3   900 1000 1000 1200 502    

 

7、劳动力安排计划

人员名称

2002年 2003年
七月 八月 九月 十月 十一月 十二 一月
1 项目经理   1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 项目副经理   1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 项目总工   1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 技术管理人员   2 4 4 4 4 6 6 6 8 8 8 8 8 8 8 6 4 4 4 4
5 测量工   0 4 4 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 6 6 6 4
6 电工   0 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 2
7 机驶工   0 2 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 4 4 2
8 起重工   0 2 4 4 4 4 4 8 8 12 12 12 16 16 16 16 8 8 4 4
9 木工   0 0 4 8 10 10 10 12 12 12 16 16 16 16 20 20 20 20 8 8
10 钢筋工   0 0 4 10 12 12 20 20 20 20 20 20 20 20 25 25 25 25 10 4
11 铁焊工   8 12 12 15 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 20 20 20 15 15 4
12 砼工   0 0 0 8 8 16 16 24 24 24 24 24 243 24 24 24 24 12 12 4
13 修理工   0 2 2 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 4 2
14 试验工   0 0 0 2 2 2 2 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2
15 钻桩工   0 0 0 8 8 8 8 8 8 8 8 8 0 0 0 0 0 0 0 0
16 司机   2 2 4 4 4 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 4
17 普工   20 40 40 60 60 60 60 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 20 10
合    计   35 73 89 146 150 160 174 208 210 225 229 229 233 225 234 232 220 199 102 57

 

 

 

8、 工程质量的技术组织措施

8.1、质量保证体系

8.1.1、政策声明

我单位在承建本工程中,将完全按照合同条款、工程图纸、技术规格书进行施工,并对施工全过程实施有计划、有系统的质量管理,给业主提供充分的质量信任,确保合同范围内的各项工程的施工质量满足合同规定的要求并使业主和监理工程师满意。

8.1.2、本工程质量目标

严格按照规范精心施工,争创优质工程。按招标文件要求,施工质量按《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)检验评定,工程质量达到优良等级。

8.2、质量保证体系

我单位已按GB/T19001-2000idt ISO9001:2000标准建立并实施质量保证体系,在1997年通过了质量认证公司的现场审核,并获得了该公司颁发的质量认证证书。

8.2.1 质量方针、质量目标和质量承诺

1.质量方针

科学管理、持续改进、优质高效、顾客满意。

2、质量目标

(1) 确保质量体系按GB/T19001-2000idt ISO9001:2000标准有效运行;

(2) 竣工工程合格率为100%,经评定的竣工工程优良品率达到85%以上。

(3) 树立良好的社会信誉。

3、质量承诺

鼓励和支持全体员工对工程和服务质量精益求精,积极推动企业技术进步,努力提高质量水平。

8.2.2 主要质量体系文件

――质量手册:QM

――管理程序:

  1. QP4-1 文件和资料控制程序
  2. QP4-2 记录控制程序
  3. QP6-1 人力资源控制程序
  4. QP6-2 船机设备控制程序
  5. QP7-1 施工组织设计编制程序
  6. QP7-2 合同评审控制程序
  7. QP7-3 采购控制程序
  8. QP7-4 生产和服务过程控制程序
  9. QP7-5 产品标识和可追溯性程序

10.QP7-6 监视和测量装置控制程序

11.QP8-1 顾客满意度监视测量程序

12.QP8-2 内部审核控制程序

13.QP8-3 产品的监视和测量控制程序

14.QP8-4 不合格品控制程序

15.QP8-5 纠正措施和预防措施控制程序

16.QP9-1 安全生产控制程序

 

――作业指导书:

共编制37个作业指导文件,对工序施工进行具体指导。

我单位质量保证体系履盖我单位各施工单位。质量方针是我单位质量工作的宗旨;质量目标是我们工程施工的最终目标。质量手册、程序文件和作业指导书是我单位质量保证体系文件。质量保证体系也将在本工程中得到有效的运行。

8.2.3 质量保证遵守的原则

(1) 按照GB/T19001-2000idt ISO9001:2000标准及质量管理八项原则,并结合本工程的特点建立有效的质量保证体系并使之有效运行。

(2) 根据“谁施工谁负责质量,谁操作谁保证质量”的原则,实施生产者自觉控制质量的工序管理。

(3) 坚持质量的“三检”和严格的监督检查制度,防止不合格品产生。

(4) 坚持不合格的材料、半成品、成品不得使用或交付。

(5) 坚持试验、检验和工程验收制度。

(6) 遵守施工技术规范、质量检验评定标准,严格按照设计图纸施工。

8.3、质量管理组织机构

8.3.1 概述

我单位总部将抽调技术水平高、施工经验丰富的人员组建实施本工程的项目部,总部将对工程进度、质量、安全等方面对项目部进行指导、协助、监督,并在人、财、物等方面给予全面的支持和配合,确保工程质量满足业主的要求。

总部与质量有关的部门有质保办、工程管理处、技术处、经营处、组人处、财务处、劳资处、安全处、综合处、办公室等,这些机构包含了从事与质量有关的管理、执行和验证工作的部门和人员。

项目部与质量有关的部门有质保部、质检部(含试验站)、安全部、技术部、工程部、机务部、财务部、劳资部、合约部、物资部、办公室等。

8.3.2 质量保证机构

(1) 总部质保办

质保办是独立行使质量保证职权的管理部门,其主要职责是通过组织内部质量体系审核及平时的质保监督,及时发现存在的或潜在的问题,责成责任部门采取纠正和预防措施,质保人员跟踪验证,从而确保质量保证体系的有效运行。总部质保办向管理者代表报告工作。

(2) 项目部质保部

质保部是项目部内独立行使质量保证职权的管理部门,其主要职责是通过参与内部质量体系审核及进行平时的质保监督,发现存在的或潜在的问题并跟踪验证项目部纠正和预防措施的实施,从而确保项目部内质量体系的有效运行。质保部在业务上受总部质保办的监督、协助和指导,在项目部内向项目经理报告工作。

8.3.3 检验和试验机构

(1) 总部工程管理处

工程管理处是总部独立行使质量监督、检验、试验的职能部门,其主要职责是监督、指导、检查,通过对进货的产品、过程中半成品及最终产品的检验和试验,确保不合格的产品不使用、转序或交付。工程管理处向总部主管质量的领导报告工作。

(2) 项目部质检部(下设试验站)

质检部是项目部内独立行使质量监督、检验、试验的职能部门,其主要职责是具体实施项目部内进货产品、过程中半成品及最终产品的检验和试验工作,对不符合规范规定施工或对工程质量造成严重危害的施工方法的操作过程有权加以制止,对经核实不符合质量标准的项目有权制止继续施工,确保项目工程质量。下设的试验站负责对工程所用材料检测工作,由质检部直接领导。质检部向项目部总工程师报告工作。

8.3.4 以顾客为关注焦点

我们将实现顾客满意作为本单位质量方针和质量目标的重要内容。

(1) 规定识别顾客明确的或隐含的需求和期望的职责权限、工作程序并控制执行。

(2) 将顾客的需求转化为产品的技术和服务的要求。

(3) 通过质量管理体系的有效运行,实现顾客要求。

(4) 制定各种激励政策,鼓励员工主动在满足顾客要求方面提出改进措施,并对切实可行的改进措施积极采纳。

8.3.5 质量保证体系组织框图

质量保证体系组织框图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.4、工程质量保证措施

8.4.1 生产过程控制

生产过程控制从签订合同,完成设计图纸后开始,其控制程序如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

生产过程控制程序

 

8.4.2 采购控制

物资部根据工程部编制的材料请购计划和技术要求制定材料采购计划,对于构成工程产品的结构材料,将对供应厂商进行调查、评价,确定其为合格的分供方后,才能实施采购,以确保工程用材料的质量满足规定的要求。结构材料进场时,要求厂家提供材质证书,之后,由工地试验站按规定进行抽样检验。

8.4.3 检验和试验控制

8.4.3.1 进货检验和试验

用于工程的所有的结构材料进场后,均应对其验证合格后方能用于工程。对于对工程质量影响较大的材料(如钢筋、水泥、砂、碎石等),除应由供贷单位提供材料出厂材质证明书外,进场后还应按规定由项目试验站进行抽样检验,当试验项目超出项目部实验站的能力范围,可委托具有相应资质等级的试验单位进行试验。对于无法进行检验的结构材料,应由质检员对其外观和厂家提供的材质证书进行验证,合格后方能用于工程。结构材料检验程序如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

结构材料检验程序

 

8.4.3.2 施工过程检验和试验

(1) 根据国家有关规范的要求,对本工程进行分部、分项工程的划分,施工时对各工序、分项工程、分部工程逐级进行检查控制、验收和评定,以确保本工程质量达到优良标准。

(2) 设立质量管理点

对工程主要部位,影响质量的关键工序或材料作为重点控制对象,即以质量管理点加以控制管理。施工前按设计要求、规范、标准等制定相应的技术措施、检查手段、工具、方法,并制定成文件。

(3) 施工中严格按照下图所示的质量监督检查程序搞好工程质量的自检、互检和监督检查:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

质量监督检查程序

 

 

 

质量监督检查程序

 

(4) 测量基线、水准点、隐蔽工程的检查验收

基线、水准点在项目部自检合格的基础上由上一级派出专职的测量工程师进行复查验收,经测量工程师检查合格后报业主代表和监理复核确认,经监理工程师检查确认后方能开始后续工序的施工。

隐蔽工程在项目部质检员自检合格的基础上报请业主代表和监理工程师检查验收,经检验签认后,方能进行下一工序的施工。

 8.4.3.3 最终检验和试验控制

当所有的进货、工序、分项和分部工程检验和试验均已完成且验证合格后才能进行最终的工程验收。项目部质检部负责组织收集、整理竣工资料,检查否齐全及准确无误之后向总部递交完工申请,由总部派出验收小组对工程实物质量及竣工资料进行验收,合格后方能向业主申请验收。

星欣设计图库资料专卖店拥有最新最全的设计参考图库资料,内容涉及景观园林、建筑、规划、室内装修、建筑结构、暖通空调、给排水、电气设计、施工组织设计等各个领域的设计素材和设计图纸等参考学习资料。是为广大艺术设计工作者优质设计学习参考资料。本站所售的参考资料包括设计方案和施工图案例已达几十万套以上,总量在数千G以上。

图库网址http://www.xingsc.cn

ftp://xingxin.oicp.net 

联系QQ447255935

电话:13111542600

目录

第一章 工程概况: 2

第二章 网架工程设计与施工遵守下列规范: 2

第三章 施工条件: 2

第四章 施工方案: 3

第五章 质量与安全文明施工措施: 10

第六章 工期进度计划 13

第七章 施工平面设计及主要施工机具人员安排: 13

第八章 现场主要设备配置计划: 14

 


工程概况:

本工程是xxx中学体育馆网架及屋面板工程(该工程尺寸见图),总面积为4010平方米,网架采用螺栓球节点,支承形为周边下弦支承正放四角锥形式,承托屋面板的桁条为C型冷弯槽钢,托梁间距按上弦球均布屋面板采用EPS75mm夹心板。

