重庆大剧院工程施工组织设计(钢结构、鲁班奖、600余页)

2020年5月21日 评论 1,295

 

重庆大剧院

 

施工组织设计

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

目    录

第一章   编制依据及编制原则.................................1

第一节  编制依据 ...........................................1

第二节  编制原则 .............................. ............1

第二章  工程概况及特征.............................. .......2

第一节  总体概述.............................. ...........2

第二节 工程施工环境及地区气候概况............... .........3

(一)、工程施工环境................ ............... ....3

(二)、气象及水文条件................ ................ .4

(三)、地形、地貌条件................ ................ .5

第三节 工程设计概况................ ..... ................6

(一)、建筑设计概况................ ..... ..............6

(二)、结构设计概况................ ..... ..............9

(三)、钢结构设计概况................ ..... ............11

(四)、安装工程设计概况................ ..... ..........22

第四节 工程特点................ ..... ................ ...28

(一)、施工条件的特点................ ..... ............28

(二)、地质特点................ ..... ................ .29

(三)、工程质量目标................ ..... ..............30

(四)、工程控制工期................ ..... ..............30

(五)、工程的重点和难点分析................ ..... ......30

第三章 施工部署................ ..... ................ .....35

第一节  工程管理目标................ ..... ...............35

(一)、质量目标................ ..... ................ .35

(二)、工期目标................ ..... ................ .35

(三)、成本管理目标................ ....................36

(四)、科技创新目标................ ....................36

(五)、安全生产目标................ ....................36

(六)、文明施工目标................ ....................37

(七)、施工服务目标................ ....................37

(八)、环境保护目标................ ....................37

(九)、保修服务目标................ ....................37

第二节 施工总体安排................ ......................37

(一)、施工安排................ ........................38

(二)、任务安排................ ........................44

(三)、各项主要指标控制要求................ ............44

(四)、施工工艺流程................ ....................45

第三节 项目组织机构................ ......................47

(一)、项目组织机构................ ....................47

(1)、组建精干高效的项目管理机构................ .....47

(2)、施工组织机构配备................ ...............47

(二)、保证工程组织机构有效运转措施................ ....58

(1)、组织措施................ .......................58

(2)、管理措施................ .......................58

(3)、经济措施................ .......................60

第四节 施工准备................ ......................60

(一)、技术准备................ ......................60

(二)、施工现场准备................ ..................61

(三)、水、电准备................ ....................61

四、准备工作安排................ .....................62

第四章  施工总体进度计划及保障措施.... .....................63

第一节  施工进度计划.... .................................63

(一)、工期要求.... ...................................63

(二)、工期进度控制点..................................63

(三)、重庆大剧院工程施工总进度横道图及劳动力分配图(附后)