 

网架工程设计与施工遵守下列规范:

1、《网架结构设计与施工规范》(JGJ7-91)

2、《钢结构设计规范》GBJ17-88

3、《钢结构工程验收规范》GBJ50205-95

4、《钢网架行业标准》JGJ71.5-73.5-91

5、《钢网架螺栓球节点用高强螺栓》GB\T716939

 

 

施工条件:

网架杆件及钢球、桁条、屋面板等零部件在工厂加工制作好后,运至现场,网架安装必须待基础砼达到设计强度后,方进场安装。施工现场场地必须平整夯实,柱顶预埋件要求按图纸尺寸放置,预埋件的尺寸误差、水平标高应在公差范围之内。交通:运输有能进汽车至施工现场内的道路。水电:生活用水(30人左右)、生活用电安装时固定支座、安装桁条用电。

 

施工方案:

(一)施工顺序:

1、工厂内:图纸会审——备料——原材料检验——加工制作部件(钢球、杆件、支座)——表面防腐处理——质量检验——包装发往现场——网架安装——网架检测——屋面安装。

2、施工现场:场地整理——搭设临时设施——临时支架搭设(高至网架下弦30cm)——检查复核测量网架预埋件尺寸、标高、标高是否符合图纸设计要求,必要时作出相应调整,网架支座安装——网架安装——网架检测——验收。

3、复检:加固脚手架,对现场材料清理排放,对垂直运输材料作详细运输程序。

(二)施工方法:

1、网架构件的加工制作。

1.1.网架构件加工制作工艺过程见流程图。

1.2.网架构件加工制作方法。

1.2.1.螺栓球——关键工序。

1.2.1.1.原材料:45#圆钢棒料。

检验方法:外观检查,检查出厂合格证和试验报告。

1.2.1.2.毛坯锻造:圆钢棒料锯床 下料  加热 胎模、空气、锤 锻打成形(球状)。

检验方法:用10倍放大镜100%检查钢球有无过烧、裂纹缺陷。用卡钳、游标卡尺检查球坯直径—D≤.120时允许偏差D    ;D>120时允许偏差D    ,球的圆度≤120时,允许偏差值1.5MM,D>120时允许偏差值2.5MM。

工艺过程方法:球坯 车床 打工艺孔 车床专用夹具 分度车削螺孔端面 车床专用夹具 钻孔 车床专用夹具 攻螺纹 车床专用夹具 螺孔倒角——检查——至整个球孔加工完——检测。

检验方法:

①用标准螺纹规检测螺纹的精度6H级,数量:每种规格抽查5%,且不少于5只。

②用游标卡尺,测量螺孔端面与球心距离,偏差值在±0.2MM范围内。

③用高度尺测量用一轴线上两螺孔端面的平行度,偏差值≤0.3MM。

④用万能角度尺测量相邻两螺孔线间弧度偏差在±30范围内。

⑤用百分表测量螺孔端面与轴线的垂直度,偏差值在≤0.5%螺孔端面半径。

1.2.1.3.钢球试验——螺孔抗拉强度检验。

取受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批,每批随机抽样3个钢球;在拉力试验机上进行抗拉试验,至钢球螺纹被剪断时的承载力值作为螺纹的抗拉强度。

1.2.2.锥头封板:

1.2.2.1.毛坯锻造:Q235圆钢要棒料,按计算尺寸,锯床下料,进炉加热在胎模上锻打成型。

工序质量检测:锥头(封板)壁厚偏差,外型尺寸误差,有无裂纹,过烧缺陷。

1.2.2.2.锥头(封板)机加工:

毛坯 车床专用夹具 钻孔 车床 开坡口 车床 车外表——检查成品。

工序质量检测:

①用游标卡尺检查,检测锥头、封板孔径偏差值Ф    ,底板厚度偏差值b   ; 锥头壁厚,允许偏差值h    。

②用百分表V形尺检查锥头封板孔与钢管安装台阶同轴度偏差值不大于0.2MM。

1.2.3.高强螺栓:

材质:40Cr,强度等级:10.9级,从专业厂家购买;检查项目及方法——关键工序。

①出厂合格证及试验报告。

②用10倍放大镜和硬度计,逐根检验有无裂纹和表面硬度,硬度值为HRC3236。

③用游标卡尺检测螺纹长度,偏差值≤2倍螺距。

④用游标卡尺检测螺纹长度,偏差值在-0.8t——+2t(t为螺距)之间。

⑤用游标卡尺检测键槽的槽深,偏差值为±0.2MM,直线度<0.2MM,位置度<0.5MM.

⑥用拉力试验机检测螺栓的承载力值,数量同规格的螺栓每600支为一批,每批随机抽样3支,进行试验。

1.2.4.六角套筒

材质:Q235,专业厂家生产,外购;

检查项目及方法:

① 外观有无裂纹,过烧及氧化皮。

②用游标卡尺检查,套筒长度,允许偏差值为±0.2MM。

③用游标卡尺,百分表,测量芯、棒、检测套筒两端面与轴线的垂直度,偏差值为0.5%r(外接圆半径),两端面的平行度,偏差值为0.3MM。

1.2.5.杆件焊接—— 关键工序:

1.2.5.1.材料:钢管(Q235或20#钢),锥头、封板、六角套筒、高强螺栓、顶丝、焊条J422、焊丝(Ф1.0)SX50-6。

1.2.5.2.准备工作:

①工艺审图,审核各部分尺寸,及焊接结构形式的合理性。

②锥头(封板)与钢管组装,间隙的合理性,焊缝收缩量。

③复核锥头、封板、高强螺栓、六角套筒。

④复检钢管的规格型号、外观、材质证明书。

⑤检查组装的间隙大小、平直度、错边量。

⑥检查组装尺寸的精度和焊接的牢固度及稳定性。

⑦检查焊工的焊接资格。

⑧钢管作抗拉试验。

1.2.5.3.工艺过程方法:

原材料 锯床 钢管下料 专用夹具 组装点焊CO2保护焊机 焊接----杆件编号、打焊工印 空气压缩机除锈喷涂防锈底漆——检验出厂。

1.2.5.4.质量检验方法:

①杆件焊接完后,检查外观焊缝是否存在未焊合、未焊透、夹渣、气孔或裂纹焊接缺陷。

②用钢尺检验杆件成品长度,偏差值在±1MM范围内。

③用百分表检测杆件轴线不平直度,偏差不大于L/1000(L为杆件长度),且不大于5MM。

④用百分表和V型尺检查锥头端面与钢管轴线垂直度,偏差值不大于0.5%锥头底半径。

⑤检查杆件编号与图纸是否一致。

1.2.6. 支座:自动切割下料,专用夹具组合点焊,用CO2保护焊施焊。

1.3. 所用构件加工制作完,经质检部检验后,进行除油除锈处理后,喷涂上防锈底漆。

  1. 网架的安装:

2.1.准备工作:

①设临时设施和安装支承架。

②检查、复核预埋件的尺寸误差,标高是否在公差范围内,必要时作相应调整。

③复检运至施工现场的网架构件,对构件分类堆放。

④网架安装方法——高空散装延伸安装法——关键工序。

2.2.1.基准网架的安装:

安装网架开始,利用安装好的支承架,通过卷扬机或吊车把网架构件吊至支承架上,采用高空散装法,先装三个上弦网格和二个下弦网格,以此块网架作为基准,向四周扩展。

2.2.2.基准网架安装调整固定后,利用网架刚度大,稳定性好的特点,即可承受一定的荷载,在网架上弦球立起悬臂扒杆吊,由卷扬机起重或人工拉滑轮作为起重工具。

2.2.3.采用空中单元延伸散装法,沿着基准网架,向两边扩展,方法为:在地面组装好单元节点,每单元节点以一个钢球四根杆件为宜;利用卷扬机把单元节点吊至空中就位。安装工人坐在节点上,待高强螺栓对准钢求上的螺孔后,拧紧,即完成一个单元节点的安装。以此安装顺序延伸扩展下去,直到整个网架安装完。

2.2.4.安装支托、柃条、安装,用水准仪对网架下弦5个节点测量,计算网架挠度,是否符合网架设计施工规范,再作相应调整,再安装柃条、天沟板等。

2.2.5.所有网架构件安装完毕,经质检部检查合格后,先用防锈漆把运输、安装过程中损坏部分补油后,再刷上面漆,即防火漆。

2.2.6.因本工程网架造型限制,铺设屋面彩钢板时,应考虑垂直运输、防水、彩钢板进行裁剪、搭接、压条变形再进行四周封边、包角。

2.2.7.技术措施:

①网架在组装单元节点前,必须对零部件反复进行检查,按顺序对号入座。

②组装完每个单元节点后,用加力板手检查螺栓的拧紧度。

 

③边安装边用经纬仪和水平仪检测网架的位置误差。

④网架安装一定面积后,下弦用临时支撑支承住,以校正其下弦标高。

⑤整个网架安装后,重新检查紧固螺栓一遍,调整好后卸下临时支撑。

3、排水天沟的焊接安装:

是保证该工程防水的关键工序,稍为忽视就前功尽弃,因此在操作人员的选择上,必须要有从事电焊作业多年,并有上岗证的电焊工,驳接时,要拉线,使水沟在一定直线上,焊接时驳接口,不能出现弧坑焊瘤、焊渣,气孔等现象,驳接完后,涂上防锈漆,然后再刷上面漆,焊接时水沟底板接头要平以防阻水。

 

 

质量与安全文明施工措施:

(一)质量保证措施:

1、严格按设计图纸和国家规范组织施工和质量检查,确保工程质量。

2、构件加工实行“三检制”即个人自检测(初检)、车间中检、质检部终检。

3、每一构件,用表格形式记录每道工序的加工操作者、检验者和质量情况。

4、材料关:材料进厂必须有质保书,进厂后按规范进行抽检,检查钢材的化学成份和力学性能,必须符合规范和设计要求。

5、网架杆件、锥头、封板、套筒、高强螺栓、紧定螺钉、支座均严格按照设计图纸要求制作。在制作全过程中,切实遵循经检验不合格的毛坯件及材料不投产,不合格的半成品不转工序,不合格的零件不拼装焊接。

6、钢管开料及上述零件制作完成后,均应经质检部门检验,确认符合图纸要求方可拼装点焊。

7、拼装点焊杆件在专门拼装台上进行,钢管与封板(锥头)间的焊缝间隙两端均匀、尺寸保证、预留相应焊缝收缩量,确保杆件施焊后的长度。

8、杆件焊接后,用超声波或磁粉探伤,检测焊缝质量。

9、螺栓球在制作过程中,从材料的化学成份及机械性能均应符合钢号的要求,毛坯应无裂纹,不圆度应在规定范围内,方能上专用机床上加工,并精确分度、切削平面、钻孔、攻丝。一个球完工后操作者应按图纸要求对照检查,打上钢印、编号并经质检部门检验认可后方可投入使用。

10、网架杆件焊接后打上焊工代号钢印,责任落实到人。

11、焊工经过国家有关部门考核合格方可上岗施焊。

12、节点进行拉力破坏性综合试验,检查高强螺栓的抗拉极限承载力,杆件及焊缝强度、锥头底板(或封板)的抗剪强度。

13、所有构件表面除锈后,才涂上除腐涂料。

14、各零部件在安装前,按图纸进行复查,装配后用加力扳手检查网架螺栓的拧紧度,边组装边检查网架的标高。

15、网架安装好,必须检查焊接部位是否可靠,用油灰堵上多余的球孔。

(二)安全措施

1、施工过程中,施工人员上岗必须进行安全教育,做好安全技术交底,要求操作人员严格执行操作规程。现场施工时,做好文明施工,并要有一定数量的安全标牌。

2、高空作业者一定要扣上安全带,严禁穿硬底鞋上高空,地面操作人员一定要戴安全帽。严禁吊物下站人。电焊作业者一定穿上绝缘胶鞋,易燃、易爆物品必须离火源规定范围之外。

3、现场用电由电工专人负责接线,电线、用电设备按规范挂设,各种接电装置要安全可靠,并有防雨措施,不乱挂乱接线,严禁非电工乱接线。

4、各类机械设备操作专人专管和操作;不用时,切断电源开关。

5、在大风时,不能高空吊装,大暴雨后,先检查现场各项设施的安全,才能继续作用。

6、平台架搭设必须符合安全要求,挑板要铺设平稳,先检查后使用,严禁高空抛物。

7、施工现场设安全检员一人,负责日常安全检查,发现隐患应及时报告,现场施工员、班组长要经常检查安全工作。网架安装时禁止非施工人员随意进入施工现场。

 

工期进度计划

1、总工期60天:

2、工厂内网架构件、备料、加工制作时间:20天。

3、现场安装时间:40天(包括安装队进场、临时设施搭设、构件运输、现场预埋检测、施工工具进场、铺设设施准备等)。

 

施工平面设计及主要施工机具人员安排:

1、住宿工棚35m2;临时仓库20m2,临时厨房20m2

2、现场人员配备:现场技术人员1 名,施工管理员1名,质安员1名,安装队2个班组,每班组13人,设班长1名。

 

现场主要设备配置计划:

1.交流电焊机    22千瓦    3部

2.经纬仪                   1部

3.水平仪                   1部

4.钢卷尺         50米      2把

5.钢卷尺         5米       4把

6.胡芦           2T        6付

7.麻绳                     12捆

8.安全带                   25条

9.安全帽                   35个

10.切割机                  2台

11.气割                    2付

12.电缆线        50 M2     200米

13.千斤顶        5T          3个

14.安装网架工具              2批

15、汽车吊         8T         1台

xx局xx分局

 

 

施工组织设计

1、概况

1.1工程简介

中心渔港一期工程位于舟山本岛普陀山浦东西两侧。

1.1.1工程内容

(1)中心渔港:300-500吨级浮码头栈桥四条(3#栈桥140.5*6米,4#栈桥

136.5*6米,5#栈桥137.1*6米,6#栈桥133.3*6米),8个撑墩。

(2)渔政东海基地:千吨级固定码头一座(平台104.0*10米,1#栈桥165.5*6

米),浮码头2#栈桥148.1*6米,3个撑墩。

1.1.2工程结构

(1)引桥结构:靠岸的九跨采用Ф800mm钻孔灌注桩基础,每个排架2根,排架间距为9.5-10米;其余靠海打桩船能进入的地方采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩。桩上为现浇横梁,横梁上搁置预制空心大板。

(2)撑墩结构:采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩基础,每个

撑墩4根桩,上部结构为现浇墩台结构。

(3)码头结构:1000吨级码头采用高桩梁板结构。总长104米,分为各52

米的2个结构段,宽10米,桩基为600*600mm预应力钢筋混凝土空心方

桩,排架间距7米,每个排架4根桩,桩上为现浇横梁,横梁上搁置纵梁,

面板为叠合板。平台前沿设置人员上落的踏步平台及固定钢爬梯。

 

1.1.3主要工程数量表

根据投标文件,本次投标的主要工程数量见下表:

主 要 工 程 量 

序号 工程项目 单位 工程数量
中心渔港 东海基地 合计
1 钻孔桩工作平台 m2 1754 875.8 2629.8
2 钻孔桩钢护筒埋设 t 22.234 11.12 33.354
3 水上钻孔灌注桩成孔 m 2255 1160 3415
4 800mm钻孔灌注桩(C30) 根/m3 72/1347.8 36/729.28 108/2077.1
5 800mm钻孔灌注桩钢筋 t 84.528 42.266 126.794
6 600*600预制方桩(C45) m3 949.78 1115.83 2065.61
7 预应力方桩施打 88 108 196
8 现浇纵横梁(C30) m3 497.52 768.66 1266.18
9 现浇混凝土板及板接缝 m3 54.31 63.11 117.42
10 现浇码头及引桥面层 m3 525.7 416.5 942.2
11 现浇引桥墩台 m3 106 26.5 132.5
12 现浇护轮坎 m3 62 48.3 110.3
13 现浇撑墩 m3 280.75 105.28 386.03
14 制安靠船构件 件/ m3   16/19.76 16/19.76
15 制安水平撑,剪刀撑 件/ m3   18/22.82 18/22.82
16 制安纵梁 件/ m3   56/181.8 56/181.8
17 制安空心板 件/ m3   130/174.46 130/174.46
18 制安空心大板 件/ m3 224/989.96 132/572.4 356/1562.36
19 预应力钢筋 t 110.062 122.467 232.529
20 预制件钢筋 t 181.283 163.945 345.228
21 现浇钢筋 t 85.821 87.766 173.587
22 150KN系船柱 9 9 18
23 预埋铁件 t 8.397 9.449 17.846
24 橡胶支座 936 546 1482

 

1.1.4施工技术标准

本工程施工中的所有材料、设备、工艺和施工质量均符合如下技术规范的要求,施工组织设计的编写遵循施工技术规范和工程质量检验评定标准,    本工程施工及验收应遵循的主要施工技术规范和验收标准如下:

(1)交通部《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96);

(2)交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96);

(3)交通部《港口工程地基规范》(JTJ250-98);

(4)交通部《高桩码头设计与施工规范》(JTJ291-98);

(5)交通部《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98);

(6)国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范。

在工程施工期间,如上述标准或规范有修改或重新颁布业将遵循执行。

1.2、自然条件

1.2.1气象

工程位于舟山本岛,地处纬度地带,属北亚热带季风海洋性气候。冬季受蒙古高压的控制,盛行偏北和西北风;夏季盛行温热的东南风。

该地区常风向为N、SE,频率为11%;其次为NW、NN向,频率为9%。实测最大风速为18m/s(E、SE、SSE、NW)。多年平均风速为3.97m/s。

1.2.2水文

码头处的潮汐变化过程属于不规则半日潮型,港域内潮流呈往复流,涨潮由东南向西北,落潮由西北往东南。涨潮流速大于落潮流速,潮流流向与水道走向一致。

设计高潮位:+1.96m

设计低潮位:-1.65m

极端高水位:+2.92m

极端低水位:-2.31m

根据舟山市水文站提供的高程基准面资料,85国家基准面在定海潮站基准面以上7.538m。

码头位置处的波要素是:H1%=1.74m,Hs=1.15m,波向135°,波长21.9m,原始波向SE。

1.2.3地质

根据所提供的设计图纸的说明,工程区的地质情况,其土质分为7个地质单元体:

(1)淤泥:层厚度约为0.3-1.4m,土层压缩性大,物理力学性质较差,不能作为基础持力层。

(2)淤泥质粉质粘土:层厚度约为13.6-36.7m,顶板标高约为1.2-8.7m,土层压缩性大,含水量较高。

(3)粘土:层厚度约为13.1-14.7m,顶标高约为-22.6- -23.5m,该土层的地基承载力较高,但土层分布不均匀,大部分钻孔中未见该土层。

(4)粉质粘土:层厚度约为5.4-42.2m,顶标高约为-19.9- -38.5m,土层分布较为均匀,地质承载力较高,是桩基的持力层。

(5)砂层:以中细砂、中粗砂为主,层厚度约为0.7-3.7m,顶标高约为-31- -45.6m,分布不均匀,多夹在粉质粘土中。

(6)粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。

(7)风化基岩(J3):棕红、肉红色,钻进厚度约为1.4-2.4m,顶标高约为-42.2- -43.5m。

2、施工总体安排

根据本工程的结构型式和现场的施工条件,总体施工安排上作如下考虑:分两部份,采用二种不同的施工工艺,基本上同时进行施工。

一、陆上施工部分

1.施工范围:

(1)1~6#栈桥的全部钻孔灌注桩。

(2)上述桩的现浇横梁。

(3)1~6#栈桥的全部预制空心大板。

(4)1~6#栈桥的全部现浇面层砼。

2.施工顺序:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3、主要施工方法:

(1)施工作业平台搭设

平台采用支撑在钢管桩上的型钢横梁、纵梁、木板面层结构,宽度6米,长度满足各栈桥施工作业需要。同时搭设两座平台。搭设方法:用兵15~25吨履带吊机吊加30KW电动振动锤,由岸向海逐跨搭设。

(2)钻孔灌注桩施工

每座平台上二台钻机,由海向陆逐跨施工,下钢筋笼和浇注砼既可以用钻机的起重设备,又可用吊机辅助作业。

(3)横梁浇注

紧跟桩基逐跨施工,利用平台纵、横梁悬吊底侧模,人工手推车浇注砼。

(4)空心大板预制

在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。

(5)空心大板安装

用贝雷片组装成双导梁架桥机,由岸向海逐跨安装。

二、水上施工部分

1.施工范围

(1)全部预应力钢筋混凝土空心方桩的沉桩。

(2)1#~6#栈桥方桩基础的横梁施工。

(3)全部撑墩的施工。

(4)千吨级固定码头的施工。

2、施工方法

与常规的码头施工相同。

以上总体施工安排的优点是:两部分同时施工,互不影响,有利于缩短工期。缺点是:投入较大。无论是设备和管理力量的投入都比较大。但我单位有足够的设备和管理能力,实施上述施工方案,总工期可以缩短21天。

3、施工总流程图

3.1.钻孔灌注桩基础栈桥施工流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2.千吨级码头施工流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4、主要工程项目施工方法

4.1施工测量及试验和试验设备

4.1.1施工基线和水准点的布设

根据业主提供的平面控制点和高程控制点,在施工区域内布置并测设施工基线和水准点,程序如下:

(1)复核业主提供的平面布置控制点和水准点;

(2)布置并测设施工基线和水准点,基点布设在通视良好,不易被干扰和损坏的地方并能有效覆盖整个施工区域。考虑到施工现场情况,基点用混凝土墩做成(混凝土墩下打木桩做基础),点位以十字铜头标记,并设置明显的保护标志;