第二节  资源调配计划......................................64

(一)、劳动力组织.......................................64

(1)、劳动力组织原则..................................64

(2)、人员培训计划....................................65

(3)、劳动力安排计划..................................66

(4)、劳动力安排措施..................................67

(5)、保证民工工资按时发放措施........................68

(二)、施工机具准备.....................................69

(1)、机械选择........................................69

(2)、塔机的位置......................................70

(3)、砼泵加泵管的输送体系............................70

(4)、其他主要施工机械的配备..........................70

(5)、主要机械设备表..................................71

(6)、施工机械设备的管理措施..........................79

(三)、主要材料计划.....................................81

(1)、本工程主要材料数量表............................81

(2)、主要周转材料计划................................83

(3)、保证材料进场措施................................84

(4)、工程材料控制措施...............................84

(5)、主要周转材料用量计划表.........................86

第三节  保证工期的技术组织措施............................86

(一)、组织管理措施.....................................86

(二)、计划保证.........................................86

(三)、人、财、物的安排上予以保证........................87

(四)、技术保证措施.....................................88

(五)、机械设备保证措施.................................89

(六)、土建、安装和钢结构交叉配合保证措施...............89

(七)、总、分包配合保证措施.............................93

(八)、资金保证措施.....................................93

第五章  施工总平面布置....................... ..............95

第一节  现场平面布置原则................... ..............95

第二节  总平面的布置................... ...................96

(一)、施工围墙................... ......................96

(二)、垂直运输机械的合理安排............................96

(三)、畅通的施工道路................... .................97

(四)、砼输送泵的设置................... ................97

(五)、钢筋、模板加工房及生产用房的搭建...................97

(六)、有序的材料堆场................... .................98

(七)、临设及办公用房的布置................... ...........98

(八)、消防设施................... ......................99

(九)、环卫设施................... ......................99

(十)、现场给、排水................... ...................99

(十一)、施工现场总平面布置图............................99

第三节  现场临时用水设计................... ...............99

(一)、临时用水设计方案................... ...............99

第四节  现场临时用电设计方案.............................104

(一)、用电负荷................... .....................104

(二)、施工现场用电量的计算................... ..........105

(三)、施工供电采用三相五线制,动力供电和照明线路分别布置105

(四)、总配电箱的设置................... ...............105

第五节  施工现场停水、停电的应急措施......................106

(一)、停水的应急措施.................................106

(二)、停电的应急措施................... .............106

第六章 施工技术措施................... ...................106

第一节 重点难点施工方法及解决方案.......................106

(一)、垂直运输方案................... ...............106

(二)、Disc2、Disc10的安装及先铰后刚方案..............109

(三)、箱型梁、H型钢制作工艺..........................124

(四)、型钢混凝土施工................... ..............132

(五)、钢结构安装工艺................... ..............138

(六)、高强度商品混凝土质量控制................... ....138

(七)、底板大体积混凝土................... ............142

(八)、超长结构施工................... ...............150

(九)、大梁支模................... ....................155

(十)、预应力................... ......................164

(十一)、挑梁SRC-1、SRC-2梁施工................... ...168

(十二)、防振隔音要求突出................... ..........174

(十三)、应急状态下发电................... ............175

(十四)、一级防火的特大型剧场..........................175

(十五)、剧场空调和通风的风量平衡与气流分布............176

(十六)、座椅送风口现场钻洞定位................... ....177

(十七)、输送潮湿气体风管的坡度........................177

第二节 分部分项工程施工方案..............................177

(一)、土建施工方案................... ................177

(1)、施工测设................... ...................178

(2)、基础工程................... ...................182

1、土石方开挖................... ...................183

2、承台、基础、底板施工.............................184

1)、模板工程................... .................184

2)、钢筋工程................... .................186

3)、砼工程................. ....................188

3、地下室防水................. ......................191

4、二次灌浆工艺................. ....................195

5、土方回填................. ........................196

(3)、主体部分................. ................. ....197

1、钢筋工程................. .......................197

2、模板工程................. ................. .....202

3、混凝土工程................. .....................210

4、围护结构施工................. ....................217

5、脚手架工程................. .....................220

6、防水工程................. .......................225

(4)、装饰部分................. ......................237

1、装饰概况................. .......................237

2、装饰工程重点的确定................. .............237

3、施工安排................. .......................237

4、施工准备................. .......................238

5、装饰工程各工种的施工配合................. .......240

6、室内装饰工程施工工艺................. ...........241

1)、内墙、顶棚抹灰................. ..............241

2)、防静电地板................. .................243

3)、环氧树脂涂层水泥地面.........................244

4)、木地板................. .....................246

5)、块料地面................. ...................248

6)、地毯地面................. ....................249

7)、穿孔FC板吸音墙面................. ..........252

8)、乳胶漆墙面.................................255

9)、轻钢龙骨石膏板吊顶.........................256

(二)、钢结构施工方案................. ...............257

(1)、钢结构采购、运输、制作、堆放..................258

1、钢结构加工制作程序及工艺.......................258

2、钢结构制作工艺流程图................. .........259

3、材料采购及管理................. ...............259

4、钢结构施工方法及措施................. .........262

1)、钢结构施工准备..............................262

2)、放样................. ......................263

3)、号料................. ......................263

4)、矫正成型................. ..................265

5)、弯曲成型加工................. ..............265

6)、制孔................. ......................265

7)、工厂组装................. ...................267

8)、焊接................. ................. .....270

9)、箱型梁、H型钢制作工艺........................281

10)型钢柱、钢结构局部梁制作工艺.................286

11)、桁架制作工艺................. ..............289

12)、钢屋架制作工艺................. ............292

13)、抗剪栓钉的焊接................. ............294

14)、压型钢板的加工、运输和保管..................298

15)、T21(24)~T28(29)钢楼梯、栏杆制作工艺……302

16)、高强度螺栓摩擦面处理........................302

17)、铰接橡胶................. ..................302

18)、钢结构件包装与运输................. ........303

(2)、钢结构安装................. ...................305

(3)、钢结构防腐、防火................. .............305

1、钢构件的防腐................. ..................305

2、钢构件的防火................. ..................309

(三)、安装工程施工方案................. ..............311

(1)、给排水................. .......................311

1、设备安装................. ......................311

2、管道安装................. ......................316

3、卫生器具安装................. ..................323

4、特殊安装工艺要求................. ..............324

1)、给水、热水管安装................. ............324

2)、排水和雨水管道及配件安装......................325

(2)、通风空调................. ......................326

1、空调通风主要施工方案................. ...........326

1)、风管制作................. ....................326

2)、设备安装................. ...................326

3)、空调管道安装................. ................327

4)、施工作业要求................. ...............328

2、空调通风主要施工方法................. ...........328

1)、空调通风系统设备运输安装................. ...328

2)、镀锌钢板风管制作安装................. .......335

3)、玻璃钢风管安装................. .............342

4)、不锈钢板风管制作安装................. ........345

5)、风管系统漏光法检测................. .........346

6)、空调水系统管道安装................. .........348

7)、防腐与保温................. .................357

(3)、电气工程................. ......................360

1、电线电缆管敷设................. .................360

2、建筑防雷及接地................. .................369

3、干式电力变压器安装................. .............372

4、高、低压配电屏柜及动力、照明配电箱安装............374

5、电缆桥架安装................. ...................381

6、封闭式母线槽安装................. ...............383

7、电缆敷设................. .......................386

8、电动机检查接线................. .................391

9、灯具、开关、插座安装................. .............392

10、电气调试................. ......................396

(4)、动力工程................. ................. ....398

1、主要设备规格型号................. ...............398

2、双层不锈钢保温型烟道、烟囱规格型号...............399

3、大件设备吊运方法................. ...............400

4、安装施工工艺................. ....................400

1)、设备安装施工工艺................. ...........400

2)、锅炉安装施工工艺................. ............406

3)、管道安装施工工艺................. ...........410

第七章  施工组织管理与协调................. ................418

第一节  施工组织管理体系................. ................418

(一)、施工组织管理内容................. ................418

(1)、组织管理架构................. ..................418

(2)、工程质量控制管理................. ...............419

(3)、工程进度控制管理................. ...............419

(4)、工程组织协调管理................. ...............420

(5)、施工场地管理................. ..................420

(6)、安全生产与文明施工的管理........................421

(7)、施工资料及竣工资料的管理........................421

(二)、工程项目管理................. .................421

(1)、施工图纸会审办法................. ............422

(2)、设计变更、技术核定单管理办法..................422

(3)、施工组织设计管理办法................. ........422

(4)、工程测量管理................. ................423

(5)、工程计量管理................. ................423

(6)、隐蔽工程验收与技术复核................. ......423

(7)、竣工资料及竣工图................. ............423

(8)、资料管理................. ....................424

(9)、文件往来与传递................. ..............424

(10)、工程资料分管部门................. ...........424

第二节  成本管理................. ................. ....426

(一)、合理布置现场................. .................426

(二)、科学合理安排施工工序...........................426

(三)、采用先进的模板体系和脚手架体系.................426

(四)、重视图纸会审...................................426

(五)、其它管理措施................. .................427

第三节  项目合同管理................. ..................427

第四节  信息化管理................. ....................427

第五节  项目资金管理................. ..................430

第六节  与业主、监理、设计单位的配合协调................431

(一)、与业主的施工配合................. .............431

(二)、与监理单位的施工配合................. .........431

(三)、与设计单位的配合协调................. .........431

第七节  安装工程与其它专业施工单位之间的协调配合措施……432

第八节  总承包对指定分包的管理与协调配合................447

(一)、与弱电及消防分包配合.............................448

(二)、与电梯安装配合................. ...............449

(三)、与幕墙及屋面安装配合............ ..............451

(四)、与专用设备工程施工的配合............ ..........453

(五)、与智能化单位的交叉施工与协调管理............ ..454

(六)、与二次精装修单位的交叉施工与协调管理...........455

(七)、与其他专业施工配合............ ................456

第八章 确保工程质量措施............ ......................457

第一节 质量目标及组织保证措施............ ..............457

(一)、质量目标............ ..........................457

(二)、质量体系的保证............ ....................457

(三)、质量保证体系............ ......................457

(1)、质量管理机构............ .....................457

(2)、项目质量管理体系............ .................460

(3)、组织保证............ .........................461

(四)、建立质量管理制度............ ..................462

(1)、全面实行全面质量管理制度............ .........462

(2)、建立健全创优制度............ .................462

(3)、建立质量事故申报制度............ .............463

(4)、技术保证制度............ .....................463

(5)、经济保证措施............ .....................465

(五)、技术保证措施............ ......................465

(1)、技术准备............ .........................465

(2)、隐蔽验收安排............ .....................465

(3)、技术复核计划............ .....................465

(4)、设置本工程关键过程及特殊过程............ .....466

(5)、施工技术控制管理............ .................467

(6)、施工过程实行“混凝土浇灌许可证”制度...........467

(7)、计量及试验保证措施............ .............. .468

(六)、施工材料质量保证措施............ ...............468

(1)、施工材料质量采购保证措施............ ..........468

(2)、施工材料质量检测保证措施............ ..........470

第二节 地下室工程质量保证措施............ ...............470

(一)、工程轴线、标高的质量保证措施............ .......470

(二)、地下室防水节点施工的质量保证措施............ ....471

(三)、地下室后浇带工程质量保证措施............ ........472

第三节 上部主体工程质量保证措施............ ..............472

(一)、工程轴线、标高的质量保证措施............ .........472

(二)、钢筋工程的质量控制............ ..................473

(三)、模板工程的质量保证措施............ ..............477

(四)、砼工程质量保证措施及对策............ ............480

(五)、剪力墙钢筋位移的质量保证措施............ ........482

(六)、砌筑工程的质量保证措施............ ..............484

(七)、穿楼板管道周围支模质量控制措施............ ......485

第四节 钢结构工程施工质量保证措施............ ............485

(一)、制作施工保证措施............ ....................485

(二)、运输、安装施工保证措施............ ..............486

(三)、现场安装质量保证措施............ ................486

(四)、预防质量通病的措施............ .............. ....487

第五节  装饰装修施工质量控制措施............ .............493

(一)、组织措施............ .............. ............ .493

(二)、装饰材料的质量控制............ ..................494

(三)、样板引路的实施............ ......................494

(四)、推广新材料、新工艺............ ..................495

(五)、装饰施工过程中的质量控制............ ..........495

(六)、装饰工程细部质量控制措施............ ..........496

第六节 防水工程质量控制措施............ ................499

(一)、地下室防水工程质量控制措施............ ........500

(二)、屋面防水工程质量控制措施............ ..........502

(三)、卫生间防水质量控制措施............ ............503

第七节  安装工程质量保证措施............ ...............504

(一)、质量职责及奖罚............ ....................504

(二)、质量过程管理............ ......................505

(三)、安装设备及成品保护措施............ ............509

(四)、主要分部工程工序质量控制点............ ........509

第八节  质量检测设施............ .......................522

(一)、土建质量检测设施............ .................522

(二)、钢结构质量检测设施............ ...............523

(三)、安装工程质量检测设施............ .............525

第九节  季节性施工措施............ .....................525

(一)、冬期施工措施............ ..................... 526

(二)、雨季施工措施............ ......................530

(三)、夏季施工............ ..........................532

第九章  安全文明生产措施............ .....................533

第一节  安全生产措施............ .......................534

(一)、安全管理目标及组织措施............ ............534

(1)、管理目标............ .........................534

(2)、管理机构............ .........................534

(3)、安全管理制度............ .....................535

(4)、行为控制............ .........................538

(5)、劳务用工管理............ ....................538

(二)、交通组织管理............ .....................538

(三)、消防保卫管理............ .....................540

(四)、楼层与高空作业安全防护措施............ .......541

(五)、临时用电管理措施............ .................543

(六)、机械设备安全管理措施............ .............544

(七)、钢结构施工安全技术保证措施............ .......548

(八)、焊接安全技术保证措施............ .............550

(九)、高空作业安全技术保证措施............ .........551

(十)、夜间施工的安全措施............ ...............552

第二节 文明施工措施............ .......................552

(一)、管理目标及组织保证............ ...............552

(二)、文明施工及创建“绿色环保工地”措施............554

(三)、环境保护与减少干扰的措施............ .........555

(四)、流行传染病预防措施............ ...............560

(五)、杜绝野蛮施工的措施............ ...............561

(六)、场外办公、生活区管理措施............ .........561

(七)、文物保护措施............ .....................563

(八)、保护水体的措施............ ...................564

第十章 工程资料管理措施............ .....................565

第一节 资料管理工作计划............ ...................565

(一)、建立健全项目组织机构............ ............565

(二)、制定完善的各项管理制度,明确创优目标.........566

第二节 工程资料编制及收集............ .................570

(一)、工程资料的总体要求............ ..............570

(二)、工程施工技术资料收集内容............ ........571

(三)、逐级建立质量责任制............ ..............571

(四)、各种资料编制、收集的要求............ ........573

(五)、幕墙工程资料............ ....................581

(六)、钢结构工程资料............ ..................582

(七)、质量验收资料要求............ ................584

(八)、竣工总平面图要求............ ................586

(九)、资料收集整理须注意的问题............ ........587

(十)、鲁班奖申报资料要求............ ..............588

第三节 竣工资料整理、装订及汇总............ ...........589

(一)、工程文件归档范围及质量要求............ ......589

(二)、工程文件的立卷............ ..................591

(三)、工程文件的归档............ ..................595

(四)、工程档案的验收与移交............ ............596

第十一章 成品管理与交付............ .....................597

第一节 成品保护............ ...........................597

(一)、土建工程成品保护措施............ .............597

(二)、钢结构工程成品保护措施............ ...........601

(三)、安装工程成品保护措施............ .............602

(四)、其他承包商的成品保护措施............ .........603

第二节 试运行及验收交付............ .....................604

(一)、责任分工............ .........................604

(二)、试运行机构、人员............ .................604

(三)、场地要求............ .........................605

(四)、试运行培训............ .......................605

(五)、试运行物质贮备计划............ ...............605

(六)、设备试运转应达到的要求............ ...........605

(七)、试运行程序............ .......................605

(八)、空调调试............ .............. ..........606

(九)、电气调试............ .........................613

第十二章    机械设备配备、抗应变能力及应急救援措施.......616

第一节   机械设备情况....... ....... ....... ....... ..616

(一)、大型机械设备配备情况....... ....... ....... ..616

(二)、主要施工机械的进场计划....... ....... ........617

第二节 抗应变能力措施....... ....... ....... ....... ..625

(一)、停水应急措施....... ....... ....... ....... ..626

(二)、停电应急措施....... ....... ....... ....... ..626

(三)、机械故障应急措施....... ....... ....... ......626

(四)、人员安全....... ....... ....... ....... ......627

(五)、材料供应的保证....... ....... ....... ........627

第三节  安全应急救援措施....... ....... ....... .......628

(一)、成立应急救援组织机构....... ....... ..........629

(二)、重特大安全事故救护方案....... ....... ........629

第十三章 合理化建议和降低工程造价的措施....... ..........636

第一节   合理化的建议....... ....... ....... ..........636

第二节  降低工程造价的措施....... ....... ....... .....638

 

 

 

 

 

第一章  编制依据及编制原则

 

第一节  编制依据

(一)、重庆市江北城开发投资有限公司和公司签定的重庆大剧院建筑安装工程施工总承包合同。

(二)、由重庆市江北城开发投资有限公司提供的地质勘察报告。

(三)、由gmp建筑设计责任有限公司和华东建筑设计研究院有限公司设计的施工图纸和图纸会审纪要。

(四)、国家和行业现行施工验收的规范、规程、标准以及重庆市关于建筑施工管理等方面的有关规定。

(五)、《质量管理体系认证标准》GB/T19001-2000 idt ISO9001:2000。

(六)、《环境管理体系规范及使用指南》GB/T24001-2004 idt ISO14001:2004。

(七)、《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001-2001。

 

第二节   编制原则

(一)、严格按工程施工规范和设计施工图进行编制,发挥本单位的技术优势,尽快发挥业主的投资效益。

(二)、科学安排施工顺序,采用平行流水作业法组织施工,保证施工的连续性和均衡性,充分发挥人力、物力作用。

(三)、合理选择调配大型机械设备,提高效率,加快施工进度。

(四)、坚持“质量第一,安全第一”的方针,切实贯彻执行国家施工验收规范、操作规程和制度,确保工程质量和安全。

(五)、加强工程进度的科学性、计划性管理,合理安排施工机械、材料和劳动力进退场,确保文明施工。

 

 

 

 

 

 

第二章  工程概况及特征

第一节  总体概述

(一)、重庆大剧院项目工程,地下室总长262.5m,宽159.5m;地上部分长212.5m,宽102.5m,由一个1850座大剧场和一个930座中剧场以及相应配套建筑组成;工程总用地面积约70000m2,总建筑面积103307.17m2 。

(二)、该工程为特大型剧场建筑,工程等级为特级,一类高层建筑,抗震设防类别为乙类,设计使用年限100年,耐火等级为一级。本工程项目业主为重庆市江北城开发投资有限公司。工程由德国gmp国际建筑设计有限公司和华东建筑设计研究院有限公司联合设计;德国米勒BBM声学顾问公司和昆克国际顾问公司分别负责建筑声学及室内声学设计、舞台技术及舞台灯光系统设计。

本工程整体形状如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(三)、主要功能组成

重庆大剧院按功能区分,主要由以下几部分组成:

(1)、大型剧场:1850人观众厅,可进行大型歌剧、舞剧、芭蕾舞、交响乐演出,兼顾大型综合文艺演出;

(2)、中型剧场:930人观众厅,可进行中小型歌舞、戏曲、话剧、声乐、小型管弦乐、室内乐和民乐演出;

(3)、演出后勤设施:演出技术、后台、剧务、设备等配套服务功能;

(4)、服务设施:为演出团队及文化艺术交流提供接见、会议、宴会等功能。同时也为广大观众提供餐饮、娱乐、休闲、购物、观光等服务功能;

(5)、行政管理设施:提供行政办公、后勤服务功能;

(6)、地下车库:提供足够停车位。

第二节 工程施工环境及地区气候概况

(一)、工程施工环境

(1)、行政区划及交通现状

大剧院工程所在行政区划属重庆市江北区江北城街道,位于嘉陵江与长江交汇的江北咀,为重庆市主城区的重要组成部分,也是即将打造的重庆中央商务区(CBD)的三大核心之一。区内有江北滨江路、五江路,江北正街等城市干道直达场地,嘉陵江与长江四季通航,并已有现成码头。勘察区水陆交通方便。大剧院建成,将成为重庆市的又一标志性建筑,对提升重庆城市形象有积极意义。

(2)、现场施工条件

1、三通一平

本工程进场道路已通,由新建的文华街东路和原江北城下横街老路可进入施工现场。该道路与市政道路相连接。

2、业主已安装DN100供水管到施工现场附近,总包单位进场后,可向供水公司申请再安装水表。

3、业主已安装630KVA施工用电箱变,总包单位进场后,根据进度要求业主再安装一台800KVA箱变。

4、施工场地平场和挖孔桩及X轴以东部分基础平台已完成,平场标高201.5m。

5、根据总体建设平面管理要求,施工过程中生活用房指定在江北城原女职中校区内。

6、施工临设用地原则上在重庆大剧院建设工程红线范围内。

(3)、地上、地下建筑物情况

施工场地靠近嘉陵江一侧的古城墙需注意保护,严禁对古城墙发生损毁现象;施工中任何建筑垃圾和弃物,不得进入河工控制线范围。

(二)、气象及水文条件

(1)、气象条件

施工区内的气象特征具有空气湿润,春早夏长、冬暖多雾、秋雨连绵的特点,年无霜期349天左右。

据重庆市气象局资料:勘察区多年平均气温18.3℃,月平均最高气温是8月为28.1℃,月平均最低气温在1月为5.7℃,日最高气温42.2℃,日最低气温-1.8℃;多年平均降水量1082.6mm左右,降雨多集中在5~9月,其降雨最高达746.1mm左右,多年平均日最大降雨量122.9mm,日降雨量大于25mm以上的大暴雨日数占全年降雨日数的62%左右,小时最大降雨量可达62.1mm。

(2)、水文

施工区位于长江、嘉陵江汇合处北侧。江水自南向北流过,河床平均坡降0.28‰,河道蜿蜒曲折。河床宽约1600m。全年变化规律为:一般1、2、3月为最低水位,7、8、9月为最大洪水期;各频率洪水位由1996年市防洪指挥部邀请国家防汛办,长江流域委员会和市有关部门的专家,对“重庆市城市防洪规划”进行了评审,提供了重庆各断面处、各频率水位表。重庆市嘉陵江朝天门断面常年枯水位为159.4m,常年洪水位约180.0m,洪水时最大表面流速为4.07m/s。五年一遇洪水位184.23m(黄海高程)、十年一遇水位186.63m、二十年一遇水位188.53m、五十年一遇水位190.83m、百年一遇水位192.63m。勘察区位于一级阶地上,建设项目设计底标高202.00m,洪水季节地表水对岩土体影响小。

据长江上游水文资料,三峡水库建成后,库区洪水期将低水位运行,一般坝前水位保持在145m(吴淞高程)左右。勘察区所在河段在三峡水库建成后一般仍接近天然河道特征,河道基本维持现状。

(三)、地形、地貌条件

(1)、地形地貌

施工区位于长江与嘉陵江交汇处嘉陵江左岸,地貌属侵蚀、堆积河流岸坡地貌。该段嘉陵江左岸为堆积岸,发育河漫滩和阶地。大剧院主体工程位于I级阶地,地形平缓,微向东南倾斜,地形总体坡角2~5°。施工前大部分地段已进行了房屋拆迁,并采用推土机进行了平整场地,目前地面高程191.39~205.57m。主体工程南东外侧为嘉陵江岸坡,地势北西高,南东低,地形坡角10~25°,地面高程165.15~192.01m,相对高差约27m。

(2)、地层岩性

拟建场地出露的地层由上而下依次为第四系全新统杂填土层(Q4ml)、冲积层(Q4al)及侏罗系中统沙溪庙组(J2s)沉积岩层。各层岩土特征分述如下:

1、第四系全新统(Q4)

1)、杂填土(Q4ml)

灰褐色、灰黑色,由建筑垃圾,生活垃圾,粘性土,砂岩块石碎石以及卵石等组成。石含量20~40%,粒径30~200mm,结构松散~稍密,堆积时间0.5~10年,厚度0~6.20m,分布于全场区地表。

2)、冲积层(Q4al)

粉质粘土:黄色,黄褐色,可塑。稍有光滑,干强度中等、韧性中等,摇震反应无。局部地段夹10~20%卵石。冲积成因。厚度0~8.30m,主要分布于场地东部岸坡地带。

卵石:黄褐色、灰褐色,湿~饱和,稍密~中密。粒径一般30~80mm,部分达150mm以上,母岩成分为变质岩和火成岩,磨圆度较好,分选一般,粉细砂充填,骨架卵石含量60%~70%。该层厚度0~19.90m,分布于岸坡边缘外侧。

2、侏罗系中统沙溪庙组(J2s)

拟建场地出露的岩层为一套强氧化环境下的河湖相碎屑岩沉积建造。上部为一层巨厚层状砂岩;下部以紫红色、暗紫红色砂质泥岩为主,夹黄灰色、灰色砂岩透镜体。由于场地南东侧为嘉陵江岸坡,在地质历史时期,长期受嘉陵江侵蚀影响,东南部上层砂岩被侵蚀,因此,砂岩主要分布于场地西北部。砂质泥岩主要出露于场地东南部。岩性特征为:

砂质泥岩:紫色,紫红色,粉砂泥质结构,厚层状构造。表层强风化带厚度约1~2m。主要出露于场地东南部。

砂岩:灰色,黄灰色,细粒结构,厚层状构造,钙质胶结。主要矿物成分有:石英、长石。砂岩强风化层厚度变化大,西部强风化厚度0~1.0m,向东南部强风化层逐渐变厚,最厚可达11.10m。

(3)、地质构造

拟建场地位于川东南弧形构造带华莹山帚状褶皱构造束东南部,重庆向斜东翼近轴部。岩层呈单斜产出,岩层倾向290°~300°,岩层倾角约10°。区内无断层,地质构造简单。

根据地质测绘调查,基岩内裂隙发育程度为不发育,岩体呈块状结构。主要发育两组构造裂隙:1J1组倾向180°~200°,倾角65°~80°,间距1.50~3.00m裂隙面略有起伏,局部充填有粘性土,延伸10~30m;2J2组倾向20°~40°,倾角60°~70°,间距2.0~3.0m,裂隙面平直,延伸1~2m。

第三节 工程设计概况

(一)、建筑设计概况

(1)、本工程为重庆大剧院建安工程,建设单位为重庆江北城开发投资有限公司,建设地点位于重庆市江北城江北咀两江汇合处。

本工程±0.000相当于黄海高程210.15m,室内外高差最小为0.15m。建筑由地下两层,地面七层组成,采用大跨度、大空间、大悬挑方式,整体外观由一排一排相互错开的宽大玻璃体构成,以丰富的雕塑表现力把重庆大剧院打造成一艘晶莹剔透的巨轮。本工程建成后,将成为重庆市的一个标志性建筑。

(2)、本工程为特大型剧场建筑,工程等级为特级,一类高层建筑,抗震设防类别为乙类,抗震设防烈度为6度,设计使用年限100年,耐火等级为一级。基地面积:68945m2,地下部分面积:37442m2,层高:8.0m,局部7.5m,车库3.6~3.9m。地上部分面积65865m2

(3)、节能设计

1、地下室

地下室外墙埋地部分在防水层外做50厚EPS板保温兼保护层。

地下室外墙外露部分均外挂30厚石材,内衬50厚保温棉板,并约有50厚空气层。

地下室顶板采用35厚XPS板做保温层,并用保温、轻质的陶粒混凝土找坡。

底层楼板为架空的,在此区域的楼板及梁的底面满贴35厚XPS保温板。

东侧局部外墙门窗采用中空LOW-E玻璃,窗框采用断桥设计铝框。

2、地上:

屋顶采用50厚XPS保温板,斜顶部分增设了架空的不透明玻璃陶瓷。

有使用空间的楼板底面与室外空气接触处在楼板底满贴35厚XPS保温板。

地上部分外墙为中空LOW-E玻璃陶瓷钢化玻璃与非透明玻璃陶瓷板组合双层幕墙系统。

(4)、墙体

非承重内墙选用240、120、100厚混凝土空心砌块,地下室部分采用MU10砌块及M10砌筑砂浆。

(5)、防水工程

1、地下室防水

地下室外墙和底板均采用密实钢筋混凝土结构自防水,抗渗等级S6。地下室侧墙外侧满涂双色单组份聚氨酯防水涂料1.5厚,20厚1:2.5水泥砂浆加3%防水剂找平,地下部分外做50厚EPS保护层。地下室结构底板防水在混凝土垫层平整后,涂刷双色单组份聚氨酯防水涂料,点粘油毡一层,上做50厚细石混凝土保护层。地下室顶板上依次做双色单组份聚氨酯防水涂料2.0厚,水泥砂浆找平层,三元乙丙防水卷材层,保温层,陶粒混凝土找坡层,整浇层及装饰面层。靠地下室外墙的强弱电房间,在外墙的内侧涂刷渗透结晶型防水涂料1.5厚。

2、屋面

本项目屋面防水等级为二级,防水层耐用年限为15年,设防要求为二道防水。防水材料选用合成高分子材料(卷材和涂料各一道),保温隔热材料为挤塑聚苯乙烯板(XPS)。

A、上人卷材防水保温平屋面

钢筋混凝土屋面板→1.5厚高分子涂膜防水层→20厚1:2.5水泥砂浆找平层→2mm厚高分子防水卷材→挤塑聚苯板保温层50厚→陶粒混凝土找坡层→50厚C20细石混凝土,内配φ6@200双向→25厚1:2水泥浆结合层→25厚花岗石(板底及四周刷防水涂料)。

B、不上人卷材防水保温平屋面

钢筋混凝土屋面板→1.5厚高分子涂膜防水层→20厚1:2.5水泥砂浆找平层→2mm厚高分子防水卷材→挤塑聚苯板保温层50厚→陶粒混凝土找坡层→50厚C20细石混凝土,内配φ6@200双向→聚氨酯屋面涂料。

(6)、装饰

楼地面:防油涂层水泥地面、环氧树脂涂层水泥地面、精石瓷砖、防滑地砖、带可调高度功能防静电地板、瓷釉涂料、花岗石地面、地毯、细石混凝土地面、塑料地板、木地板等;

内墙面:混合砂浆(柱子部分配防撞构件)、天然石材、瓷砖、穿孔FC板吸音墙面、瓷釉涂料、石材墙面、乳胶漆等;

顶棚:混合砂浆、瓷釉涂料、乳胶漆、轻钢龙骨石膏板吊顶、吸声平顶、吸声铝板吊顶等。

(二)、结构设计概况

(1)、本工程结构为筒体加框架加剪力墙和钢结构组成的混合结构体系,并由多个电梯井组成筒体结构;基础采用桩基,地下室采用混凝土框架,舞台和观众厅采用剪力墙,舞台上空和屋顶设计为钢结构,在11个类似板块结构的构件中采用大悬挑,大悬挑设计为自身稳定和侧向挂结固定形式。

本工程结构采用的设计基准周期为50年,设计使用年限为100年,结构的安全等级为一级,地基基础设计等级为甲级。

本工程抗震分类为乙类建筑,抗震设防烈度为6度,设计地震分组为第一组,设计基本地震加速度为0.05g。场地类别为Ⅱ类,场地特征周期为0.35s。

本工程主体结构采用框架-剪力墙体系,框架抗震等级为三级、剪力墙抗震等级为二级。

(2)、材料选用

1、混凝土强度等级:

地下室外墙、底板、地梁混凝土采用C35(45天强度需达到C40),抗渗等级S6。

地下室柱采用C60,芯筒、内混凝土墙、梁、楼板采用C40。

地上柱采用C60,混凝土墙、梁、楼板采用C40。

2、钢材

钢筋:HPB235,HRB335,HRB400。

预埋件锚板采用Q235级钢,锚筋采用HPB235级钢筋,吊筋采用HPB235级钢筋,严禁采用冷加工钢筋。

3、墙体材料

外墙采用:幕墙、铝板。

内墙采用:混凝土空心砌块,容重<1600kg/m3,砌块强度等级不低于Mu7.5,砂浆强度等级不低于Mb7.5。

4、材料耐久性要求

本工程按100年耐久性设计,混凝土中的最大氯离子含量为0.06%,宜采用非碱活性骨料,当使用碱活性骨料时,混凝土中的最大碱含量为3.0Kg/m3

根据地勘报告结论,桩、承台、底板、地梁、地下室外墙混凝土抗腐蚀采用二级防护,混凝土内掺阻锈剂。

5、基础采用天然浅基础与人工挖孔桩基础相结合的形式。

6、地下室底板及外墙设后浇带。

7、预应力设计说明

A、材料:

钢材:预应力筋采用直径15.24mm,极限强度标准值为1860MPa的低松弛预应力钢绞线。

锚具:张拉端与固定端锚具分别采用QM15系列夹片式锚具和挤压锚。

混凝土:预应力混凝土强度等级为C40,混凝土中不得使用任何掺加氯化物的外加剂。用于预应力筋封端的混凝土为C40微膨胀细石混凝土。

水泥浆:有粘结预应力孔道灌浆采用32.5级及以上普通硅酸盐水泥,水灰比控制在0.4~0.45之间,并掺入适量膨胀剂,以增加孔道灌浆的密实性,水泥浆28天强度不得低于30MPa。

波纹管:用于有粘结预应力孔道的材料为镀锌波纹管,壁厚不应小于0.3mm。

B、设计参数及施工要求:

本工程框架主梁和次梁采用有粘结预应力体系;局部板中采用无粘结预应力技术。

预应力张拉控制应力为1860×0.75=1395MPa,每根预应力筋的张拉控制力为195.3KN。

当混凝土强度达到设计强度的80%之后方可进行张拉。张拉时采用应力控制,应变校核的方法进行。实测伸长值应与计算的偏差在-6%~+6%范围之内。施工现场应做好现场施加预应力记录。

井字梁平面上的预应力梁张拉顺序采用对称梁、对称方向张拉,两方向对称梁同时张拉,同时单方向梁也应对称张拉,并且先张拉中间梁,后张拉靠边的梁。

预应力张拉前应编制详细的张拉方案,并经设计认可。

有粘结预应力梁张拉完后应停12小时,以观察钢绞线的锚固,然后进行孔道灌浆。孔道灌浆一次完成,缓慢,均匀地进行,不能中途停顿。喷嘴不能离开灌浆孔,以免空气进入孔道形成气泡。为使灌浆饱满,待排气孔排出浓浆后将排气孔封闭,整个孔道灌满后再封闭灌浆孔。

预应力筋张拉完成后须严格做好封端工作,具体步骤为:1、多余钢绞线可用砂轮片切除,剩余的外露钢绞线长度不小于30mm,严禁采用电弧切断。2、将张拉端及周围清理干净,对有粘结预应力孔道进行灌浆后用C40微膨胀细石混凝土封堵张拉端并振捣密实。

所有预应力梁下支撑必须待预应力筋张拉结束后方可拆除,而且拆模时间与灌浆时间应当错开。

(三)、钢结构设计概况

(1)、工程概况:

本工程钢结构主要为标高-0.150m以上钢屋架部分,基本情况如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

该部分长约237.5m,宽101m,外墙宽约102m,屋顶标高+63.286m(大舞台屋顶),总重约8598t,有上万根构件。该工程外壳全部为钢结构,由D1(Disc1)~D11(Disc11)11个板块组成,其中D1(13~14轴线)、D11(33~34轴线)全部为钢结构(柱、楼梁、围护结构等),D2(15~16轴线)、D10(31~32轴线)G~M轴线悬挑部分全部为钢结构,由纵向钢桁架GHJ-3(长71.728m、高12.654m、重193.22t、桁架底面标高+31.000m)、横向SRC-1、SRC-2及15~17(30~32)轴各层横向楼梁共同吊挂悬挑G~M轴宽9.5m、纵向长52.7m钢屋架和楼层部分。

D3、D4、D5、D6、D7、D8、D9从17~30轴线内除外壳屋面钢屋架系统、围护结构及大剧场舞台顶和中剧场舞台顶钢桁架系统外其他部分基本为钢筋混凝土结构。大剧场钢桁架系统(大剧场舞台顶)由6榀GHJ-1及GL-1、GL-2和水平支撑组成,位于900mm+20轴~27轴+900mm轴线,P~S轴之间,标高+52.300m。GHJ-1每榀长25m、高4m、重17.2t,由上往下插入混凝土墙槽内,中间及次中间GHJ-1(23、24轴线,22、25轴线)距南北最外墙面13、34轴线47.5m、44.5m。

中剧场钢桁架系统(中剧场舞台顶)位于21~26轴线和H~L轴线之间,标高在+42.2m,该桁架系统由4榀GHJ-2及GL-3、GL-4和水平支撑组成。GHJ-2钢桁架也是由上往下插入混凝土墙槽内,每榀长22.5m、高3.5m、重13.96t,最中间一榀GHJ-2(23、24轴)距南北最外墙面(13、14轴)47.5m。

屋面由主梁钢屋架单根大截面厚钢板焊接长箱型梁(B2000×400×16×20、B1400×400×20×40、B800×400×20×40、B600×400×12×16)和屋架横梁(GWL)、水平支撑组成,大截面厚钢板钢屋架在焊接制作中防变形、厚钢板焊接防撕裂、施工安装时气温对梁几何尺寸的(分析)影响、砼与钢构件的连接等对制作、安装施工提出了严格的要求。为施放气温对钢屋架线性膨胀的影响,在钢屋架与地面接触处设有盘式橡胶支座的万向绞接点。为增大柱的承载力在15~17、30~32、U~W轴线标高-8.00m以上荷载集中处设有型钢混凝土变截面柱。

同时,钢结构吊装怎样满足幕墙施工的要求,也是钢结构施工中要高度重视的问题。

本工程钢结构选用材料:

钢板厚<34mm时采用Q235-B、Q345-B

钢板厚≥34mm时采用Q345GJ-C

箱形梁截面类型如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)、钢结构工程主要结构体系内容包括:

1、型钢柱(抗剪栓钉);

2、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁;

3、Disc2横向悬挑SRC-1,Disc2横向悬挑SRC-2(抗剪栓钉);

4、Disc2桁架;

5、大剧场舞台桁架,中剧场舞台桁架;

6、13~34轴钢屋架;

7、压型钢板与现浇混凝土组合楼板;

8、T21(24)~T28(29)钢楼梯、栏杆。

(3)、钢结构设计统一说明:

1、概述:

1)、本工程按现行国家、重庆市有关设计的批准文件进行设计。

2)、本工程采用的设计基准期为50年,设计使用年限为100年,钢结构的安全等级为一级。

3)、本工程的抗震设防分类为乙类,抗震设防烈度为6度,设计基本地震加速度值为0.05g。场地特征周期为0.35秒,Ⅱ类场地土,根据重庆大剧院建设工程场地地震安全性评价结论:建筑结构地震影响系数曲线按建筑抗震规范(GB50011-2001)取值设计。

4)、本工程中屋盖、桁架和部分梁、柱采用钢结构,钢结构部分环境使用类别为一级。

5)、本工程±0.000相当于绝对标高210.15m,室内外高差400mm。

6)、未经技术鉴定或设计许可,不得改变结构的用途和使用环境。

2、设计要求:

1)、材料:

A、钢材:

钢材的选用及要求:本工程中,钢材钢板厚<34mm时采用Q235-B,Q345-B,钢板厚≥34mm时采用Q345GJ-C。Q235等级B、C、D级及Q345等级B、C、D、E级质量标准应分别符合《碳素结构钢》(GB/T 700)和《低合金高强度结构钢》(GB/T 1591)的规定。Q345GJ钢应符合高层建筑用钢板应符合《高层建筑结构用钢板》(YB4104-2000)的规定。

热轧型钢应符合《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》(GB/T707-88)、《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》(GB/T707-88)、《热轧H型钢和部分T型钢(GB/T11263-1998)、《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》(GB/T9787-88)及《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》(GB/T9788-88)的规定。冷弯薄壁型钢构件应符合《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)的规定。

螺杆、轴销选用优质碳素结构钢,牌号为45号,其质量标准应符合《优质碳素结构钢》(GB/T 8162-99)、《直缝电焊钢管》(GB/T 13793-1992)的规定。

花纹钢板的质量标准应符合《花纹钢板》(GB/T 3277)的规定。

承重结构的钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验合格和硫、磷含量符合限值。对焊接结构尚应保证碳当量符合限值。

抗震结构钢材的强屈比不应小于1.2;应有明显的屈服台阶;且伸长率应大于20%;应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

采用焊接连接的钢结构,当钢板厚不小于25mm时,应按现行国家标准《厚度方向性能钢板》(GB/T50313)的规定,附加板厚方向的断面收缩率,并不得小于该标准Z15级规定的允许值。

当采用进口钢材时,其所有的性能及指标均须等同或优于上述要求。

铸钢件:

参照德国规范DIN17182,材质参照GS-20Mn5,屈服强度≥300MPa、抗拉强度500~600MPa,延伸率24%;铸钢件内部曲面相交处应避免锐角,每个铸钢件均有化学成分、物理性能的光谱检查及探伤报告,严禁铸钢件内有夹渣、气孔、微裂缝存在,保证与Q235、Q345钢材均有良好的焊接性能;复杂铸钢件节点应进行必要的有限元分析和典型节点试验;铸钢件节点与钢构件连接处应通过机械加工,使铸钢件的精度满足连接的要求;铸钢件须经超声波探伤检验,并符合《铸钢件超声波探伤及质量评级标准》(GB7233-87)中二级的有关规定;铸钢件表面粗糙度应不大于6.3μm。

B、焊接材料:

本工程中所用的焊缝金属应与主体金属强度相适应,当不同强度的钢材焊接时,可采用与低合金钢材相适应的焊接材料。由焊接材料及焊接工序所形成之焊缝,其机械性能应不低于原构件的等级。

手工焊接用焊条的质量标准应符合《碳钢焊条》(GB/T 5117)或《低合金钢焊条》(GB/T 5118)的规定。对Q235钢宜采用E43型焊条,对Q345钢宜采用E50型焊条。直接承受动力荷载或振动荷载、厚板焊接的结构应采用低氢型碱性焊条。

自动焊接或半自动焊接采用焊丝或焊剂的质量标准应符合《熔化焊用钢丝》(GB/T 14957)等相应规范和标准的规定。

C、高强螺栓:

本工程采用10.9级摩擦型高强度螺栓,产品选用扭剪型高强度螺栓及连接副。

高强度螺栓的质量标准应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-2002)、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》(GB/T 1228~1231)或《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》(GB/T 3632~GB/T 3633)的规定。