(3)整理测量报告和绘制施工测量平面图,报工程师审批,

(4)施工期间定期对基线及水准点进行复核。

4.1.2测量仪器

测量仪器一览表

名称 型号 数量 产地
全站仪 TC2002 1台 瑞士
经纬仪 T2 4台 瑞士
水准仪 N3 2台 瑞士

4.1.3测量精度控制

(1)施工基线方向的允许角度误差值为12秒。

(2)施工基线长度的允许误差值为1/10000。

4.1.4试验和试验设备

本工程在进场后临时设施建设时,设立现场实验室,面积约80m2(见施工总平面布置图)。

工地实验室配备足够人员,实验室工作人员均要有相应资质和上岗证。     工地实验室为检验工程所用原材料及混凝土施工质量控制而设立,主要试验项目及配备检测设备仪器见下表:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

主要试验项目及配备检测设备仪器表

名称 检  测  项  目 主要设备名称
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

标准稠度和凝结时间 标准稠度和凝结时间测定仪
安定性 雷氏夹
细度 负压筛
比表面积 比表面积测定仪
胶砂强度 标准试模4*4*16
比重 比重瓶
钢材 力学性能及拉弯性能检测 万能材料试验机
焊接性能 万能材料试验机
表观密度及堆积密度 李氏比重瓶及测量筒
颗粒级配筛分 摇筛机及分析筛
含泥量及有机质含量 玻璃器皿
碎石 粒径级配 分析筛
针片状含量 石针、片状规准仪
压碎指标 压碎指标测定仪
含泥量及泥块含量 玻璃器皿
表观密度及堆积密度 比重瓶及测量筒

混凝土 混凝土配合比设计 搅拌机、试模、压力机
混凝土3d、28d抗压强度 抗压强度试模
坍落度 坍落度筒
初(终)凝时间 电动阻力贯入仪
含气量 含气量测定仪
保护层厚度 探测仪
其他 抗渗、砂浆试模、维勃稠度仪,标准养护室、电动取芯机等

 

实验室内设置力学性能,物理性能,水泥试验检测室,混凝土配合比搅拌成型室,标准养护室,样品储藏室和办公室。

在建立工地实验室的同时,选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位,并申报监理工程师批准后,作为工地实验室的补充,进行工地实验室不具备检测条件的项目检测。如减水剂性能测试,必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。

所有结构用料运到现场后,均要按规范频率和数量抽检,取样及检测过程配合监理工程师执行“见证取样”规定,所有试验项目在自检的同时执行监理工程师的平行抽检的指令或规定。

 

 

 

 

   4.2.钻孔灌注桩基础栈桥施工

本工程一共有六座栈桥,由东向西方向分布分别是1#~6#栈桥。接岸段总工程量如下:φ800水下灌注桩106根;岸上空心板预制及安装348块,其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工,每两座为一个工作段,共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下:

钻孔灌注桩平台施工

钻孔灌注桩施工

现浇横梁施工

陆上预制空心板 → 陆上空心板安装

现浇面层砼施工

 

 

 

 

 

 4.2.1.钻孔灌注桩平台施工

钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下:

 

 

 

沉钢管桩

 

支架搭设

 

支架焊接

 

模板铺设

 

栏杆焊接

 

根据现场环境的勘测,钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上,而浅滩面上2~3m为淤泥层,不能支承施工机械及施工时的荷载。因此,在钻孔灌注桩施工前,先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩,【20槽钢作支架,50mm厚的木板作面板搭设施工平台,作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定,由于在投标图纸总说明当中,地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况,目前钢管桩的长度暂时按照10~12m设计,在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#~6#栈桥的结构形式基本相同,在施工方案中就不一一列举,现以3#栈桥为例,说明其具体的施工方法。

a.测量放线

首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2.50m,现浇横梁的最高点为+3.85m,根据施工方便的原则,设定3#引桥的面标高为+3.85m,设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中,需要有如履带吊机,及钻孔桩机等机械在走动,施工平台太低,会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高,又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向,水准仪控制标高。

b.沉钢管桩

根据测量所放样所定出的方向及位置,采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将10~12m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制,沉至设定的标高时,检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求,如不满足,则接桩再打,满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m,每跨长度为5.0m,3#引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图:

c.槽钢支架搭设及焊接

每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁,槽钢与钢管桩要紧密接触,然后焊接,如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁,槽钢横梁长度为6~6.5m。横梁焊接好后,在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁,纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上,纵梁要用2~3根槽钢安装。

d.模板铺设及栏杆焊接

整个支架成型以后,为了便于人员的行走和安全通过,在纵梁的面上铺设50mm厚木板,在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨,就安装一跨的槽钢支架,铺摊一跨的厚木板,如此循环,直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此,整个施工平台的施工就算完成,在整个施工的过程中,测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高,防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算,一座施工平台要在10天内完成,钻孔灌注桩施工平台施工简见下图:

    4.2.2.钻孔灌注桩施工

  4.2.2.1.钻孔灌注桩的施工工艺流程如图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  4.2.2.2施工方法

a.护筒埋设

钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作,高3~4m,直径为设计桩径+0.02m,护筒埋设高出桩顶60cm以上,并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法,埋设要保持垂直,桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm,护筒斜度偏差小于1%。

b.泥浆池设置

泥浆循环池布置根据现场施工场地情况,沿引桥两侧边布置,由钢板焊接形成,泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成,形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多,钻孔桩施工时,对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区,严防泥浆溢流污染海面。

c.泥浆配制泥浆系统:

根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量,该工程采用每台机用一个循环池,泥浆采用原土造浆,遇砂层等不良层时,加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求:

粘度:一般地层16~22S,松散砂层19~28S。

含砂率:新制泥浆小于4%,循环泥浆不大于8%。

胶体率:不小于90%。

PH值: 8~10。

比重:粘性土中,泥浆比重1.1~1.2kg/L,砂土和较厚的夹砂层为1.2~1.3,砂卵石层为1.3~1.5,清孔泥浆比重为1.15kg/L。

d.成孔及清孔:

根据我单位施工经验及现场情况,采用TXB-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔,在正常的施工条件下,1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作,在施工过程中,一座引桥采用两台钻机,按先离岸后近岸的顺序施工。

钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上,其偏差不得大于20mm,以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H(H为桩长)的要求。

正式钻进前,先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时,应控制进尺速度及钻压,采用“低压慢进”措施,待钻至护筒下1m后,再以正常速度钻进。

钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定,对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟,以不超负荷为准。成孔须一次完成,中间不能间断施工作业,成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重,并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性,并应经常注意土层变化。

当钻孔距设计标高1m时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后,应对孔深、孔径和孔形等进行检查,检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证,验收合格后应立即进行清孔工作。

成孔至设计深度后,采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚,成孔时应调整泥浆的粘度及比重,(粘度16~22S、比重1.1~1.2)根据现场踏勘情况,局部地区位于在淤泥层下有夹层存在,主要是以碎石、块石为主,夹有中粗砂、粉砂,成孔过程中应加以注意,如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重(粘度19~28S、比重1.3~1.5)。如果钻进困难,应采用冲锤处理。

e.钢筋笼制作安装

钢筋笼制作在现场进行,钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。

①制作:钢筋笼纵筋下料,应按钢筋笼大样图尺寸要求,驳接时焊口必须符合规范规定,应按规范错开(同一截面内的接口不超过总数50%)。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍,且应设在纵向钢筋的内侧,并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固,以便其真正起到加劲钢筋的作用,使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧,其焊接应均匀,间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔,应预先清理干净,并标出定高度。钢筋笼入孔后,应按其保护层厚度要求调正固定,使其在灌注砼时,不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。

②吊装:吊装钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁。灌注砼时,应采取措施,校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形,钢筋笼过长,可采取分段接驳的方式,上下节拼接时,主筋采用单面搭接焊,搭接长度为10d。

f.砼灌注:

采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。砼由陆上搅拌站搅和,手推车运输,砼坍落度18~22cm,砼面上升速度大于2m/h,埋管深度为2~6m,严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面,并做好试件留样工作并按标准条件养护,以备试验用。

桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥,粗骨料采用碎石,其最大粒径不大于导管内径的1/6~1/8和钢筋净距的1/4,同时不大于40mm,细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%,混凝土的含砂率40~50%,水灰比采用0.45,为使混凝土拌合物有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著离析、泌水,其塌落度取18~22cm(以孔口检测的指标为准)。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg,宜掺外加剂。

灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序,灌注前应做好一切准备工作,保证砼灌注连续紧凑地进行。单桩砼灌注时间不应超过6小时,上升速度不小于2m/h。砼灌注用导管直径250mm,壁厚大于5mm,导管第一节管大于6m,标准节长度2m。导管应全部安装在桩孔内,安装位置居中,导管底端距孔底0.3~0.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装砼,用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆,然后再灌注砼,等储料斗内初灌砼足量后,方可截断隔水塞的导结钢丝,将砼灌注孔底。砼初灌量应能保证砼灌放后,导管埋入砼深度不少于1.0m。

砼灌注过程中导管应始终埋在砼中,严格控制导管不能提出砼面。导管埋入砼面以下的深度保持在2~4m之间,最小埋入深度不得小于1m,最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆,一次提留拆管不得超过6m。砼灌制中应防止钢筋上浮。砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m,以确保桩顶砼能符合设计强度要求。

必须对每一根桩做好一切施工记录,每根桩留取混凝土抗压强度试件2组,并提交试验结果,整理好资料提交给监理工程师。

  4.2.2.3施工布置及施工机具配置

施工布置

a.钻孔桩施工分二个桩机组施工,每个桩机组2台桩机。第一桩机组负责1#、3#、5#栈桥,共50根桩,第二桩机组负责2#、4#、6#栈桥,共56根桩,每座栈桥在施工平台搭设完成后,由海侧向岸侧逐根施工钻孔灌注桩。

b.泥浆池在施工平台两侧布置,钢筋笼加工场地设于岸边空地,施工平台留出施工便道。

主要施工机具如下表所示:

  名  称 用       途 规  格    
1 钻桩机 成孔

施工

TXB-1000A 台套 4
2 泥浆泵 3PNL 6
3 电焊机 钢筋笼制安 ZX5、BX1 3
4 钢筋切割机 CT14-40 1
5 钢筋弯曲机 H-400 1
6 灌浆导管 砼浇筑 Φ250mm 4
7 砼料斗 1m3 4
8 吊车 8t 1
9 柴油发电机 200kW 台套 1
10 其它机具 根据施工需要配备

 

因为施工的工期较紧,每座引桥的钻孔灌注桩数量为16~20根,目前按照每台两天一根桩的速度计算,两台钻机20天可完成一座引桥的施工。

  4.2.3.现浇横梁施工

1#~6#栈桥的现浇横梁一共有60根,其编号及断面尺寸如下表:

 

陆上现浇横梁数量分类表

横梁编号 断面尺寸 数量 C30砼方量
ZHL2 (500*650/1200*900)*6000 54 111.24
ZHL3 (500*650/1200*900)*7000 6 14.40
合计   60 125.64

 

现浇横梁施工工艺流程如下:

桩头凿除  → 模板安装 → 钢筋绑扎 → 砼浇注

 

→ 模板拆除

 

a.钻孔灌注桩桩头头凿除

在钻孔灌注桩强度达到100%后,就可以进行桩头凿除的施工,为保证桩头凿除完后桩顶的砼强度符合设计的要求,而且桩头凿除的工程数量不大,采取人工凿除的施工方法,凿除后的桩顶标高以伸入横梁5cm控制。

b.现浇横梁模板制安

在桩头凿除及清洗完之后,可进行横梁模板的安装。横梁模板采用悬吊散拼的形式,直接计算横梁的标高及平面位置尺寸后,在钻孔灌注桩施工平台的纵梁上用【20槽钢焊接现浇横梁的立柱及底梁。支架焊接完成后先拼装底板及侧板,模板拼装后要调整至规范允许的范围内,两端的封头板要等钢筋绑扎完成后才能安装。

c.钢筋开料及绑扎

钢筋开料在岸边的加工场地进行,开料时严格按照施工图纸施工,由于与钻孔桩同时施工,为防止材料的混乱,开料后马上做好标示或用轻便运输工具运往现场。

模板安装经监理验收通过后,开始钢筋的绑扎。由于现浇横梁的钢筋都比较简单,施工时主要是要注意钢筋的数量及预埋件的安装位置。

d.现浇横梁砼浇注

钢筋绑扎通过验收后,开始砼的浇注。由于现浇横梁的砼方量不大,现浇横梁砼的搅拌与陆上预制空心板统一安排,砼采用手推车运至现场浇注,为保证砼的质量,整个砼浇注过程中相关各工种要有人现场值班。

e.现浇横梁的砼强度达到75%后,横梁的模板就可以拆除,每拆除完一根横梁的模板后,履带吊机配合震动锤开始回收该跨的施工材料。

现浇横梁模板拼装见下图:

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     4.2.4.引桥空心板预制

六座引桥的空心板预制共348块,其中钻孔灌注桩上部安装的数量为216块,具体的规格及数量如下表:

构件编号 数量 结构尺寸
KB1 116 (1420/1470)*550*9500
KB2 116 (1400/1500)*550*9500
KB1’ 12 (1420/1470)*550*9460
KB2’ 12 (1400/1500)*550*9460
KB3 2 (1420/1470)*550*3360
KB4 2 (1400/1500)*550*3360
KB5 22 (1420/1470)*550*9000
KB6 22 (1400/1500)*550*9000
KB5’ 12 (1420/1470)*550*8960
KB6’ 12 (1400/1500)*550*8960
KB7 2 (1420/1470)*550*4210
KB8 2 (1400/1500)*550*4210
KB9 2 (1420/1470)*550*6610
KB10 2 (1400/1500)*550*6610
KB11 2 (1420/1470)*550*4910
KB12 2 (1400/1500)*550*4910
KB13 2 (1420/1470)*550*3610
KB14 2 (1400/1500)*550*3610
KB15 2 (1420/1470)*550*4210
KB16 2 (1400/1500)*550*4210
合计 348  

 

预制场地选择

根据现场的地形及六座引桥的分布,5#~6#引桥与1#~4#引桥没有施工道路相连,因此选用两个施工场地作为空心板的预制,1#预制场地预制1#~4#引桥的空心板,2#预制场地预制5#~6#引桥的空心板。两个预制场地都设于靠近道路的某个合适场地上。

由于预制构件的数量较多,预制构件的周转期需要10天左右,为满足施工的进度要求,1#预制场地配置10条的生产线,每条生产线可施工4~5块的空心板。2#预制场地的数量可以减半,每个预制场地配置有各自的钢筋加工场、模板加工场及搅拌设备。空心板预制的施工流程及机械设备配置如下:

 

模板制作     混凝土拌制

¯          ¯

钢筋加工绑扎®模板安装®混凝土浇注®养护、转堆

 

空心板预制施工流程图

 

主要机械设备如下:

拌和系统:四台0.4m3自落式混凝土搅拌机;

手推车20台;

15t轮胎吊机一台;

15t平板车二辆;

风电焊、D40插入式振捣棒等配套设施;

  1.  钢筋

钢筋在车间开料加工好,运送到现场,直接在底模上绑扎成形。

  1.  模板

底模:底模采用C20混凝土结构,四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用,防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。如下图:

侧模及封头板:侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制,中间空心部分采用冲汽胶囊内胆形成,冲汽胶囊由厂家定做。端头有冲汽胶囊部分采用木模板。加工套数为6套。

脱模剂:采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。

  1.  混凝土浇注

混凝土由拌和机供应,手推车运送到现场。混凝土入仓根据各构件特征,制作手推车的上料支架,砼直接用手推车入仓。D40插入式振捣棒振捣密实,人工抹面。

构件面上按设计要求需凿毛处理。处理方法为:在已浇注完成的砼面上涂刷缓凝剂,在适当的时间砼初凝后,用高压水枪冲涮混凝土表面,至露出骨料而成毛面,但应确保骨料不松动或掉落。当上述方法处理效果不满意时,人工凿毛加以补充。混凝土浇注完后,洒淡水潮湿养护14天。

  1.  构件转堆

构件混凝土强度达到设计强度的70%后,即可进行转堆作业,转堆用45t汽车吊机将构件吊到平板车上,到堆场后再由20t汽车吊机堆放。采用多点支垫,堆高3~4层。堆放时做好标示,便于安装时出运,堆场场地应平整并压实。

空心板预制每天完成3~4块,四个月内全部完成。

  4.2.5.陆上空心板安装

所有陆上安装的空心板都在陆上预制场地预制。在现浇横梁及预制空心板的强度达到100%强度满足设计要求后,即可进行预制空心板安装工作。由于重量最大的空心板约11.5t,安装采用拼装20吨双导梁式架桥机施工,配以龙门吊和运梁平车。安装施工时,注意构件规格及位置的准确性,避免返工情况的出现,空心板的安装应符合图纸及规范范的要求。

a.空心板安装的施工流程如下;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

b.安装方法

引桥空心板采用20吨龙门吊及20吨双导梁架桥机配合安装。导梁移至安装跨后,将中、后支墩的行走轮系统转向90度,放下前支墩。空心板用轮胎吊及20t平板车运至引桥根部,通过龙门吊将空心板置于运梁小车上,沿轨道将梁运到安装跨的后方,然后由架桥机上的平车起吊空心板通过架桥机导梁移至安装跨,安装的位置由横移小车控制,确定位置准确后安装。如此重复,安装完一跨后,中、后支墩行走轮系统转向90度,前移导梁至下一安装跨。导梁前移时,将上横梁等移至后端,并加平衡压重,收起前支腿缓慢前行,以确保安全。加长铺设运梁小车轨道,进行下一跨的安装工作,直至全部安装完成。

桥侧最外边梁安装由于位于架桥机导梁下,无法一次性安装就位,且受梁间距影响,施工时须先将最外边梁安放,然后进行滑梁、横移安装就位后,才进行中梁一次性安装。空心板安装示意图如下:

 4.2.6.现浇面层砼施工

在整座引桥的空心板安装完成后,开始进行面层砼的浇注。施工的顺序是由引桥端部向岸边施工,具体的施工方法如下:

a.清理引桥顶面:先人工彻底清除空心板顶面的施工垃圾,凿除松动混凝土、浮浆及各种油渍,然后采用高压水冲洗主梁顶面,待安装完钢筋网后,再次用高压水清洗干净主梁顶面方可浇注混凝土。

b.测量放样:首先对整个主梁顶面的实际标高进行全面的复测,以便采取措施,保证面板层厚度比较均匀一致,不小于设计厚度。测量定出模板安装高度。

c.钢筋绑扎架立砼浇注通道:按照图纸的规格和数量绑扎钢筋,超过12m的钢筋需要采取搭接的方法绑扎,搭接长度为35d。浇注混凝土前架设混凝土运输机具的通道,避免机具碾压钢筋网发生变形、变位,使钢筋网位置始终保持在距引桥面有保护层的距离,并使其在假缝的地方要连续通过。

    d.浇注混凝土:混凝土采用C30混凝土,由砼搅拌机拌制,手推车运输到现场浇筑,浇注混凝土前,对主空心板顶面淋水,在梁顶潮湿时浇混凝土:一是利于主梁于铺装混凝土紧密结合,二是对主梁降温,降低混凝土水化热减少混凝土收缩。尤其夏天,除对砂石淋水降温外,避开酷暑时间而选择在傍晚时候开始浇注混凝土,同时搭设好防雨遮荫棚。混凝土采用 f30插入式振动棒与平板振动器交叉振捣密实。

 

 

4.3.构件预制

 4.3.1 预应力方桩预制

本工程的桩基础除栈桥部分的钻孔灌注桩外,尚采用C45的600mm×600mm预应力空心钢筋混凝土方桩,共2065.61m3/196根。其中渔政东海基地一期工程,在栈桥深水区撑墩和千吨级码头上,共1115.83 m3/108根;中心渔港工程,在栈桥深水区撑墩上共949.78 m3/88根。主要工程量及规格如下表:

桩长(m) 渔政东海基地一期工程 中心渔港工程 备注
桩数量(根) 砼方量(m3/根) 桩数量(根) 砼方量(m3/根)  
27 8 7.69 8 7.69  
32 8 9.04 2 9.04  
33 8 9.31 2 9.31  
34 19 9.56 2 9.56  
35 7 9.85 6 9.85  
36 13 10.12 22 10.12  
37 14 10.38 18 10.38  
38 5 10.66 2 10.66  
39 8 10.928      
40     4 11.202  
41 2 11.476      
42 8 11.75      
43 2 12.02      
44 6 12.29      
45     16 12.56  
46     2 11.93  
47     2 12.29  
48     2 12.65  

 

  1.  预制场地选择及机械设备配备

根据现场情况,预应力钢筋砼空心方桩600mm×600mm共196根,安排在我单位在附近租用的专业预制场内进行预制。预制场共布置4条预应力桩生产线,每条线可使用长度为100米,可同时预制2~3根桩,每条线周转为3天,平均每月预制100根桩左右。详见现场预制场平面布置图。

根据本工程实际情况,预制场拟配备以下机械设备

序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备   注
1 拌 和 机 750L 2  
2 履 带 吊 65t 1 方桩预制
3 轮 胎 吊 16t 1 梁板和其他构件预制
4 平 板 车 15t 2 梁板等构件运输
5 平板汽车 5t 2 运输砼
6 装载机 3m3 2 拌和站用
7 张拉设备 通 用 4  

 

  1.  施工工艺流程

预应力混凝土预制方桩施工工艺流程见预制方桩施工工艺流程图图所示。

  1.  施工方法

(a)  模板工程

模板采用定型钢底模和钢侧模。空心部分根据桩长订购直径为φ330mm的充气胶囊,预应力桩桩尖加钢桩靴。

 

 

钢筋加工、对焊          校核张拉机具

 

钢筋绑扎              调整初应力

 