螺栓的表面处理应保证提供不低于结构各部分及各构件相应的涂层所达到的防腐要求。

D、抗剪栓钉:

本工程中所用栓钉的质量标准应符合《圆柱头抗剪栓钉》(GB/T 10433)中的规定。屈服强度为240N/mm2,最小极限抗拉强度为400N/mm2

E、压型钢板:

本工程局部楼面采用压型钢板与现浇混凝土组合楼板。压型钢板宜采用镀锌镁铝钢板,其涂层厚度、质量需满足设计使用年限要求。

压型钢板抗火性能须经消防部门指定的国家级检验单位检验通过。压型钢板板厚须由供货商根据各层混凝土楼板厚度、钢梁间距、楼面荷载以及压型钢板铺设方式等确定且不应小于0.7mm。压型钢板的所有边模和封口板厚度不小于1.2mm,压型钢板的排版深化设计图需经设计院认可方可施工。供货商须提供施工阶段无支撑跨距计算、使用阶段强度及挠度计算、火灾时抗火设计计算等,并经设计院确认批准。

F、螺栓、锚栓:

普通螺栓应符合《六角头螺栓-A和B级》和《六角头螺栓-C级》的规定。

锚栓应符合《低合金高强结构钢》规定的Q345钢材。

2)、焊接质量检验等级、无损检测要求:

一级焊缝:需疲劳计算构件上的作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接受拉焊缝或T形对接与角接组合受拉焊缝、无需疲劳计算构件上的凡要求与母材等强度的对接受拉焊缝。100%超声波探伤,评定等级Ⅱ,检验等级B级。

二级焊缝:除一级焊缝外的全熔透焊缝。20%超声波探伤,评定等级Ⅲ,检验等级B级。

三级焊缝:为上述一、二级之外的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝。不要求超声波探伤。

所有焊缝应作100%外观检查,其检查标准按本说明提出的焊缝质量等级,按《钢规》及《钢结构工程施工质量验收规范》要求进行,当上述检查发生疑问时须进行着色渗透探伤或磁粉探伤的复检。

超声波探伤的方法及评定标准均按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345)进行。其中比例,对工厂制作焊缝为每条焊缝长度的百分数,对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊条件的焊缝条数的百分数。探伤长度不应小于200mm。厚度小于8mm的钢材的对接焊缝,不应采用超声波探伤。

超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其方法及评定标准均按照《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)进行。

3)、高强度螺栓:

本工程中凡未注明的高强度螺栓摩擦面抗滑移系数μ,Q235为0.4,Q345为0.5。摩擦面处理方法为喷砂(丸)。μ值的确定须根据实验进行,其实验结果须提交监理工程师及建设单位技术负责人认可。

万向转动支座需要钢结构单位采用已有专利技术进行产品设计。

4)、钢构件的防腐:

钢结构防锈和防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等,应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB50046)和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T  8923-88)的规定。

A、钢结构表面处理:

钢结构在进行涂装前,必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净,采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈,达到Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈,达到St3级,并达到35至55μm的粗糙度。

经除锈后的钢材表面在检查合格后,应在要求的时限内进行涂装。

B、钢结构底漆为水性无机富锌漆两道,漆膜厚度不小于60微米,中间漆为环氧云铁漆一道,漆膜厚度30微米,面漆为氟碳面漆两道,漆膜厚度80微米。

油漆应能同防火涂料有良好的兼容性。

油漆与基材有良好的粘结性。

在正常使用及正常维护情况下,应能满足结构设计使用耐久性年限要求。

C、现场补漆:

对已做过防锈底漆,但有损坏、返锈,剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件,应做补漆处理。具体要求为:以环氧富锌作修补防锈底漆,干膜厚度大于80μm,再按所在部位,配套依次做封闭漆、中途漆、面漆。

现场连接的螺栓在施拧完毕后,应按设计要求补涂防锈漆。对露天或侵蚀性介质环境中使用的螺栓,除补涂防锈漆外,尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。

D、镀锌处理:

螺杆、轴销及铸钢件加工件表面粗糙度应不大于6.3μm,表面用热浸镀锌层处理,锌镀层厚度为20到30μm。按照《金属覆盖层--钢铁上的锌电镀层》(GB 9799)的要求进行。

E、铝和铝合金与钢材接触时,应采取隔离措施。

5)、钢构件的防火:

钢结构的防火应符合《建筑设计防火规范》(GBJ16-87(2001年版))和《高层民用建筑设计防火规范》(GB 50045-95)及《高层民用建筑钢结构设计规范》(JGJ99--98)第十二章表12.1.2、《建筑钢结构防火技术规程》(DG/TJ08-008-2000)的有关规定的要求。

本工程耐火等级为一级,墙、柱的耐火极限为3小时,梁的耐火极限为2小时,组合板的耐火极限为1.5小时,桁架的耐火极限为2小时。

本设计要求对柱、梁、桁架、楼板做防火喷涂,防火涂料采用隔热型或厚型防火涂料,其厚度须达到构件耐火极限,防火涂料与钢结构防锈必需相容。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料》(GB 14907-2002)和《钢结构防火涂料应用技术规范》(CECS24)的要求。本工程所选用的防火涂料必须通过国家级检测单位的检测。防火涂料的施工应由专业队伍承担。

钢结构防火涂料及涂层厚度选定将结合经当地消防部门确认的抗火计算确定。

6)、除非在结构图上专门注明,不允许在结构构件上开洞、埋盒等。

7)、本工程所完成的结构设计中,未考虑施工方法而产生的施工附加荷载,也未考虑施工过程中结构体系的稳定。必要时施工单位应负责工程所必需的临时结构的设计、供应、加工、安装和拆除。施工单位的责任亦包括评估任何临时工程(包括吊车及类似物)在一特定施工情况下对永久结构的影响,以证明临时结构的合适性,并保证结构构件的安全。

8)、柱脚底板下二次灌浆采用≥C60铁屑砂浆或相应的专用灌浆料,施工时应采用压力灌浆。

9)、为防止螺帽松动,应采用双螺帽或弹簧垫圈等方法。

10)、A、B级螺栓孔的精度和孔壁表面粗糙度,C级螺栓孔的允许偏差和孔壁表面粗糙度,均应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)的要求。

11)、组合钢梁顶面及高强螺栓连接部位不得涂刷油漆。钢结构施焊前焊缝不得涂刷涂料;埋入混凝土部分钢构件不需涂刷涂料。

12)、组合钢梁顶面在浇灌(或安装)混凝土翼板以前应清除铁锈、焊渣等杂物。

13)、当钢柱脚在地面以下时,包裹的混凝土就高出地面150mm,保护层厚度不应小于50mm。当钢柱脚在地面以上时,柱脚底面应高出地面100mm。

14)、幕墙、精装修、设备管道、舞台工艺等连接件如需与主体钢结构连接,需在主体钢结构受荷前预留连接件。

3、制作要求:

1)、钢结构的制作单位,应根据已批准的技术设计文件编制施工详图。施工详图由原设计工程师批准,或由合同文件规定的监理工程师及建设单位技术负责人批准。制作单位所提供的图纸,虽经审批,并不解除其对该图纸内的所有资料,包括构件尺寸之准确性和现场安装定位等所负的全责。当需要修改时,制作单位应向设计院申报,经同意和签署文件后修改才能生效。

A、钢结构制作单位应对本套图纸进行深化设计,其内容应包括节点构造设计、焊接工艺设计、加工详图等设计。制作前,应根据设计文件、本套图纸要求结合制作厂的条件,编制制作工艺,制作工艺指导书作为技术文件经设计院批准后执行。

B、钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。

C、连接复杂的钢结构及大跨度屋盖结构,应进行预拼装。

2)、钢结构构件的制作,其放样、号料、切割、矫正、弯曲和边缘加工、组装、焊接、制孔、摩擦面的加工、端部加工等均应严格按照《高钢规》、《钢规》和《验规》中相关要求进行。

A、所有主要构件,除设计图上另有规定外,一律不得用短料拼接。

B、所有钢材在使用前均应按相应规范的规定进行复检,如有变形等情况,应采取不损坏钢材的方法展直矫正。

C、在放样画线时,应根据施工工艺要求,预估安装焊接及构件加工中焊接收缩余量,以及切割、刨边、铣平等的加工余量,对焊接收缩余量必要时应进行试验测定。

D、本工程所有高强螺栓孔均应采用钻孔制孔的方法。

E、钢结构构件焊接、制孔、组装等允许偏差详见《高钢规》及《验规》。

F、大构件的拼接节点位置应经设计批准。钢构件根据吊装需要分节对接时,要求钢结构单位必须有大型锁口机、端面铣边机,并在工厂内将对接端头进行锁口或铣边。

4、安装要求:

1)、钢结构的安装单位,应根据施工图设计的要求,根据结构特点、现场情形和施工能力制定一个包括施工方法、施工步骤、施工管理、并能确保安装质量、安装精度以及安装安全的施工组织设计,该设计必须经监理工程师及建设单位技术负责人认可后方能施工。当吊装构件受力状况与正常使用不同时,须进行施工验算。

A、钢结构施工单位应符合施工图设计要求,并结合深化设计要求,并应编制安装工程施工组织设计。安装的主要工艺,如测量校正、厚板焊接、栓钉焊接、高强度螺栓连接的磨擦面加工等,应对照施工单位类似业绩,否则施工前须进行相应的工艺试验,并应在试验结论基础上制定各项操作规程。

B、安装单位在施工前,应对构件的外形尺寸、螺栓孔直径及位置、连接件位置及角度、焊缝、栓钉焊、高强度螺栓摩擦面加工质量、构件表面的油漆等进行全面检查,在符合设计文件或有关标准的要求后,方能进行安装工作。

C、钢混构件中混凝土的浇灌,应由有丰富钢结构施工经验的单位来指导土建单位完成。浇筑中应根据构件分段情况,一次浇筑完成,并避免该浇筑后产生气泡、空洞。

D、钢结构安装前必须编制详尽的施工组织设计,包括临时支撑、稳定措施,并应进行受力计算,绘制详图交设计院审核后实施。

E、安装超大、难、重吊装构件单位必须有类似工程经验,施工前必须进行模拟施工工况分析、就位后的施工卸载分析,最终保证施工后结构整体的稳定性和不会导致施工后永久变形。

2)、钢结构的安装,其定位轴线、标高、地脚螺栓,构件的质量检查、安装顺序、接头的现场焊接顺序,钢构件的安装、安装的测量校正、焊接工艺,高强螺栓施工工艺、结构的涂层等均应严格按照《高钢规》、《钢规》及《验规》中相关要求进行。

A、钢结构在运输、堆放和安装时,应确保结构的稳定,并确保结构不会产生永久变形。

B、高强螺栓连接的钢构件之间,不得随意扩孔,并严禁气割扩孔。

C、构件安装精度及允许误差见《高钢规》、《钢规》及《验规》。

D、当抗弯节点系采用梁上、下翼缘焊接、腹板高强度螺栓连接的做法,安装时的顺序为:先进行腹板高强度螺栓连接,再下翼缘焊接,后进行上翼缘焊接。

E、预埋螺栓:浇筑过程中须确保基础螺栓保持原位。在施工的各个阶段,必须采取措施,保护螺栓、螺纹和螺帽,避免损坏、腐蚀及沾污。埋于基础之螺栓护筒应保持清洁,没有杂物。

F、温度校正:在放样和安装以及随后的尺寸检查所进行的测量过程中,应考虑到温度对结构和测量仪器的影响。

G、灌浆:柱脚底板的灌浆,必须在结构经对中、水平及垂直度测检合格,有足够支撑,且与永久性连接构件准确地牢固连接之后,才可进行。基础底板下的空间须除去杂物和清洗完毕,才可进行灌浆。商品灌浆须按厂商指引进行准备、混合和灌浆。必要时应进行试验。

5、焊接要求:

1)、施工单位对所有焊接均应按照《高钢规》、《钢规》及《建筑钢结构焊接规程》(JGJ 81-2002)之严格要求进行。

2)、在焊接作业之前,应进行焊接方法的工艺评定实验,焊接工艺评定除设计规定外应按《建筑钢结构焊接规程》(JGJ 81-2002)的规定进行,其实验内容及结果均应得到监理工程师及建设单位技术负责人的认可。

3)、在厚板及焊件厚度大于20mm的角接接头的焊接中,施工单位(包括制作及安装单位)应采取一切必要的措施,防止在厚度方向出现层状撕裂。

4)、焊接施工过程中,应做好记录并随时供监理单位和施工单位检查。

5)、当采用衬垫板焊接时,除焊接坡口根部间隙尺寸须符合设计要求外,应使衬垫板和焊件紧密贴合,使焊流溶入衬垫板,并符合下述要求:

a、该垫板的技术要求应与所焊材料相同。

b、该垫板的预处理方法应与所焊构件相同。

c、焊接完成后,该垫板用切割法拆除。构件与垫板连接之原部位,应修磨平滑,并检查有无任何裂纹。

6)、当在预埋件上施焊时,应采用细焊条、小电流、分层、间隔施焊等措施,控制整块埋件温度,以免灼伤混凝土。

7)、三面围焊及绕角焊时,转角处必须连续施焊。

(四)、安装工程设计概况

(1)、给排水工程

1、给排水概况

本工程为特大型剧场建筑,工程等级为特级,一类高层建筑,抗震设防类别为乙类,设计使用年限100年,耐火等级为一级。总建筑面积103307.17m2(施工设计说明),建筑地上7层,地下2层,最大高度达到51.7m。根据该工程的特点可知,其工程施工难度、技术要求和质量验收标准是非常高的,对于该剧院的给排水工程施工,同样是要求严格。

2、设计参数要求

本建筑给排水工程的设计包含的内容主要有给水系统、排水系统、循环冷却水系统和消防给水系统,其设计参数、要求分别如下:

1)、给水系统

B2~2A层由市政压力直接供水,3~7层采用水池—变频水泵的供水方式。地下水池有效容积350m3。变频水泵采用2用1备,并设1套气压罐以调节水量。市政最低水压按业主提供的245m绝对标高进行设计。

建筑内设有集中热水供应系统,供应厨房、卫生间、淋浴间的化妆间的热水。热水供应温度为60℃,热水管路为闭式系统,采用机械循环方式。

水加热器采用节能型容积式水加热器,设于地下室。

2)、排水系统

采用污雨水分流。根据市政资料,雨水、污水最终分别接入市政道路的市政雨水、污水管中。

污水立管设专用通气管,卫生间内排水管设环形通气管和器具通气管。

屋面雨水排水采用压力流排水方式,由专业公司协助设计。其排水能力不小于50年重现期的雨水量,局部低凹处按100年的重现期设计。

3)、循环冷却水系统

空调冷却水采用循环给水方式。系统设置冷却塔,循环冷却水设水处理装置。循环冷却水为3200m3/h。

冷却塔的补水为独立的给水系统,采用变频供水方式。从生活水池中吸水,并水表计量。

3、材料与连接要求

室内生活冷热水给水管的管材采用薄壁不锈钢管及其配件,DN<100的采用卡压或环压连接,DN≥100的采用沟槽式或法兰式连接。室外给水管采用给水球墨铸铁管内涂水泥砂浆防腐,承插连接。

室内消火栓给水管和自动喷水灭火系统的管材采用内外热浸镀锌无缝钢管及配件;管径DN<100的采用螺纹连接,DN≥100的采用沟槽式连接。室外消防给水管采用给水球墨铸铁管内,内涂水泥砂浆,承插连接。

室内的污废水管、通气管采用离心(机制)球墨铸铁无承口排水管,不锈钢卡箍柔性连接;室内雨水管采用承压塑料管(HDPE),承插粘接,明露部位采用不锈钢焊接;地下室的压力排水管采用内外热镀锌钢管,除与排水泵和阀门连接处采用法兰连接外,其余均采用丝扣连接。

室外排水管采用室外埋地HDPE双壁排水管,橡胶圈密封承插连接。

循环冷却水管采用承压直缝焊接钢管,热镀锌。DN<500的采用沟槽式连接,DN≥500的采用法兰连接(二次安装)。加药管采用ABS管,粘接。

所有选用阀门的工作压力均应大于或等于该阀门所在系统的工作压力,并应满足系统试验压力的密闭和破坏强度要求。

1)、给水管和消防管上的阀门除DN≤50的采用全铜截止阀外,其余均采用全铜闸阀或蝶阀(带锁定装置)。消防管上的闸阀应选用明杆阀门。排水管上的阀门也采用明杆闸阀。加药管上的阀门采用衬胶隔膜阀。

2)、止回阀采用全铜。给水水管出水管上的止回阀应采用微阻缓闭止回阀,排水管道上的止回阀采用旋启式止回阀。循环冷却水泵的出口采用水泵多功能控制阀。

3)、生活水池的进水阀采用液位控制阀。其它阀门也应采用全铜或不锈钢产品。

生活给水和消防给水管在穿越沉降缝、伸缩缝处均设不锈钢伸缩软管。消防泵房内消防泵的进出水管采用松套伸缩软接头与消防泵连接。

卫生洁具采用节水型。水暖配件也应采用节能和节水产品。其中洗脸盆的水龙头的给水配置红外线自动给水装置。大便器、小便器采用隐蔽式水箱、后排水的形式。

地下水池采用混凝土结构,生活水池内衬2mm的不锈钢板防腐,消防水池内壁涂釉瓷涂料。高位消防水箱采用S444耐氯不锈钢组装水箱。

生活给水系统中所选用的阀门和器材均应满足国家的《二次供水设施卫生规范》的规定。

雨淋阀组的电磁阀入口应设置过滤器。舞台并联设置雨淋阀组的雨淋系统,其雨淋阀控制腔的入口应设止回阀。

连接报警阀进出口的控制阀应采用信号阀。

热交换器、压力膨胀罐等压力容器设备应安装安全阀,其上不得装设阀门,管径由生产厂家计算确定,并符合有关安全、卫生、节能的规定。

不得采用国家明令淘汰的机电产品。设备、器材等产品须采用节能产品,如水泵的选择工况点应在水泵的高效段内。

(2)、通风空调工程

1、空调冷热源

大剧院空调冷负荷为968万kcal/h,根据建筑物负荷特点选用四台每台制冷量750冷吨的电制冷冷水机组和一台制冷量380冷吨的电制冷冷水机组冷水供回水温度为6/12℃。

大剧院空调热负荷为470万kcal/h,选用两台每台换热量为240万kcal/h,的组合式汽水换热器,空调热水供回水温度为60/50℃。

冷水机组、组合式汽水换热器、冷水泵、热水泵及其附属设备均设置在地下冷冻机房内。

2、空调水系统

空调水系统采用四管制系统。空调冷水采用二次泵系统,冷水机组环路的一次泵采用定流量泵,用户侧环路的二次泵采用变频驱动的变流量泵,且根据输送距离的不同,设置两组二次泵,尽可能降低系统运行能耗。空调热水采用一次泵系统。

空调冷、热水系统环路根据负荷特点、使用要求及输送距离等因素设计成三个环路,它们是:大剧场地下室冷、热水环路;大剧场地上部分空调冷、热水环路;中剧场空调冷、热水环路。各支环路及分支管环路均设置静态平衡阀,保持系统平衡,避免出现系统水力失调现象。空调器冷、热水出水管上设置动态流量平衡调节阀,调节空调器进水量,补偿随时变化的空调冷热负荷,室内空气温度维持满足舒适要求的温度范围内。

3、空调系统:

1)、大剧场、中剧场观众厅池座和楼座的空调采用全空气低速风道系统,整个观众厅分成若干空调系统,池座和楼座系统分开设置。池座部分采用椅子送风,侧回风;楼座部分采用椅子送风,上回风或者下回风。

2)、大剧场和中剧场的侧台和后台均分别设置全空气低速风道空调系统,送回风方式采用上送风、下回风。

3)、大剧场和中剧场的入口的空调采用全空气低速风道系统,根据负荷特点进行内、外分区设置空调系统。系统送回风方式采用上送风、侧送风和地面送风三种方式组合设置,回风采用下回风。

4)、排练厅、贵宾厅、展览厅等大空间房间采用全空气空调系统,气流组织为上送上回或下回。

5)、化装、广告、维修、票务等面积较小,分散、并且需要独立控制空气温度的房间采用风机盘管加新风的空调形式,风机盘管卧式暗装。新风经新风机组处理后送入各空调房间内。

6)、一些设置分散,24小时运行或者与中央系统使用时间不一致的房间采用变冷煤流量(VRV)空调系统。

7)、电梯机房采用风冷式分体空调机。

4、通风系统

1)、大剧场和中成块的观众厅、舞台均设有排风系统,排风系统跟踪新风系统,使得各系统风量平衡,舞台空调和通风系统气流分布不能造成舞台幕布晃动。

2)、贵宾厅、排练厅等除设有空调系统外,另设排风系统。空调期间排风量根据新风量确定,使空调房间维持一定正压。过渡季节增加新风和排风量,充分利用自然冷源,减少冷水机组的运行时间,节省能源。

3)、公共卫生间设置排风系统,排风量按20次/时计算。

4)、地下车库设排风系统,排风量按6次/时换气计算,排风系统兼作火灾时的排烟系统。

(3)电气工程

1、变配电系统:

负荷划分:消防控制室、消防水泵、消防电梯、防排烟设施、火灾自动报警、漏电火灾报警系统、自动灭火装置、应急照明、疏散指示标志、电动防火卷帘、挡烟垂壁、防火闸、电话机房、舞台照明、舞台机械、舞台电声、贵宾室、演员化妆室、舞台灯光控制等属一级负荷;观众照明、锅炉房、冷冻机房、空调机房、生活泵房的电力和照明等为二级负荷;其他电力负荷和照明为三级负荷。

供电电源:电源采用两个10KV电源供电,以电缆埋地方式进入建筑物地下二层变电所,电源分界点以进线电缆的电缆头,电缆前头前端(含电缆头)由当地电业部门负责设计施工。

应急电源:采用二台柴油发电机组(主功率为1000KW/台)并机作为第三路电源,当两路市政高压电源发生故障后15S内自动启动,当市政电源恢复30S-60S(可调)后,自动恢复市电供电,柴油发电机组经延时冷却后自动停机。

变配电所:在地下二层设置二个变配电所,在中剧场地下二层设置总配电所;在大剧场地下二层设置分变配电所,其电源从总配电所用高压电缆沿桥架引来。在变配电室低压侧设功率因数集中自动补偿装置,电容器级采用自动循环投切方式,要求补偿后的功率因数不小于0.9。变压器采用D,yn11型接线,且计算负荷不高于75%。

10KV继电保护:采用微机多功能继电保护,实现三相过流保护及电流速断保护、零序保护、10KV侧单相接地信号装置、高温报警、超温跳闸及信号装置。

2、变配电所智能监控系统

在总配电所内设置一套变电所智能监控系统及相应工作站,对高低开关柜进出线回路、变压器温控器、直流屏等实现遥测和遥信。并对大楼BMS系统提供OPC服务。

低压220/380V采用放射式与树干式相结合的供电方式,对于单台容量较大的负荷或重要的负荷采用放射式供电。小于45KW的电动机采用全压起动方式,45KW及以上电动机采用软启动。

3、照明系统

一般场所为荧光灯、金属卤化物灯或其他节能灯具。荧光灯采用电子镇流器,以提高功率因数。

4、防雷、接地系统

本工程防雷等级为二级,防雷装置满足防直击雷、侧击雷、防雷电感应和雷电波侵入,并设置等电位联接。低压配电系统设置三级电涌保护。配电系统采用TN-S制接地系统,中性线和接地线绝缘,接地线采用黄绿双色线,所有电气金属外壳,三级插座之接地极均可靠接地,采用保护、信号与防雷三者联合接地形式,接地电阻不大于1欧姆,所有进出建筑物的金属管道均应与接地线作等电位联结。

5、漏电报警系统

本工程在楼层照明总配电箱、观众厅、化妆间、布景间等照明配电箱以及舞台工艺配电柜(箱)内的进线开关处设置漏电报警器,该系统具有探测漏电电流、过电流信号,发出声光报警信号,准确报出故障线路地址,监视故障点变化的功能,具有切断漏电线路上的电源,并显示其状态等功能。

(4)、动力工程

动力部分主要包括热水锅炉房、应急柴油发电机房、天然气供应3个系统的设备、管道及热交换站的热水管道。其锅炉房、发电机房均设在大剧院西区的地下室负二层,轴线为A—F、16—21的区域,上面为室外广场。

锅炉房主要设备有3台额定热功率为2.8MW的全自动热水锅炉,运输单重约8.2吨;发电机房有2台1120DFLC型应急柴油发电机组,常用功率为1005kw,单重为10.3吨;以上系统主要设备约18台套。

动力部分管道方面有天然气管道φ38—φ273约110米;热水管道DN15—DN250约800米;供油管道φ32—φ57约140米;排烟管道,烟囱内φ400—内φ1050的共4种规格,约424米。

排烟管道及烟囱为预制双层不锈钢保温型,内壁材料为δ=1.2mm的SUS316;外壁材料为δ=1.0mm的SUS304;中间为硅酸铝纤维棉保温材料,保温厚度为75—100mm。此烟管烟囱采用工厂化预制,法兰联接,现场组对安装。

锅炉安装前必须持有关证件和资料到当地质量技术监督部门报备查表批准,方可进行安装,并接受当地质量技术监督部门的监检。

第四节 工程特点

(一)、施工条件的特点

(1)、交通情况:

大剧院工程区行政区划属重庆市江北区江北城街道,位于嘉陵江与长江交汇的江北咀,为重庆市主城区的重要组成部分。区内有江北滨江路、五江路,江北正街等城市干道直达场地,嘉陵江与长江四季通航,并已有现成码头。水陆交通均十分方便。

本工程进场道路已通,由新建的文华街东路和原江北城下横街老路可进入施工现场。该道路与市政道路相连接。

(2)、施工用水:

业主已安装DN100供水管到施工现场附近,能满足施工用水的要求。

(3)、施工用电:

业主已安装630KVA施工用电箱变,总包单位进场后,可以根据进度要求业主再安装一台800KVA箱变,完全能满足施工用电要求。

(4)、施工场地

平场和挖孔桩及X轴以东部分基础平台已完成,平场标高201.5m。

(5)、生活区:

根据总体建设平面管理要求,施工过程中生活用房指定在江北城原女职中校区内,施工现场内不得设置任何生活设施。

(6)、生产区:

临设用地在本工程红线范围内。

(7)、地上、地下建筑物情况:

施工场地靠近嘉陵江一侧的古城墙需注意保护,严禁对古城墙发生损毁现象,施工中任何建筑垃圾和弃物,不得进入河工控制线范围。

(二)、地质特点

本工程施工区位于长江与嘉陵江交汇处嘉陵江左岸,地貌属侵蚀、堆积河流岸坡地貌。该段嘉陵江左岸为堆积岸,发育河漫滩和阶地。大剧院主体工程位于I级阶地,地形平缓,微向东南倾斜,地形总体坡角2~5°。施工前大部分地段已进行了房屋拆迁,并采用推土机进行了平整场地,目前地面高程191.39~205.57m。主体工程南东外侧为嘉陵江岸坡,地势北西高,南东低,地形坡角10~25°,地面高程165.15~192.01m,相对高差约27m。

拟建场地出露的地层由上而下依次为第四系全新统杂填土层(Q4ml)、冲积层(Q4al)及侏罗系中统沙溪庙组(J2s)沉积岩层。

(三)、工程质量目标

确保合格,争创中国建设“鲁班奖”。

(四)、工程控制工期

本工程计划于2007年1月28日开工,合同工期总日历天数757日历天,2008年12月31日前确保重庆大剧院的大剧场达到使用条件。

主要进度要求:

2007年5月22日完成地下室结构施工;

2008年1月5日完成土建结构(钢筋混凝土结构)断水;

2008年4月15日完成钢结构安装施工;

2008年12底完成二次装修施工;

2009年2月15日竣工。

(五)、工程的重点和难点分析

(1)、土建部分

1、垂直运输

本工程建筑面积大,结构形式复杂,为框架-剪力墙-钢结构混合结构,混凝土结构中采用劲性结构,屋面采用大跨度钢桁架结构,Disk1、Disk11及Disk2、Disk10部分采用钢框架结构,中剧场、大剧场顶采用钢桁架结构。建筑中部高,四周低垂直运输机械附着困难。

本工程建筑面积大,材料运输量大,决定了本工程垂直运输量大;本工程中的钢结构部分的构件重量大,覆盖范围广。同时本工程工期要求非常紧,对垂直运输机械提出了很高的要求。

故垂直运输方案是本工程的重点及难点。

2、高强混凝土施工

本工程混凝土全部采用商品混凝土,所有柱及部分大梁采用C60高强混凝土,共使用C60混凝土约5400m3,高强混凝土使用量较大。混凝土不光强度要求高,而且有耐久性要求高,混凝土质量控制由强度控制转向高性能控制,高性能混凝土对于施工单位而言是一个新的挑战。

3、大体积混凝土施工

本工程地下室总长262.5m,宽159.5m,底板厚400mm,承台厚1500mm~2200mm,承台最小尺寸均>1000mm,电梯井底板厚度为2600mm。承台中CT-7、CT-8为核心筒区域底板,平面尺寸较大,为本工程中具有代表性的大体积混凝土构件。本工程大体积混凝土量大,分布面广,是本工程的难点之一。

4、超长结构混凝土施工

本工程地下结构总长262.5m,宽159.5m;地上部分长212.5m,宽102.5m,属超长结构。在结构设计中整个结构未设伸缩缝,但在地下室底板及顶板设置了后浇带,并在地下室顶板设置了无粘结预应力钢筋,对楼板施加预应力以防止楼板结构开裂。

超长结构混凝土抗裂及后浇带处理是本工程难点之一。

5、大梁支模

本工程预应力井字梁、预应力大梁、框支梁的截面尺寸大,支模高度高。以门厅入口处预应力大梁截面尺寸600×3000,板厚150mm;支模架高度7.0m;大剧场顶板预应力大梁截面尺寸800×2100,板厚200mm,支模架高度29.0m;这些大梁均必须采用超高、重荷的模板支撑体系。

大梁模板及支架设计困难。

6、预应力

本工程部分大跨度框架梁采用有粘结预应力结构,地下室顶板局部采用无粘结预应力结构以防止超长结构开裂。预应力框架梁主要在宴会厅顶棚、主入口大厅顶棚、中剧场和大剧场的侧舞台和观众席顶板、观众席悬挑部分等部位。

预应力分布广,预应力结构下部空间大,预应力施工难度较大。

7、SRC-1、SRC-2支模方案

本工程Disk2、Disk10外挑部分整体悬挂在屋顶的GHJ-3上(外挑部分共6层,全部悬挂荷载约3000吨),GHJ-3与SRC-1、SRC-2相连,通过挑梁SRC-1、SRC-2与将悬挂荷载传递至17轴~21轴、26轴~30轴剪力墙结构。

挑梁SRC-1、SRC-2结构尺寸巨大,内部钢结构安装与土建施工协调要求高,模板及模板支架设计、施工难度高。

(2)、钢结构部分

1、Disc2(D2、D10)钢架连接安装及“先铰后钢”的施工

D2(15轴~16轴)、D10(31轴~32轴)G~M轴线悬挑部分全部为钢结构,由纵向钢桁架GHJ-3(长71.728m、高12.654m、重193.22t、桁架底面标高+31.000m)、横向SRC-1、SRC-2及15轴~17(30轴~32轴)各层横向楼梁共同吊挂悬挑G轴~M轴宽9.5m、纵向长52.7m钢屋架和楼层部分。D2、D10从G轴~M轴的9.5m宽,纵向长52.7m,重约3000t的楼层悬空吊挂在由GHJ-3、SRC-1、SRC-2及从15~17轴各楼层横梁组成的挑梁上。

GHJ-3的制作、安装,悬挑部分各点的挠度、悬挑下部钢屋架及楼层的安装、GHJ-3、SRC-1、SRC-2未安装前吊装楼层的临时支撑、施工完成后临时支撑的分级卸载、与D1、D3结构间的“先铰后刚”等是本工程制作、安装施工的重点、难点之一。

2、深化设计、施工协作配合任务重、难度大

由于工期紧迫,钢与混凝土组合结构施工多,现场必然存在多个施工单位,多个工序同时穿插作业的问题,因此,协调好钢结构工程与土建工程、安装工程等各方关系是保证工程顺利的关键。

钢结构制作安装中施工详图深化设计与设计单位的协调配合工作量大,施工详图、制作工艺指导书、安装施工方案作为技术文件须经设计院批准后执行。

3、工程规模大,构件吨位长、重,现场吊装困难

GHJ-3为一细长桁架结构,长71.728m,高12.654m,单重193.22t,桁架下弦安装标高+31.000m。在剧院中部大剧场顶有GHJ-1,单榀长25m,高4m,单重17.2t。中剧场顶GHJ-2,单榀长22.5m,高3.5m,单重14t。

主体结构均为大截面箱型结构,杆件相交节点复杂。单根钢屋架梁最大截面尺寸为箱型2000×400×16×20mm,最长80m/根,单重62.1t。

钢结构金属外壳施工必须等混凝土结构基本成型后才能进行施工,此时起重设备进场、就位困难,对钢结构构件施工安装造成极大困难。

4、工作量大、工期紧

重庆大剧院钢结构工程主体钢结构重量8598吨、压型钢板楼板11192.2m2(依据分部分项工程量清单),型钢柱、钢结构局部梁、Disc1、2、10、11钢桁架等室内钢结构部分按工期要求358天(2007年1月5日~2007年12月28日)完成制作、运输、安装;13~34轴钢屋架、屋面钢桁架剩余部分等屋面钢结构部分按工期要求150天(2007年11月21日~2008年4月18日)完成制作、运输、安装。

5、超大、难、重吊装构件安装工况的动态分析难度大

安装超大、难、重吊装构件时,施工单位必须根据类似工程经验,施工前进行模拟施工工况分析、就位后的施工卸载分析,最终保证施工后结构整体的稳定性和不会导致施工后永久变形。而此项模拟施工安装工况的动态分析复杂,难度大。

6、运输、现场焊接和安装难度大

考虑到钢结构加工的质量要求高,所有钢构件均在钢结构公司制作,在现场加工拼装平台上完成,对于有的超长、超重构件需考虑运输条件和吊装条件的限制,无法直接运输、安装,需采取分段加工。对于主体钢结构构件安装为保证质量,必须制定合理的加工工艺,安装过程中的吊装设备和稳定问题必须妥善解决。

7、钢屋架长,其温度线性膨胀解决困难

施工安装时气温对钢架梁几何尺寸的(分析)影响、砼与钢构件的连接等对制作、安装施工提出了严格的要求。为施放气温对钢屋架线性膨胀的影响,在钢屋架与地面接触处设有盘式橡胶支座的万向绞接点。为增大柱的承载力在15~17、30~32、U~W轴线标高-8.00m以上荷载集中处设有型钢混凝土变截面柱。

8、大截面厚钢板钢屋架(大箱型截面)焊接质量控制困难

本工程钢结构板厚分别为20mm~100mm。选用材料:钢板厚<34mm时采用Q235-B、Q345-B,钢板厚≧34mm时采用耐用候钢Q345GJ-C。现场(工地)大截面杆件接口焊接量非常大,质量难以保证。屋面由主梁钢屋架单根大截面厚钢板焊接长箱型梁(B2000×400×16×20、B1400×400×20×40、B800×400×20×40、B600×400×12×16)和屋架横梁(GWL)、水平支撑组成,大截面厚钢板钢屋架(大箱型截面)在焊接制作中,对焊接产生的的应力、变形收缩值和层状撕裂都很难控制。

(3)、安装部分

1、防振隔音要求突出

本工程为特大型剧场,空调通风、给排水等系统有振动的设备全部布置在室内,除设计选用低噪声型设备外,安装设备时均采用隔振处理:地面设备安装弹簧减振垫和防振橡胶垫;悬挂设备安装防振吊架;设备进出口接管安装软管接头,全空气系统设备出口均设计有消声器,与空调设备的连接均为保温软管接头;以尽可能减少噪声污染。

水系统所有有振动的管道均采用减振支吊架,各类管道穿越楼板和墙壁时,管道和洞壁间的缝隙必须用不燃性材料填充密实。为消除管网荷载对设备运行的影响,水泵及冷水机组进出水管均采用减振补偿器连接。

对于大剧院观众席和中剧院观众席,室内噪声级别为≤30dB(A),其空调风管必须采用具有消音隔声等作用的超级风管,确保送风噪声效果。

2、应急状态下发电

柴油发电机组(主功率为1000KW/台)并机作为第三路电源,当两路市政高压电源发生故障后15S内自动启动,确保剧院消防、应急疏散照明等用电负荷,当市政电源恢复30S-60S(可调)后,自动恢复市电供电,柴油发电机组经延时冷却后自动停机。

3、一级防火的特大型剧场

本剧场工程等级为特级,一类高层建筑,设计使用年限100年,耐火等级为一级,由于特大型剧院演出时人口密集,因此消防设施十分重要。为此,大剧场和中剧场内设有雨淋、水幕、湿式系统。排练厅和大剧场前厅大于12m的部位设置标准型大空间智能灭火装置。剧场内部大于12m的场所不设喷头,由消防性能化设计处理。柴油发电机房和锅炉房采用喷水—泡沫联用消防系统。

4、剧场空调和通风的风量平衡与气流分布

大剧场和中剧场的观众厅、舞台均设有排风系统,排风系统跟踪新风系统,使得各系统风量平衡,舞台空调和通风系统气流分布不能造成舞台幕布晃动。

5、座椅送风口现场钻洞定位

剧院池座与楼座的椅座下,设置了椅下散流送风口,座椅散流送风口各种产品间差异较大,要求生产厂必须提供本工程的气流分布模拟图,并充分保证效果。椅下散流送风口孔洞精度要求高,均必须现场钻孔。送风口定位后,再确定送风管准确位置。故采取现场钻洞。

6、输送潮湿气体风管的坡度

剧院设有厨房、洗碗间、淋浴间、游泳池等设施,为了保护设备,剧院设计中对厨房排风、洗碗间排风、淋浴间、游泳池池厅排风等输送潮湿气体的风管明确规定水平管段应设>0.005的坡度,坡向排风罩或排水点,并在系统最低处设手动放水阀。

第三章 施工部署

第一节  工程管理目标

本工程将实行责、权、利高度统一的项目法管理,确保GB/T19001-2000 idt ISO9001:2000质量管理体系、GB/T24001-2004 idt ISO14001:2004环境管理体系、GB/T28001:2001职业健康安全管理体系在本工程施工全过程中持续有效运行。本工程实施的具体目标如下:

(一)、质量目标

确保工程验收符合《施工质量验收规范》,工程竣工验收确保一次验收合格,争创中国建设“鲁班奖”。

(二)、工期目标

本工程计划于2007年1月28日开工,合同工期总日历天数757日历天,2008年12月31日前确保重庆大剧院的大剧场达到使用条件。

主要进度要求:

2007年5月22日完成地下室结构施工;

2008年1月5日完成土建结构(钢筋混凝土结构)断水;

2008年4月15日完成钢结构安装施工;

2008年12底完成二次装修施工;

2009年2月15日竣工。

(三)、成本管理目标

我们将始终站在业主的角度,树立工程全局观念,通过优秀的人才、科学的管理、先进的技术和设备、经济合理的施工方案和工艺、科学的策划和部署、有效的组织管理、协调和控制,使该工程成本和造价得到最为有效的控制;同业主、设计院、监理公司的工程相关各方共同努力,优化施工组织和安排,使工程各个环节衔接紧密,高效顺利地向前推进;从图纸设计、材料设备选型、专业承包商的选择和工程招标、现场施工组织、管理、协调与控制等各个方面,提出行之有效的合理化建议和方案,加强“过程”和“环节”控制,追求“过程精品”,避免不必要的拆改、浪费,尽最大能力减少和节省工程成本和造价,使业主的投资发挥最佳的效益和效果。通过长期的工程实践,我们充分认识到只有整个工程成本和造价得到良好的控制,才能对整个工程有利、对业主有利、对各承包商有利。

(四)、科技创新目标

本工程在运用“四新”(即新技术、新材料、新工艺、新设备)方面将力争达到“全国建筑业新技术应用示范工程”。

(五)、安全生产目标

保证在本工程施工过程中,杜绝重大人身伤害、设备火灾事故发生,将月工伤率控制在0.5‰内,严格达到五无标准(无伤亡、无重伤、无火灾、无中毒、无坍塌),确保安全评分达到建设部安全评分标准优秀以上。

(六)、文明施工目标

施工现场达到重庆市安全文明施工标准化工地,保证在施工现场创建“绿色环保”工地。

(七)、施工服务目标

在施工过程中,满足业主对工程建设提出的各种合理要求,并积极协调配合各其他施工单位。

(八)、环境保护目标

按ISO14000环境管理标准进行管理,工程弃渣、污水排放、机械噪音控制及生产工具、生活垃圾处理均严格按照文明施工与环保管理办法执行,实现绿色工地、绿色建筑,最大限度的保证施工现场的良好环境。

公司将严格按照重庆市关于建筑工程施工的各项管理规定执行,加强施工组织和现场安全文明施工管理,使本工程成为公司的“对外形象示范工程”和重庆市的“文明工地”。该工程在环境保护、文明施工和对外形象方面,将成为公司在重庆地区的样板和代表性工程,创建重庆市“绿色环保工地”,不仅如此,而且要使该工程成为节能型、环保型建筑,成为既满足设计风格又满足建筑物使用功能的绿色建筑。

(九)、保修服务目标

自交工之日起,按建设工程质量管理条例的有关规定及合同约定实行保修。在交工后选派优秀的泥工、木工、水电工、油漆工组成维护队,为用户提供满意服务,同时在保修过程中将跟踪服务,认真做好工程的回访保修工作,在保修期内达到无工程质量投诉。

第二节 施工总体安排

组建“重庆大剧院工程总承包项目经理部”,任命项目经理、副经理、总工程师、质安总监;同时任命项目部各部门责任人。

项目经理部主要施工人员进场后10-20天内完成安装工程的开工前各项主要准备工作。

项目部全面推行项目法施工管理,实行管理层与操作层彻底分离。工程施工全部使用自身队伍,人力资源由承包商统一调配,实现资源共享,使资源配置专业化,分工合理,约束关系明确,保证人尽其才,物尽其用,承包商短期内可集结工程所需要的施工技术力量、机械化装备和机械化运输设备,能在短期内集中大批人力和施工机具,实施大项目、大流动的作战计划,保证质量与工期同步进行。

(一)、施工安排

本工程结构复杂,重点和难点工序比较多,根据工程的实际情况、施工周边环境和施工条件,以及施工的质量、工期及安全的要求,综合考虑本工程有利条件和不利因素以及工程的特点,结合本公司现有的施工机械设备的优势和种种有利条件,综合分析,制定切实可行、科学合理的施工组织方案,本工程拟定采取“全面开展,一次性投入,分段分层竖向直上”的立体施工方案。

(1)、施工安排

1、施工总体安排

为优质、高效地完成施工任务,根据施工区段划分的原则,在地下室施工阶段,以后浇带为界划分为第一、二、三、四区,各区段平行施工,为不影响总工期,主要以第一区和第二区为重点,第三区和第四区的进度可稍稍落后于第一区和第二区;同时在各区段内部根据区段内后浇带位置划分若干施工段组织流水施工。地下阶段施工分区图如下:

 

 

 

 

 

 

 

在地上施工阶段,根据分区的原则,同时兼顾预应力混凝土结构的完整性及钢结构与土建施工的配合,将地上部分划分为两个区段,组织平行施工。分区图如下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

六层以下施工以土建工程为主,钢结构工程施工在满足总体施工进度需要的情况下,进度可适当落后于土建施工。

六层以上施工以钢结构施工为主,土建施工也需要及时赶上,以确保主体按时断水。

钢结构屋面桁架安装大半后,幕墙工程及时插入,以确保工程总体进度。

四层结构施工完成后及时插入砌体、装饰、精装饰,安装工程随之展开。

在不同的施工阶段,有不同的工作重点,项目所有工作围绕重点展开,辅助工作也需要及时跟进,确保工程如期、按质完成。

2、土建施工安排

土建工程分为地下结构、地上结构、装饰三大施工阶段。

在结构施工阶段,以地下室底板大体积钢筋砼浇筑、主体钢筋砼结构和预应力钢筋砼结构工程为重点突击项目,采用科学先进的施工管理方法,力争优质高效,安全快速地完成本工程施工任务,基础地下室主体工程将组织充足人力物力,突出一个“快”字,保质量,抢工期,以快争先。

主体施工阶段,施工作业面广,投入大,质量、安全控制要求比较高,因此将建立健全一整套行之有效的施工管理制度,着重突出一个“管”字,真抓实管,向管理要质量,向管理要安全,向管理要效益。

装饰及安装阶段,各种材料、构件需求量大,手工操作较多,质量要求高,将从原材料和手工操作这二方面着手,着重突出一个“查”字,查原材的进场质量,查班组施工质量,原材料不符合要求的坚决不准进场,班组施工质量不过关的坚决返工,从而为施工总体指导思想的贯彻实现提供可靠保证。

3、钢结构施工安排

钢结构工程施工分为二大施工阶段:同步施工阶段和独立施工阶段。

其中型钢混凝土柱、钢框架梁柱结构、楼承板结构、钢楼梯、SRC-1及SRC-2等与土建工程协同工作的专项施工阶段为同步施工阶段,该阶段以混合施工为主,特别注意交叉协同作业。

屋面钢桁架、大剧场舞台桁架,中剧场舞台桁架为独立施工阶段,尤其是屋面钢桁架施工期,钢结构施工成为项目的中心工作。

4、安装工程施工安排

安装工程施工分为预埋预留阶段和专业设备安装二大阶段。预埋预留工作跟随土建结构主体施工展开,专业设备安装阶段基本与装饰工程同时展开,安装与装饰的协调工作是工作的重点。

1)、安装预留预埋

配合土建进行预埋铁件、箱及预留槽、洞、暗埋管线施工,设专人核对尺寸及看管。外墙的过墙管用防水套筒,卫生间管道穿楼板处钢套管。

2)、水、电专业设备安装

水、电专业设备安装分为三条主线,地下室内设备安装待地下室内回填土施工后可插入安装,上部主体结构施工至四层以上时可插入安装,试水分高压、低压两个阶段进行。

(2)、分部分项工程施工安排

1、土建分部分项工程施工安排

1)、基坑开挖、边坡支护、降水

本工程基坑开挖和人工挖孔桩已施工完毕,场地标高已平地下室底板。

A、场地平整:本工程场地平整的面积较大,约三万一千余平方,拟采用推土机进行。

B、土方开挖:本工程基坑土方采用反铲挖掘机进行开挖,石方开挖根据岩石情况采用风镐、空压机,土方运输采用自卸汽车。

C、边坡支护:本工程基坑深度不大,拟采用放坡开挖,边坡不支护;开挖过程中如遇特殊情况需要采取支护时,需在支护前制定详细的边坡支护方案。

D、排水措施:基坑四周设截水沟,坑内设集水沟,集水井,由水泵系统排入场内明沟。

E、土方回填采用蛙式打夯机进行分层回填。

2)、模板工程

A、地下室模板

底板、承台、基础、地梁底模为混凝土垫层;承台、独立基础侧模均采用覆膜竹夹板支模,支模方式采用散装散拆,钢管及对拉螺杆紧固;底板、地梁侧模均采用砖砌胎模;地下室侧壁模板用18mm大块防水覆膜胶合板支模,用60×80的木枋作背杠@300,采用Ф48×3.5钢管作支撑,1/3高以下为@300,1/3墙高以上为500~700。外墙支模方式采用散装散拆,钢管及止水螺杆紧固,止水螺杆两端采用橡皮头填塞,拆模后挖掉橡皮头,吹断螺杆,用膨胀水泥砂浆补眼,水平施工缝留设钢板止水带。

B、地上模板

整个模板体系采用全新镜面覆膜胶合板及60×80mm木枋配制。墙板模板均选用18mm厚915×1830mm大块覆膜木胶合板,梁板底模及侧模选用18mm厚1220×2440mm覆膜木胶合板,底模下用60×80方木作楞方,间距30cm。楼梯间剪力墙采用覆膜木胶板自制大模板,电梯井内模采用集中操作式电梯井筒模,矩形框架柱为18mm厚覆膜木胶合板、60×80mm木枋配制定型清水模板;板模由1220×2440mm覆膜木胶合板和60×80mm木枋配制而成。

模板配置:竖向结构模板配置套数按一层配置;水平梁板结构配备二层,投入三层模板的钢管支撑系统材料。施工作业时,施工员编制详细配模图,相应模板编号以方便装拆、运输。

3)、钢筋工程

本工程钢筋在现场集中加工,统一管理,采用人工配合塔吊运到作业面安装绑扎成型。

地下室梁内钢筋车间接长采用闪光对焊,现场接长采用锥螺纹连接。柱子纵向钢筋接头采用电渣压力焊连接,相邻钢筋接头错开45d。

独立柱及暗柱或剪力墙等竖向钢筋直径16至22采用电渣压力焊,直径22以上采用锥螺纹连接;梁Φ18以下钢筋采用搭接焊,大于Φ18的钢筋采用锥螺纹,钢筋工厂接长采用闪光对焊。

4)、混凝土工程

A、砼的配制

本工程砼全部采用商品砼公司供应的商品砼。

B、砼的运输

砼垂直,水平运输主要以砼输送泵为主,塔吊辅助,当浇筑自由高度大于3m时,采用串筒或溜槽投料。

C、砼的浇筑

为保证砼的整体性,连接性,除按设计要求留置的后浇带和允许留置的水平施工缝以外,全部采用连续作业施工,浇筑路线一般沿长边方向。

D、砼养护

砼浇筑完毕终凝后的12h以内,要加以覆盖和浇水,地下室底板砼采用保温养护,后浇带砼补浇后,要用湿麻袋覆盖,其他部位用人工浇水自然养护,保持湿润时间不得少于14昼夜。

5)、装饰装修工程

生产部署和施工组织内装修与结构交叉进行,三层结构完成后插入围护结构。外装修在围护结构及塑钢窗框安装后进行。

6)、脚手架工程

A、主体结构采用双排落地式脚手架,局部采用悬挑脚手架。

B、内墙采用工具式脚手架。

2、钢结构分部分项工程施工安排

1)、钢结构工程任务按主要结构体系内容划分为8个专项作业班组进行作业施工。

A、型钢柱(抗剪栓钉)作业班组;

8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁作业班组;

B、Disc2横向悬挑SRC-1,Disc2横向悬挑SRC-2(抗剪栓钉)作业班组;

C、Disc2桁架作业班组;

D、大剧场舞台桁架,中剧场舞台桁架作业班组;

E、13~34轴钢屋架作业班组;

F、压型钢板与现浇混凝土组合楼板作业班组;

G、T21(24)~T28(29)钢楼梯、栏杆作业班组。

2)、分部分项工程施工顺序如下:

型钢柱(抗剪栓钉)→8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁→Disc2横向悬挑SRC-1,Disc2横向悬挑SRC-2(抗剪栓钉)→Disc2桁架→大剧场舞台桁架,中剧场舞台桁架→13~34轴钢屋架→压型钢板与现浇混凝土组合楼板→T21(24)~T28(29)钢楼梯、栏杆。

其中型钢柱(抗剪栓钉)、Disc2横向悬挑SRC-1,Disc2横向悬挑SRC-2(抗剪栓钉)、压型钢板与现浇混凝土组合楼板等钢与混凝土组合结构分部分项工程要配合土建工程同步进行、协调作业。8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁、压型钢板与现浇混凝土组合楼板、T21(24)~T28(29)钢楼梯、栏杆要配合配合土建工程同步进行、交叉作业。

3)、钢结构在工厂制作,现场堆放、拼装、吊装。

4)、钢结构主要吊装方法:采用QUY400型400t履带式起重机吊装GHJ-3、SRC-1、SRC-2。用塔吊安装GHJ-1、GHJ-2、钢柱、钢梁、钢屋架及其他钢构件。

3、安装工程分部分项工程施工安排

1)、安装预留预埋

配合土建进行预埋铁件、箱及预留槽、洞、暗埋管线施工,设专人核对尺寸及看管。外墙的过墙管用防水套筒,卫生间管道穿楼板处钢套管。

2)、水、电专业设备安装

水、电专业设备安装分为三条主线,地下室内设备安装待地下室内回填土施工后可插入安装,上部主体结构施工至四层以上时可插入安装,试水分高压、低压两个阶段进行。

(二)、任务安排

按照“工程总承包管理模式”组成的项目经理部,对内项目经理作为企业法人的委托代理人在授权范围内行使职权,实现工程项目综合目标,实现总部的决策的意图和企业对业主的合约承诺;对外充分利用社会化专业分工与协调,组合优秀的劳务队伍,以及合格供应商及优良资源,实现工程项目的总承包管理,全面实现工程项目的综合目标。

(三)、各项主要指标控制要求

(1)、工程质量要求完全符合施工验收规范。分项工程优良品率达到85%以上。

(2)、注意安全生产,采取安全标准化,避免发生重大伤亡事故,一般事故频率不超过1.8%。

(3)、合理组织劳动力,控制各阶段的工期要求,达到或超过劳动定额,单方用工控制在11.02工日/m2

(4)、要求成本降低率为5%。

(5)、现场管理整齐有序,活完场清,做到文明施工。

(四)、施工工艺流程

(1)、土建工程施工工艺流程

整个工程以基础和主体结构工程施工为先导,按照先地下、后地上;先土建后安装;先结构后围护;室外装饰由上而下,室内装饰由下而上,先湿作业、后干作业的顺序进行施工。

分部分项工程施工顺序

1、地下结构工程施工顺序:

基坑、基槽开挖→垫层浇捣→地下室底板外包防水→承台、基础、底板结构→地下室负二、负一层结构→结构养护→地下室竖向外包防水→土方回填→主体结构封顶沉降基本稳定后→地下室后浇带施工→相应部位土方回填。

2、地上主体结构工艺施工顺序:

分中弹线→搭支模架、接绑柱筋→装柱模→浇筑柱混凝土→拆柱模、支梁底模→安梁筋→支梁侧模、板底模→扎板底筋→预留预埋→扎板面筋→浇混凝土→养护→拆板底模、梁侧模→循环至结构封顶→主体结构封顶沉降基本稳定后→各层后浇带施工。

3、围护、分隔施工顺序:

相应楼层混凝土强度达到强度要求后拆模→楼层清理、放线→抗震拉接筋接长、构造柱钢筋绑扎→砌体砌筑→水电预留、预埋→圈梁、构造柱钢筋绑扎、模板支设及混凝土浇捣→如此循环至主体竣工。

4、内装饰施工顺序:

墙面(顶棚)抹灰→吊顶、墙面面层、木作→地面→油漆、乳胶漆。

5、外墙装饰施工顺序:

幕墙施工顺序:测量、放线→校对施工→埋板施工→外墙保温层施工→钢框施工→调整→框架满焊→防腐处理→隐蔽验收→板材检验→板材安装→打胶→清洗→验收。

(2)、钢结构工程施工工艺流程

钢结构工程施工总体施工顺序:施工准备工作阶段→现场拼装阶段→吊装阶段→收尾阶段。

其中施工准备工作阶段:图纸深化设计→提供材料计划→材料、半成品准备,出具合格证→人员、机具进场已准备就绪→建立高精度控制网→现场堆放场地能满足堆置及拼装顺序需要→施工组织设计已审批→已取得支座安装合格签证资料。

现场拼装阶段:胎架、支撑架、脚手架安装→测量放线→节段吊装、调整、组立、防变形→焊前报验、桁架焊接。

吊装阶段:吊装方法选择、机具准备→室内钢结构部分吊装,浇筑砼→屋面钢结构部分吊装→附属钢结构部分吊装→钢支撑吊装。

收尾阶段:高强螺栓安装→焊接→成品补漆、保护→胎架、支撑架和脚手架拆除。

(3)、安装工程施工工艺流程

空调、给排水、动力工程施工顺序:基础检查验收→底座或减振台座安装→设备吊装就位→管道配接→试压检验→单机试车→试运行。

电气工程施工顺序:基础检查验收→底座制安→设备吊装就位→管道、桥架安装→电缆电线敷设及灯具开关安装→调整试验→单机试车→试运行。

第三节 项目组织机构

(一)、项目组织机构

(1)、组建精干高效的项目管理机构

公司高度重视本工程的建设,采用全新的管理模式,即成立工程总承包项目经理部,实行公司法人代表授权的项目经理负责制。公司的指导方针为优质、高效、安全文明地建设好每一个工程,为公司创造良好社会效益和经济效益,为社会奉献“名牌产品”,所以根据该工程规模和特点,建立以一级项目经理为主的项目管理层,选派思想好、业务精、能力强、能融洽、合作好的具有丰富施工经验的管理人员进入项目管理班子,对外适应业主管理的要求,充分发挥公司的经济技术优势和精诚合作的诚意,对内建立健全项目经理、项目总工程师、项目副经理、责任工长、内业、材料员、机械员、质量员、试验员、预算员等岗位责任制,由工程项目经理部定期对各专业进行考核,确保预定目标的最终实现。

(2)、施工组织机构配备

1、施工组织机构图

1)、重庆大剧院工程总指挥部组织机构图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

主要说明:

A、总工程师职责

针对复杂的钢结构施工及安装工程的特点和难点,设立技术部并包括设计、技术方案、技术交底形成完整的技术管理体系。

上下对口,包括施工图纸、资料、图纸会审、设计变更及洽商管理、深化设计管理、测量管理、试验要求、现场技术质量问题处理、新技术推广应用、协调、指导参与施工的分包单位的技术管理这几方面的工作。

a、做好外部协调,主要是设计、业主、监理三方面的业务沟通和协调。

b、做好相关职能部室的配合协调包括经营(经营洽商的沟通、编制及分包工程招投标的评议)、物质(加工订货规格数量及产品质量的要求提供选用供货产品合格单位及招标评议)、质量(对现场质量问题的处理与分析及专业产品的技术标准的确定)。

c、做好参与施工分包单位的技术业务指导与监督检查。

d、在专家组的指导下,进行施工工况分析、细化设计,同时编制详细施工方案和技术交底。

B、总调度职责

计划调度工作是本次工程能否保证如期完工的关键,本工程建设规模大,施工项目多,工艺复杂和质量要求高且参建单位多,导致计划工作量大,纵向贯穿于施工整个过程,横向涉及施工的各个方面,在工程实际施工中对原计划不断进行调整,才能使计划与施工同步,并能起到指导作用,作为调度的依据。

a、项目部专门设置相当于副经理的总调度,以适应本工程的特点,下设计划调度和分包监管,其工作流程如下:

b、总调度负责计划系统的管理,负责施工进度总控制计划及年、季、月施工计划的编制及管理,负责审查各分包及专业分包单位的施工计划。各分包单位按总包要求编制施工计划并报监理、总包批准后组织实施。其工作涉及到形象产值、施工产值、平面管理、设备管理、工程质量、工料消耗、文明安全施工等。

c、计划审批及实施的程序如下:

d、调度控制

由上述静态的计划(静态的平衡)到动态的管理,要求计划人员不断深入现场,调查研究掌握情况,运用统计分析的方法和计算机软件,及时反映动态的差异,根据差异分析原因,制定措施,加强生产调度,及时调整计划,在动态中求平衡,充分挖掘潜力,使投入施工的有限资源充分发挥最大的效益。

控制调度措施:

Ⅰ、计划发布前充分深入讨论,明确施工目标及应做的工作,组织各工程部及分包单位召开计划动员会,明确各工程部及各分包商施工任务及为完成任务应做的工作。要求各工程部及分包单位在确定的计划上签字,以使参建单位将计划变成自己的共同目标。监督参建各单位将计划目标,通过层层分解到班组及个人,从而把施工计划变成全体职工的行动。

Ⅱ、建立例会制度——总承包定期召开计划会议,由总调度主持,各工程部及分包单位生产负责人及计划人员参加(根据需要和监理大纲及合同条件要求邀请业主和监理单位参加)提问题,研讨对策,协调资源和工作面,根据情况发布补充的调度令,总包此时要认真听取专业分包单位意见,以使新的调度令可行,有效。

下达紧急调度任务单(施工任务单),解决时间性强、阻碍工程进度进展的特别项目。是完成项目的主要手段和受理单位的施工依据。

e、奖罚措施

列计划期应完成施工项目的清单,明确每个参建单位形象进度目标、完成时间、质量要求、配合要点及奖罚标准,将合同条件的奖罚办法落实到每一个分项工程上。工程部和分包商一完成施工项目,可向总承包书面提出验收要求,总包组织有关(下道工序参建单位、监理、业主代表)单位验收签字确认,表现突出的通报表彰,不按期完成施工任务的进行处罚,严重滞后的单位给予通报批评并按合同条件进行处罚。

f、计划检查和计划调整

组织计划人员查关键工序、查各分项目施工的交叉部位;查重大差异,查资源设备运用密级点;技术上应用网络计划的前锋线表示,明确关键线路。

在上述工作基础上,重组资源,进行及时调度。

2)、土建工程部组织机构图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

说明:

土建工程部由总承包项目经理部的土建副经理负责,内设质量安全总监和土建项目主任工程师,项目部下设施工组、技术组、经营核算组、材料设备组、质量安全组和劳务组。

项目部根据工程情况择优选择各专业工程队,如:土方、模板、钢筋、混凝土、砌体、机电、装修、预应力等作业队。

3)、钢结构工程部组织机构图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

说明:

钢结构项目部由总承包项目经理部的钢构副经理负责,内设质量安全总监和钢结构项目主任工程师,项目部下设施工组、技术组、经营核算组、材料设备组、质量安全组和外协监管组。

项目部根据工程情况择优选择半加工车间、防腐涂装车间、运输队、现场拼装焊接队、吊装队及涂装队等。

4)、安装工程部组织机构图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

安装工程部由总承包项目经理部的安装副经理负责,内设质量安全总监和安装项目主任工程师,项目部下设施工组、技术组、经营核算组、材料设备组和质量安全组。

项目部根据工程情况择优选择风管预制、风管安装、配合预埋、设备安装、电气安装、防腐保温及物质运输作业队等。

2、建立完整的组织机构

根据本工程特点,项目管理机构由四个层次组成。

1)、指挥决策层——工程总指挥部

工程总指挥部是项目施工决策和保障机构,在公司整个范围内,对项目施工所需要的人员、机械、材料、资金等进行统一协调和调配,为项目提供可靠的保障。

2)、项目管理层——工程总承包项目经理部

按照“项目法施工”组成的项目经理负责制,对工程进度、质量、安全、文明施工、合同履约全面发包的协调,并协调各专业分包之间的工序搭接和进度、场地、交叉作业的相互配合。确保工程按照既定质量、工期目标交付使用。

项目经理部由项目经理、项目总工程师、项目总经济师、质安总监、行政副经理、协调副经理及土建、钢结构及安装专业副经理等组成。

下设:技术部、质量安全部、经营核算部、计划调度部、材料供应部、行政保安部、资料室、实验室、分包监管部等部门,具体实施项目部的职能。

3)、各工程部

根据本工程情况,总承包项目经理部下设土建工程、钢结构工程及安装工程部,各工程部均由一名项目副经理负责,机构内设质量、安全总监及项目主任工程师。

4)、施工作业层——直接参与施工的作业班组

精选曾施工过多项优质工程并有过施工同类型工程经验的各专业班组。为满足甲方的工期要求,施工安排上根据后浇带的位置划分若干施工段,各施工段分段组织流水施工,同时依据上部的建筑结构特征,分段做小流水施工。由此施工作业层的组建上将采取同时引进土建劳务队伍和安装专业队伍(均为公司内部劳务作业公司),且根据工期要求按实际情况采取一班或二班作业。

3、明确部门职能分工

1)、内业技术部门由各专业技术员组成,其职能是:

A、资料管理微机化;

B、工作流程标准化;

C、技术管理规范化;

D、参与图纸会审、技术交底、编写施工方案;

E、专业班组按施工图纸施工,按规范操作并按执行标准进行验收。

2)、质量安全部门设有专职质检员、专职安全员,其职能是:

A、编制质量、安全教育计划;

B、对工人进行质量、安全操作规程教育;

C、督促劳务层按照质量、安全操作规程施工;

D、检查现场质量、安全并制定、落实整改措施,消除和处理质量、安全隐患和事故;

E、执行材料、设备、工程产品的质量检验工作,对检验产品负直接责任。

3)、计划成本部门设预算员,其职能是:

A、项目成本管理;

B、项目预(结)算;

C、工程量月、季清单统计,进度网络图调整。

4)、材料设备部由材料员和机电工长组成,其职能是:

A、负责材料进场时登记、清点及验收;

B、负责堆码标识以及材料发放和保管;

C、负责机械的进出场和维护保养。

5)、施工管理部门由各责任工长组成,其职能是:

A、在项目经理的领导下,直接负责本工程施工计划落实,并在质量、工期安全等方面负责接受上级主管部门的监督、检查,使生产顺利进行。

B、认真熟悉图纸,严格按设计图要求,施工组织设计和规范、规程组织施工,搞好劳动力、材料机具设备的合理安排和使用,杜绝返工、浪费,保证工程质量,合同工期的实现,提高工程综合经济效益。

C、搞好安全生产现场管理,争创标准化文明工地。坚持按规定填写施工日志。

(二)、保证工程组织机构有效运转措施

(1)、组织措施

1、组建强有力的项目班子,思想好、业务精、能力强、善合作、服务好的管理人员组成的项目管理班子。

2、贯彻项目法:项目法施工是以工程项目为对象,按客观规律的要求对项目的需要的各生产要素进行最优化的组合,通过观察、分析、综合、求进等方法,对生产、技术、经济的各项工作制定工作标准及作业的一切生产活动有条不紊地进行,使人力、资金和设备都能发挥最大作用,达到最佳效果。项目管理是公司对工程项目实施的全权代表,项目经理部实行项目经理责任制,保证各生产要素在项目经理的授权范围内做到最大限度的优化配置。

3、建立健全各项管理责任制:建立健全项目经理、项目总工程师、项目副经理、项目总经济师、责任工长、内业、材料员、机械员、质量员、试验员、预算员、劳资员等岗位责任制,由公司领导及相关部门定期对各专业人员进行考核。

4、建立公司领导现场办公制,每周召开一次现场办公会,重点帮助解决项目的资金、质量、进度配合等难题,以确保质量为前提,带动项目各项工作的有效运转。

5、建立合适的会议制度:每天下午召开由项目经理主持的班子碰头会,对上日工作的不足及时提出修正,对次日工作进行协调安排。

6、组建权威性的生产调度机构,形成集中统一、上下贯穿,左右协调的施工调度系统。

(2)、管理措施

1、计划管理

加强工程计划管理,严格控制现场施工管理三要素:一是组织连续均衡施工;二是全面完成各阶段的计划任务或指标;三是以最低的消耗取得最大的效益。主要措施如下:

接受监理工程师对工程进度控制的管理,及时报送施工总进度计划,年、季、月度施工进度计划,认真执行监理工程师在施工现场采取的进度控制调整措施。

根据总进度计划、关键路线计划,作出月、周工作计划,在实际施工中将每周、每月进度计划实际完成情况记录下来,并与原进度计划进行对比分析,及时发现薄弱环节和矛盾,提出补救措施,预测完成尚将进行工程所需时间,提出加快某些滞后工序的具体方案。

每周定期举行计划协调例会,收集上周现场施工、计划落实等各种信息,研究问题,下达下周的施工任务。

及时调整进度计划,实行动态控制管理。不管什么原因,对实际施工中出现的计划偏差,将积极进行调整,保证施工计划在实际施工中的有效性。

加强现场施工的督促检查,包括检查施工准备、施工计划和合同的执行情况,检查和综合平衡劳动力,物资供应和机械配备,督促有关部门,督促各类资源的供应。

检查和调节现场平面管理,掌握协调供水、供电和气象预报方面的情况,及时发现施工过程中的各种故障,解决所出现的矛盾和问题。

计划管理要确保重点,照顾一般,全面完成,重点环节和部位保证人力、材料、设备使用上的连续性和均衡性;同时充分利用工序间歇、施工前准备等空隙时间,合理安排一般工序的施工。

2、合同管理措施

层层签订承包合同,按计划目标明确各专业安装队至作业班组施工任务的工期,各级承担的经济责任、权限和利益,使各专业安装队和相关连的施工班组必须保证按作业计划完成规定的任务。

实行劳动用工管理合同制,选派组织能力强,技术水平高,能打硬仗的作业队伍,树立连续作战的精神,确保工期的按时和提前完成。

3、信息管理措施

建立工程进度为龙头的包括工程质量、工程成本和合同履约在内的数据库,每周定期分别召开一次项目内部和与其他承包商的协调碰头会,根据总网络计划、关键路线计划,作出月、周工程计划,在实际施工中将每周、每月进度计划实际完成情况记录下来,并与原进度计划进行对比分析,及时发现薄弱环节和矛盾,提出补救措施,预测完成尚将进行工程所需时间,提出加快某些拖后工序的具体方案。每周定期举行计划协调例会,收集上周施工计划落实情况等各种信息,研究和布置下周的施工任务。计划管理要确保重点,照顾一般,全面控制。重点环节和部位保证人力、材料、设备使用上的连续性和均衡性,但还需要有意识地找空隙,充分利用工序间歇,施工前准备等空隙时间,将人力、物力调剂到一般工程上去,争取时间,全面完成。

(3)、经济措施

强化激励与约束机制,制定业绩评比,奖罚办法,定时组织项目经理部管理人员,检查工作质量。

第四节 施工准备

(一)、技术准备

(1)、本工程开工前将组织好图纸会审,尽量将变动设计的资料落实解决,以利加工订货和组织施工。

(2)、根据本工程管线、电气、土建装修材料品种和规格较多的特点,应及时提出加工订货数量,指派专人落实货源和供货日期。

(3)、随施工进度做好分阶段的施工组织设计和分项施工方案,并在施工前做好审批,贯彻和交底工作。

同时督促各主要分包单位、分包商应按有关技术标准确定的构造及详图编制专题方案并进行审核。

(4)、本工程结构复杂,工程量大、技术含量高,公司将以此工程作为新技术、新工艺、新材料、新设备综合应用推广的重点工程,对这些项目要做好技术上的准备和人员培训工作。

(5)、检查核对土建和设备安装图纸有无矛盾,并考虑好施工时交叉衔接的方法,通过熟悉图纸明确场外制备工程项目,确定与单位施工有关的准备工作。

(6)、因施工场地平场和挖孔桩及X轴以东部分基础平台已完成,故在施工过程中必须做好与X轴以东已完工程的衔接施工。

(二)、施工现场准备

(1)、现场勘察地形、地貌、水文地质、地下管线等情况。

(2)、根据有关资料测设控制轴线网,定好轴线桩,将水准点引入现场适当的位置。基础开挖施工前,请建设单位、勘测单位进行验线。

(3)、按施工平面图做好现场临设,加工棚用钢管搭设,上面铺石棉瓦。

(4)、场内除基坑位置外,地面均做硬化处理,面层厚100mm,砼等级C20。

(5)、按平面图设砂浆搅拌点,配置砂浆搅拌机,台数随工程进度增减,现场设置储灰池、计量台等临时设施,站前作10cm厚C15砼地面。

(6)、按平面图设置钢筋、木工加工房、水电加工区等并布置好供水供电管线,建好现场排水系统。

(三)、水、电准备

(1)、施工用水:从业主已安装的DN100供水管接出,呈管网按枝状布置,埋于地下20cm,生活用水管选用25mm的给水镀锌钢管(用水量计算详用水、用电总平面布置)。

(2)、楼层施工用水和消防用水在施工过程中共用一条竖向供水管道,竖向管道为一Φ50的给水镀锌管,随结构施工进度上升,且每隔二层设一消火栓及相应消防器材,并逐层安装一控制截阀。

(3)、场内用水采取有组织排放,场内雨水采用自然排水利用场内地势和临时道路边沟排至城市污水管网内。

(4)、施工用电:从业主已安装的施工用电箱变接至现场配电房,设一总配电箱,下设四个分配电箱,安排四路供电,垂直运输机械、钢筋木工加工机械及场内搅拌机械,砼输送泵一路,电焊机一路,照明用电一路。所有动力线路均用电缆引进,分设配电箱控制。夜间照明采用低压灯。

四、准备工作安排

序号 准备内容
1 现    场

建立建设、设计、监理单位的联系渠道,保持联系畅通
2 图纸自审和会审,收集各项技术资料
3 编制实施性施工组织设计和项目质量保证计划,并送有关部门审批
4 制定各项工程技术措施,组织技术、安全、文明施工交底
5 预算员做好施工预算及分部工程工料分析
6 主要构配件及时统计计划,提出加工定货数量规格和需用日期。
7

施工区采用彩钢板进行全封闭(现场已完部分围墙)
8 按平面布置作好场内外的接口道路,
9 通过现场详细勘察和计算,确定用电、用水计划,按平面布置作好水、电线路的敷设,建立施工排污系统。
10 按照平面布置,搭设好设备及材料仓储临建棚仓。
11 施工设备基础,有计划逐步安装机械设备,调试运行;
12 制定测量方案,会同建设单位、监理工程师或规划部门共同检验与确认红线桩和标准水准点后,即可放线建立轴控网和基准点。

第四章  施工总体进度计划及保障措施

第一节  施工进度计划

(一)、工期要求

本工程计划于2007年1月28日开工,合同工期总日历天数757日历天,2008年12月31日前确保重庆大剧院的大剧场达到使用条件。

主要进度要求:

2007年5月22日完成地下室结构施工;

2008年1月5日完成土建结构(钢筋混凝土结构)断水;

2008年4月15日完成钢结构安装施工;

2008年12月底完成二次装修施工;

2009年2月15日竣工。

(二)、工程进度控制点

本工程根据合同工期的要求,设立以下工期控制点:

序号 控制过程 持续时间 开始时间 结束时间
1 施工准备及土方开挖 60 2007.01.28 2007.03.28
2 正负零以下结构施工 120 2007.01.28 2007.05.22
3 一层~四层主体结构施工 110 2007.05.22 2007.09.09
4 五层~七层主题结构施工 75 2007.09.09 2007.11.23
5 主体结构施工竣工 31 2007.11.23 2008.01.05
6 砌体施工 215 2007.07.20 2008.02.20
7 钢结构施工 390 2007.03.20 2008.04.15
8 安装工程施工 615 2007.01.28 2008.10.30
9 工程竣工 757 2007.01.28 2009.02.15

(三)、重庆大剧院工程施工总进度横道图(附后)

 

第二节  资源调配计划

(一)、劳动力组织

(1)、劳动力组织原则

根据工程量配置施工力量,按工程量、工期安排每个季度、每月、旬的施工计划,施工高峰期应排出各种资源配置每周的详细计划。

1、管理人员组织

由公司派出施工组织经验丰富、综合工作能力强的一级优秀项目经理担任该工程的项目经理,选派长期从事施工技术管理的高级工程师担任本工程的技术负责人。另外根据工程实际情况配备了专业素质高,责任心强的施工管理人员,工程师,以及持有建设行政主管部门颁发上岗证的人员对工程进行施工管理。

2、专业劳务队伍安排:从各公司专业劳务队伍中选调精兵强将组成项目部劳务班组,项目经理部代表公司协调管理所有专业劳务队伍。

1)、劳动力组织分土建、钢结构、安装等不同专业来择优选取施工队伍;其中土建的劳动力组织又按基础、主体结构、装饰装修等不同阶段和工种分别考虑和安排,各施工队伍以合同形式予以约束,并规定其工期、质量、安全要求,明确承包任务,工程量结算方式和奖惩的措施。

2)、施工队伍根据项目的需要