安放钢筋骨架

清理台座  吊装侧模板                  入胶囊  施加预应力

及安装联合器

胶囊充气

安装桩顶、桩尖模板

(安装压钢筋卡)

 

水泥、砂、石、水、减水剂   搅拌砼       浇筑砼    制砼试块

 

胶囊放气、拔出

 

拆模、养护

 

出运    转堆   脱模   编号   放松、切断预应力筋

 

养护           压试块,砼抗压强度达70%

预制方桩施工工艺流程图

 

为了防止胶囊在砼振捣作用下而导致上浮,沿胶囊通长方向按设计要求布置胶囊固定钢筋并与钢筋骨架固定牢固。

模板在砼浇注前要认真检查,确保模板安装的允许偏差满足规范要求。

在砼浇注过程中,配备木工值班,检查模板有无变形、支顶松动现象,确保模板在施工过程中符合要求。

拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏时,方可拆除(一般宜在浇注完后24小时进行,胶囊放气及拨出时间应在砼确保其不因胶囊放气而发生沉陷及出现裂缝为准),一般约在砼浇注后2~3小时进行。

(b)  钢筋工程

钢筋原材料必须有出厂检验合格证书,加工前必须按规范分批量抽样试验。检验合格后方可使用。

主筋搭接采用闪光对焊。为了保证对焊接头质量,施焊前,必须对每个焊接工人每种钢筋的焊接产品按规范取样进行抗拉、冷弯试验,不合格者,取消其焊接资格。闪光对焊的接头应定期分批进行外观检查和机械性能检验,以保证焊接质量。

主筋对焊后应进行冷拉加工,以便调直、除锈和提高钢筋强度,冷拉采用控制冷拉率的单控方法进行。

钢筋在车间开料加工好后运至现场绑扎成型,钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截面内不得大于主筋总面积的50%。

(c)  施加预应力

施加预应力采用先张法,初始张拉必须均匀加载,并调整均匀,以防止张拉钢筋受力不均匀造成断筋。为了减少预应力筋的松驰影响,采用超张拉方法进行张拉。

张拉程序:

放松调整            持荷2min

0  0.6sk            0       1.05sk                sk

 

砼浇注完成后,当砼强度达到设计强度的70%时才能放松预应力钢筋。预应力筋的放松采用楔形放松器放松的方法。

张拉过程应做好详细记录,并提交给监理工程师审核。

(d)  砼工程

所需用水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求,并事先将出厂合格证、抽样试验资料提交给监理工程师验证。

砼配合比在试验室设计试拌,并提交给监理工程师审核。

砼由拌和站拌制,用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场,吊机吊灰罐沿线连续浇注,D50插入式振捣棒振捣密实,振捣应均匀,避免漏振,并应尽量避免碰撞钢筋、模板和充气胶囊,瓦工二次抹面。

在砼浇注过程中,充气胶囊要始终保持足够气压,内充气压大小为0.03~0.035Mpa。

因桩头部分钢筋较密,所以浇注桩头砼时,采用较小级配碎石的砼浇注,并用D30插入式振捣棒振捣密实,保证桩头部分砼的质量。

砼浇注完成后及时覆盖麻袋,洒淡水潮湿养护14天。

(e)  转堆

当桩砼强度达到70%时,放松、切断预应力钢筋后,用65t履带吊进行水平吊运转堆,起吊按设计要求采用四点吊。

桩在堆场用方木多点支垫,堆放层数不多于三层,同一型号的桩放在一起。堆放场地应平整、坚实,避免不均匀沉降。垫木要坚实、耐用,安放时,由测量工测标高,保证各垫木顶标高在同一水平面上。

(f)  桩出运

当桩砼强度达到100%并经外观检查合格后方可出运。用65t履带吊将桩直接吊入停靠在出运码头旁边的1000t方驳上,425kw拖轮拖运至现场施打。

桩出运按沉桩顺序分层装驳,装驳层数不多于三层。方驳拖运过程中采取加固措施:方驳两侧焊设封仓架,桩与封仓架、桩与桩之间采用木枋、木尖支顶牢固,避免桩在拖运过程中发生平移、倾倒事故。

d   施工进度安排

本工程共196根预应力砼方桩,平均每月预制100根,共二个月完成。

4.3.2 码头构件预制 

本工程预制构件总数212件,混凝土总量380.66m3。工程数量统计如下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                  

序号   构件种类 数量(件) 方量(m3/件) 总量(m3)
1 面板B1 114 1.39 158.46
2 面板B2 6 1.34 8.04
3 面板B3 6 0.63 3.78
4 纵梁ZL1 28 3.7 103.6
5 纵梁ZL2 1 3.22 3.22
6 纵梁ZL2’ 1 3.22 3.22
7 边梁BL1 26 2.76 71.76
8 靠船构件KCJ1 2 1.22 2.44
9 靠船构件KCJ2 12 1.24 14.88
10 靠船构件KCJ3 2 1.22 2.44
11 水平撑SPC 14 0.63 8.82
  合  计 212   380.66

a  预制场地布置

构件预制安排在与预应力方桩同一预制场内进行,详见施工总平面布置图。

预制场机械设备配备详见预制预应力桩部分。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

b 主要施工工艺流程及预制顺序

 

 

 

 

 

 

预制顺序按照各种预制构件安装顺序进行,即按先安装先预制的原则进行:

 

c 施工方法

(1) 钢筋

钢筋在车间开料加工好,运送到现场,直接在底模上绑扎成形。

(2) 模板

①  底模

底模采用C20砼结构,采用帮包底形式,四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用,防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。

侧模

侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制,端头有外露钢筋部分采用木模板。加工套数为面板8套、纵梁2套、靠船构件2套。

脱模剂

采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。

模板装拆用16t轮胎吊机配合进行。

(3)  砼浇注

混凝土由拌和站供应,用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场,浇筑时根据各构件特征,采用吊机+吊罐和人工打铲入模等方法进行,然后用D40插入式振捣棒振捣密实,人工抹面。

构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。处理方法为:在该侧面的模板上涂刷缓凝剂,在适当的时间拆模后,用高压水枪冲涮混凝土表面,至露出骨料而成毛面,但应确保骨料不松动或掉落。

当上述方法处理效果不满意时,人工凿毛加以补充。

混凝土浇注完后,洒淡水潮湿养护14天。

(4)  预埋件

砼浇注前,应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞,位置准确,安装牢固。

(5)  构件转堆、出运

构件砼强度达到设计强度的70%后,即可进行转堆作业,转堆用16t轮胎吊加15t平板车以及65t履带吊机将构件从底模转到堆场上。梁采用不设支点的单层存放,板采用多点支垫,堆高三层。堆场场地应平整并压实。

构件混凝土达到设计强度后,方可出运安装。出运时,在堆场用16t轮胎吊装车,15t平板车运送构件至出运码头前沿,利用65t履带吊装上方驳上运至施工现场。

d、  施工进度安排

预制构件共212件,计划51天完成。

4.4  千吨级码头施工

  4.4.1  水上沉桩

渔政东海基地一期工程共108根600mm×600mm预应力钢筋砼空心方桩,其中直桩44根,斜桩64根。中心渔港工程共82根600mm×600mm预应力方桩,其中直桩46根,斜桩36根。

  1.  主要船机配备

根据本工程实际情况,本工程的桩最长为48m,最大重量约32t。根据打桩船性能及本工程水域施工条件,本工程沉桩选用我单位自有的打桩船配MB-70柴油锤进行施工,运桩采用1000t方驳,425kw拖轮拖运。打桩船性能如下,能满足本工程沉桩需求。

打桩船主要性能:

桩船尺寸(长×宽×高)  43.8m×20.0m×3.6m

桩架高                  53.55m

最大桩径                管桩φ1200,方桩600×600

最大桩长                42m+水深

最大桩重                40t

最大倾角                30°

主要船机配备表

序号 船机名称 规 格 型 号 数    量 备注
1 打桩船 53.55m高桩架 1艘  
2 桩  锤 MB-70 1个  
3 方  驳 1000t 长×宽:50×13.5 m 1艘  
4 拖  轮 421kw 2艘  
5 锚  艇 120HP 1艘  
  1.  沉桩技术要求

沉桩以标高控制为主,贯入度作为校核,当桩尖已达到设计标高而贯入度仍较大时,继续锤击,使其贯入度达到15mm/击内,且继续锤击下沉深度一般不超过1m,当桩尖距离设计标高较大而贯入度已较小,且沉桩有困难时,继续锤击20击,其平均贯入度不大于控制贯入度,但桩尖距设计标高不宜超过1~2m。桩锤施打过程必须重锤轻击,严格按设计提供的控制标准进行施工,如沉桩过程中出现无法满足沉桩控制标准时,应及时会同业主、监理等研究解决。

沉桩质量检验标准为:

基桩沉放后,直桩桩顶偏位不大于50mm;斜桩桩顶偏位不大于100mm。桩身垂直度:£1%。

  1.  沉桩顺序

根据现场情况和工期要求结合打桩船的平面尺寸,沉桩平面施工顺序为:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

其中结构沉桩顺序为:先施打栈桥靠岸侧的基桩,然后往海侧逐根施打,最后施打码头平台(撑墩)基桩。详见千顿级固定码头基桩沉放顺序图。2#~6#栈桥及撑墩基桩沉放顺序与千顿级固定码头基桩沉放顺序相类似,先施打栈桥基桩,然后施打撑墩基桩。

沉桩前,应先将编制好的沉桩顺序报监理工程师审批。

  1.  船位布置

桩船沉桩时,抛八字锚,带缆控制船横向移位,首尾抛锚带缆,控制前后移位,装桩方驳与打桩船两船纵轴线成T型布置。

  1.  测量控制

利用设置在陆侧平行码头前沿线的基线进行打桩测量控制,采用经纬仪前方任意角交会控制。斜桩的定位标高设在施工水位以上,并尽可能接近桩顶标高,桩的平面扭角由打桩船上用六分仪对岸标进行控制。打桩时,用三台经纬仪测量控制,其中两台用于定位,一台用于校核,标高测量用水准仪。

打桩测量程序如下:

(1)  由打桩主管工程师编制打桩顺序;

(2)  测量工程师根据打桩顺序依次计算每根桩的座标及各个测站的测量控制数据,打桩主管工程师复核测量内业计算成果,主任工程师审核。将有关资料报监理工程师审批。

(3)  将打桩测量控制数据交给负责各测站司测的测量员进行现场测量。

(4)  测量工程师及主管工程师在打桩船上随时对打桩测量过程中出现的问题进行处理。

  1.  沉桩要求

(1)  沉桩前,先根据桩位布置图结合沉桩允许偏差,校核各桩是否相碰;

(2)  对施工区域原有障碍物进行探明及清理;

(3)  在斜坡上定位,应根据现场实际操作的情况及已有施工经验,适当确定提前量定位下桩;

(4)  锤击过程中,桩锤、替打和桩应保持在同一直线上,避免偏心锤击;

(5)  桩垫的材料和厚度应严格按设计要求加工制作;

(6)  沉桩应尽量连续,不要中途停锤,以免土壤恢复而增加沉桩阻力;

(7)  每根桩必须作好原始记录,沉桩过程中出现的任何不正常现象都作好详细记录,并及时通知业主、监理工程师研究解决。打桩完成后,应及时将该桩的沉桩记录提交给监理工程师。

  1.  夹桩

沉桩完毕后应即时进行夹桩,夹桩采用10×15cm及[12槽钢,纵横夹桩,将单个墩台的桩联成一稳定网络结构,增强稳定性。

  1.  桩头处理

桩施打完毕后,若桩顶标高高于设计值,应将高出部分凿除,凿桩时,测量放出桩顶标高,利用夹桩材料搭设简易平台,砼桩头用人工凿除,用趸船配合吊住桩头,以策安全,并将长出桩头吊入趸船仓内运上岸。

  1.  施工进度计划安排

本工程共196根600mm×600mm预应力混凝土方桩,沉桩进度按平均每天4根,总工期安排60天完成。

4.4.2  现浇横梁施工

桩基施工完成后,即可进行码头现浇横梁施工。现浇横梁分为HL1、HL2和2HL3三种,其主要工程量如下表所示:

横梁规格及数量

序号 规格 砼强度等级 件数 数量(m3) 备注
1 横梁HL1 C30 4 4×20.8  
2 横梁HL2 C30 8 8×22.32  
3 横梁HL3 C30 4 4×21.5  
4 合    计 C30 16 347.76  

a   施工流程

横梁施工顺序与沉桩方向一致,当横梁的基桩施打完成后,马上进行

横梁施工,其施工工艺流程如下:

 

  1.  模板工程

底模支承采用10×15cm木枋及[12槽钢作两层井字型夹桩,用Ф22螺栓与基桩夹紧成整体。然后在夹桩木长度方向铺设[14槽钢作为底模的支撑,底模面板和侧模采用定型钢模板,外侧用对拉螺栓固定。详见横梁模板示意图:

模板在岸上木工车间内加工,然后由工作船运至现场趸船配合安装。

c  钢筋工程

所有进场钢筋均要有出厂要有合格证,并按规定取样进行试验。不合格品不得用于工程。

先根据构件的尺寸和分层浇筑情况编制好钢筋配料单。然后根据钢筋配料单在陆上钢筋车间内加工,工作船运至现场人工绑扎。

d  混凝土工程

  1.  混凝土供应及运输

砼采用0.75m3砼搅拌机进行拌和,1t翻斗车运输至工作码头,通过溜槽将砼卸入装在交通船上的砼吊斗内,吊斗容积约1.5m3,交通船运至浇注地点,由趸船吊吊斗入仓。

  1.  混凝土浇注

混凝土浇注必须连续进行,横梁分下横梁和上横梁二次浇筑,第一次浇注至纵梁的搁置面,厚度为0.9m,浇筑方量为11.82m3,第二次在码头纵梁安装后浇注,厚度为1.5m,浇筑方量为10.5m3。如下图:

新旧混凝土接缝处进行凿毛处理,并在浇注新混凝土之前先用水清洗,再铺一层砂浆。砂浆厚1~2cm。

混凝土分层浇注,每层厚度不大于50 cm,插入式振捣棒振捣密实,为保证上、下层砼结合成整体,振捣棒插入下层砼5cm。并进行二次振捣,二次抹面。

  1.  养护

砼养护由专人进行,采用拆模后喷涂养护液进行。

4.4.3 码头构件安装

码头构件安装包括码头纵梁、边梁及面板等。共212件,如下表示。栈桥空心板的安装采用陆上安装。详见陆上安装部分。

 

 

              

序号 构  件  名  称 单  位 数      量
1 纵梁 30
2 边梁 26
3 面板 126
4 靠船构件 16
5 水 平 撑 14
  合   计 212

a  船机配备

本工程预制构件单件最重约10t,码头构件安装跨度为10m以内,拟配备以下船机进行构件安装:

 

 

 

                 

序号 船 机 名 称 规 格 型 号 数 量 备   注
1 起重船 30t 1艘  
2 方  驳 1000t 2艘  
3 拖  轮   1艘  
4 锚  艇   1艘  

 

b 安装顺序

安装靠船构件®安装水平撑®安装纵梁、边梁®现浇节点砼®安装面板

c 安装工艺流程

在支承点处表面(或侧面)测放梁板等构件安装的端边线和侧边线®测量支承点处的标高®水泥砂浆找平®起重船吊构件就位安装®检查合格后解扣®焊接加固。

d 施工方法及要求

(1)  构件安装前,先根据分段流水作业的部署仔细编排各类构件的安装顺序,以此安排构件装驳顺序。并在出运时逐件检查,以防出错。

(2)  构件安装时,应严格控制搁置面的平整度,保证构件底面与搁置面接触紧密,安装完后要及时勾缝。

(3)  用水泥砂浆铺填预制件搁置面时,砂浆应随铺随安,不得等砂浆硬化后安装构件,水泥砂浆不宜太厚,一般为1~2cm,以座浆饱满,安装后略有余浆挤出缝口为准。

(4)  码头前、后沿线和侧边线的构件安装时,要用经纬仪控制其边线,确保码头边线的位置准确及平直。

(5)  安装靠船构件及悬臂板时,须将主筋与横梁焊接牢固后方可松钩,以保证构件的安全稳定。构件安装完成后,要及时将外露钢筋焊接牢固,增强抗风浪能力,必要时要进行加焊、拉、顶等加固措施。并且要及时跟上节点砼的施工,及早成为整体结构,保证台风期的安全。

e  注意事项

上部构件安装完毕后,应进行验收:核对构件编号,检查安装位置并复核标高。

在已安装完毕的构件上面,堆放临时荷载或使机械进行运输安装时,应验算构件强度及稳定性。

f  施工进度安排

本工程的构件安装所需工期约为45天。

4.4.4  现浇面层砼施工

现浇面层包括码头和1#、2#栈桥两部分,其中码头现浇面层由130mm的现浇层和50~60mm的磨耗层组成,栈桥现浇层由100mm的现浇层和45~60mm的磨耗层组成,砼强度等级为C30,砼方量共416.5 m3。其施工方法与4.2.5 钻孔灌注桩基础栈桥现浇面层砼施工一样,详见该部分。

4.5  撑墩施工

本工程共有11个撑墩,砼方量为:384.78 m3。在基桩完成后即可进行撑墩施工,撑墩分二次浇筑,第一次先浇筑底座,厚度为:1m,浇筑方量为16m3;第二次浇筑上部墩身,厚度2.3m,浇筑方量为18.98m3,如下图示。

 

a.预埋件加工

上部墩身的预埋件为10mm厚的钢板和Ф50的锚环,每个撑墩各预

埋一个,在浇筑第二次砼时需要预埋,严格按照图纸的尺寸,选用合格的钢材在车间内加工,然后运至现场安装。

b.预埋件安装

钢筋绑扎好后,按照图纸位置尺寸进行测量放样安装,利用钢筋焊

接固定在已绑扎成型的钢筋骨架上,砼浇筑过程中严禁碰撞。

  1. 撑墩的模板、钢筋及砼浇筑工艺与横梁施工一样,详见4.4.2 现浇横梁施工部分。

5、投入本合同工程的主要施工船机设备

5.1主要施工船机设备表

船  机

名  称

规  格

型  号

额定功率(KW)或容量(m3)或吨位(t) 厂牌及出厂时间 数      量 备注
小计 其   中
自有 新购 租赁
钻桩机 (TXB-1000A) 96年 4台 4      
泥浆泵 (3PNL)   93年 6台 6      
电焊机 (ZX5,BX1)   94年 8台 8      
振动锤   30KW 95年 1个 1      
发电机   200KW 92年 1台 1      
履带吊机   35t 90年 1台 1      
搅拌机   0.75m3 99年 2台 2      
履带吊机   65t 95年 1台 1      
汽车吊机   16t 99年 1台 1      
平板车   15t 98年 2台 2      
平板汽车   5t 97年 2部 2      
装载机   3m3 93年 2部 2      
钢筋加工设备     95年 2套 2      
打桩船  (54m高桩架) 85年 1艘 1      
起重船   30t 88年       1 当地租赁
方驳   1000t 84年 2艘 2      
拖轮   442KW 87年 1艘 1      
交通船     90年 2艘     2  
工作船  (100~200t) 89年 3艘     3 当地租赁
张拉设备     96年 4套 4     当地租赁
木工加工设备     98年 2套 2      

 

 

5.2主要船机进场计划

设备名称规格型号

2002年 2003年
七月 八月 九月 十月 十一月 十二 一月
1 钻桩机(TXB-1000A) 4              
2 泥浆泵(3PNL) 6              
3 电焊机(ZX5,BX1) 8              
4 振动锤(60KW) 1              
5 发电机(200KW) 1              
6 履带吊机(35t) 1              
7 搅拌机(0.75m3) 2              
8 履带吊机(65t) 1              
9 汽车吊机(16t) 1              
10 平板车(15t) 2              
11 平板汽车(5t) 2              
12 装载机(3m3) 2              
13 钢筋加工设备 2              
14 打桩船(54m高桩架) 1              
15 起重船(30t) 1              
16 方驳(1000t) 3              
17 拖轮(442KW) 2              
18 交通船 2              
19 工作船(100~200t) 3              
20 张拉设备 4              
21 拼装式架桥机 1              

 

6、主要物质进场计划

主要物质名称

2002年 2003年

七月 八月 九月 十月 十一月 十二 一月
1 钻孔桩平台用料 Φ400钢管桩 80 40 40            
20#槽钢 2400 m 1000 1400            
5cm厚木板 1300 m2 300 1000            
2 钻孔桩钢护筒 33.4 t   11.2 6.0 5.0 11.1      
3 钻孔桩钢筋 126.8 t   45 22 22 37.8      
4 预应力钢筋 232.6 t   150 82.6          
5 预制件钢筋 345.3 t   100 100 100 45.3      
6 现浇钢筋 173.5 t     50 50 40 33.5    
7 150KN系船柱 18       18        
8 预埋铁件 17.9 t     10 7.9        
9 橡胶支座 1482       500 500 482    
10 水泥 4362.8 t   800 900 900 1000 862.8    
11 海水耐蚀剂 484.8 t   90 100 95 105 94.8    
12 碎石 8253 m3   1600 1700 1700 2000 1253    
13 中粗砂 4602 m3   900 1000 1000 1200 502    

 

7、劳动力安排计划

人员名称

2002年 2003年
七月 八月 九月 十月 十一月 十二 一月
1 项目经理   1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 项目副经理   1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 项目总工   1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 技术管理人员   2 4 4 4 4 6 6 6 8 8 8 8 8 8 8 6 4 4 4 4
5 测量工   0 4 4 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 6 6 6 4
6 电工   0 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2 2
7 机驶工   0 2 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 4 4 2
8 起重工   0 2 4 4 4 4 4 8 8 12 12 12 16 16 16 16 8 8 4 4
9 木工   0 0 4 8 10 10 10 12 12 12 16 16 16 16 20 20 20 20 8 8
10 钢筋工   0 0 4 10 12 12 20 20 20 20 20 20 20 20 25 25 25 25 10 4
11 铁焊工   8 12 12 15 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 20 20 20 15 15 4
12 砼工   0 0 0 8 8 16 16 24 24 24 24 24 243 24 24 24 24 12 12 4
13 修理工   0 2 2 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 4 2
14 试验工   0 0 0 2 2 2 2 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 2
15 钻桩工   0 0 0 8 8 8 8 8 8 8 8 8 0 0 0 0 0 0 0 0
16 司机   2 2 4 4 4 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 4
17 普工   20 40 40 60 60 60 60 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 20 10
合    计   35 73 89 146 150 160 174 208 210 225 229 229 233 225 234 232 220 199 102 57

 

 

 

8、 工程质量的技术组织措施

8.1、质量保证体系

8.1.1、政策声明

我单位在承建本工程中,将完全按照合同条款、工程图纸、技术规格书进行施工,并对施工全过程实施有计划、有系统的质量管理,给业主提供充分的质量信任,确保合同范围内的各项工程的施工质量满足合同规定的要求并使业主和监理工程师满意。

8.1.2、本工程质量目标

严格按照规范精心施工,争创优质工程。按招标文件要求,施工质量按《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)检验评定,工程质量达到优良等级。

8.2、质量保证体系

我单位已按GB/T19001-2000idt ISO9001:2000标准建立并实施质量保证体系,在1997年通过了质量认证公司的现场审核,并获得了该公司颁发的质量认证证书。

8.2.1 质量方针、质量目标和质量承诺

1.质量方针

科学管理、持续改进、优质高效、顾客满意。

2、质量目标

(1) 确保质量体系按GB/T19001-2000idt ISO9001:2000标准有效运行;

(2) 竣工工程合格率为100%,经评定的竣工工程优良品率达到85%以上。

(3) 树立良好的社会信誉。

3、质量承诺

鼓励和支持全体员工对工程和服务质量精益求精,积极推动企业技术进步,努力提高质量水平。

8.2.2 主要质量体系文件

――质量手册:QM

――管理程序:

  1. QP4-1 文件和资料控制程序
  2. QP4-2 记录控制程序
  3. QP6-1 人力资源控制程序
  4. QP6-2 船机设备控制程序
  5. QP7-1 施工组织设计编制程序
  6. QP7-2 合同评审控制程序
  7. QP7-3 采购控制程序
  8. QP7-4 生产和服务过程控制程序
  9. QP7-5 产品标识和可追溯性程序

10.QP7-6 监视和测量装置控制程序

11.QP8-1 顾客满意度监视测量程序

12.QP8-2 内部审核控制程序

13.QP8-3 产品的监视和测量控制程序

14.QP8-4 不合格品控制程序

15.QP8-5 纠正措施和预防措施控制程序

16.QP9-1 安全生产控制程序

 

――作业指导书:

共编制37个作业指导文件,对工序施工进行具体指导。

我单位质量保证体系履盖我单位各施工单位。质量方针是我单位质量工作的宗旨;质量目标是我们工程施工的最终目标。质量手册、程序文件和作业指导书是我单位质量保证体系文件。质量保证体系也将在本工程中得到有效的运行。

8.2.3 质量保证遵守的原则

(1) 按照GB/T19001-2000idt ISO9001:2000标准及质量管理八项原则,并结合本工程的特点建立有效的质量保证体系并使之有效运行。

(2) 根据“谁施工谁负责质量,谁操作谁保证质量”的原则,实施生产者自觉控制质量的工序管理。

(3) 坚持质量的“三检”和严格的监督检查制度,防止不合格品产生。

(4) 坚持不合格的材料、半成品、成品不得使用或交付。

(5) 坚持试验、检验和工程验收制度。

(6) 遵守施工技术规范、质量检验评定标准,严格按照设计图纸施工。

8.3、质量管理组织机构

8.3.1 概述

我单位总部将抽调技术水平高、施工经验丰富的人员组建实施本工程的项目部,总部将对工程进度、质量、安全等方面对项目部进行指导、协助、监督,并在人、财、物等方面给予全面的支持和配合,确保工程质量满足业主的要求。

总部与质量有关的部门有质保办、工程管理处、技术处、经营处、组人处、财务处、劳资处、安全处、综合处、办公室等,这些机构包含了从事与质量有关的管理、执行和验证工作的部门和人员。

项目部与质量有关的部门有质保部、质检部(含试验站)、安全部、技术部、工程部、机务部、财务部、劳资部、合约部、物资部、办公室等。

8.3.2 质量保证机构

(1) 总部质保办

质保办是独立行使质量保证职权的管理部门,其主要职责是通过组织内部质量体系审核及平时的质保监督,及时发现存在的或潜在的问题,责成责任部门采取纠正和预防措施,质保人员跟踪验证,从而确保质量保证体系的有效运行。总部质保办向管理者代表报告工作。

(2) 项目部质保部

质保部是项目部内独立行使质量保证职权的管理部门,其主要职责是通过参与内部质量体系审核及进行平时的质保监督,发现存在的或潜在的问题并跟踪验证项目部纠正和预防措施的实施,从而确保项目部内质量体系的有效运行。质保部在业务上受总部质保办的监督、协助和指导,在项目部内向项目经理报告工作。

8.3.3 检验和试验机构

(1) 总部工程管理处

工程管理处是总部独立行使质量监督、检验、试验的职能部门,其主要职责是监督、指导、检查,通过对进货的产品、过程中半成品及最终产品的检验和试验,确保不合格的产品不使用、转序或交付。工程管理处向总部主管质量的领导报告工作。

(2) 项目部质检部(下设试验站)

质检部是项目部内独立行使质量监督、检验、试验的职能部门,其主要职责是具体实施项目部内进货产品、过程中半成品及最终产品的检验和试验工作,对不符合规范规定施工或对工程质量造成严重危害的施工方法的操作过程有权加以制止,对经核实不符合质量标准的项目有权制止继续施工,确保项目工程质量。下设的试验站负责对工程所用材料检测工作,由质检部直接领导。质检部向项目部总工程师报告工作。

8.3.4 以顾客为关注焦点

我们将实现顾客满意作为本单位质量方针和质量目标的重要内容。

(1) 规定识别顾客明确的或隐含的需求和期望的职责权限、工作程序并控制执行。

(2) 将顾客的需求转化为产品的技术和服务的要求。

(3) 通过质量管理体系的有效运行,实现顾客要求。

(4) 制定各种激励政策,鼓励员工主动在满足顾客要求方面提出改进措施,并对切实可行的改进措施积极采纳。

8.3.5 质量保证体系组织框图

质量保证体系组织框图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.4、工程质量保证措施

8.4.1 生产过程控制

生产过程控制从签订合同,完成设计图纸后开始,其控制程序如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

生产过程控制程序

 

8.4.2 采购控制

物资部根据工程部编制的材料请购计划和技术要求制定材料采购计划,对于构成工程产品的结构材料,将对供应厂商进行调查、评价,确定其为合格的分供方后,才能实施采购,以确保工程用材料的质量满足规定的要求。结构材料进场时,要求厂家提供材质证书,之后,由工地试验站按规定进行抽样检验。

8.4.3 检验和试验控制

8.4.3.1 进货检验和试验

用于工程的所有的结构材料进场后,均应对其验证合格后方能用于工程。对于对工程质量影响较大的材料(如钢筋、水泥、砂、碎石等),除应由供贷单位提供材料出厂材质证明书外,进场后还应按规定由项目试验站进行抽样检验,当试验项目超出项目部实验站的能力范围,可委托具有相应资质等级的试验单位进行试验。对于无法进行检验的结构材料,应由质检员对其外观和厂家提供的材质证书进行验证,合格后方能用于工程。结构材料检验程序如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

结构材料检验程序

 

8.4.3.2 施工过程检验和试验

(1) 根据国家有关规范的要求,对本工程进行分部、分项工程的划分,施工时对各工序、分项工程、分部工程逐级进行检查控制、验收和评定,以确保本工程质量达到优良标准。

(2) 设立质量管理点

对工程主要部位,影响质量的关键工序或材料作为重点控制对象,即以质量管理点加以控制管理。施工前按设计要求、规范、标准等制定相应的技术措施、检查手段、工具、方法,并制定成文件。

(3) 施工中严格按照下图所示的质量监督检查程序搞好工程质量的自检、互检和监督检查:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

质量监督检查程序

 

 

 

质量监督检查程序

 

(4) 测量基线、水准点、隐蔽工程的检查验收

基线、水准点在项目部自检合格的基础上由上一级派出专职的测量工程师进行复查验收,经测量工程师检查合格后报业主代表和监理复核确认,经监理工程师检查确认后方能开始后续工序的施工。

隐蔽工程在项目部质检员自检合格的基础上报请业主代表和监理工程师检查验收,经检验签认后,方能进行下一工序的施工。

 8.4.3.3 最终检验和试验控制

当所有的进货、工序、分项和分部工程检验和试验均已完成且验证合格后才能进行最终的工程验收。项目部质检部负责组织收集、整理竣工资料,检查否齐全及准确无误之后向总部递交完工申请,由总部派出验收小组对工程实物质量及竣工资料进行验收,合格后方能向业主申请验收。

xxx中学体育馆网架及屋面板工程安装

下载信息 xxx中学体育馆网架及屋面板工程安装
下载地址
继续阅读
  • 本站大部分下载资源收集于网络,不保证资料的完整性,只做学习和交流使用,版权归原作者所有。
  • 本站发布的内容若侵犯到您的权益,请下方评论框留言,我们立即处理。
钢结构防腐施工方案(除锈-底漆) 施工方案

钢结构防腐施工方案(除锈-底漆)

工程概括 靖边榆能化项目150万吨/年催化裂解(DCC)工程由延长石油中煤榆能化有限公司承建,由中国石化工程建设公司总承包,广东国信监理公司进行监理的大型工程项目。 催化裂解(DCC)制乙烯装置的钢结...
FQ节能抗震钢结构 施工方案

FQ节能抗震钢结构

工程内容及规模 一、项目厂址地理位置概述 本项目位于黑龙江省七台河经济开发区金业路东侧,地理坐标为N45°50′20.71″;E130°58′32.53″。项目东侧为七台河满创管业有限公司,再往东约2...
轻钢结构住宅设计 施工方案

轻钢结构住宅设计

本文主要说明轻钢结构建筑中的轻钢结构住宅。所谓“轻钢结构建筑”,其主要材料是钢结构框架辅以彩色金属压型钢板,由于其框架结构以门式钢架为主,因此,其建筑表现是以门式钢架为基础进行衍化。通常是指由下列钢材...
匿名

发表评论

匿名网友 填写信息

:?: :razz: :sad: :evil: :!: :smile: :oops: :grin: :eek: :shock: :???: :cool: :lol: :mad: :twisted: :roll: :wink: :idea: :arrow: :neutral: :cry: :mrgreen: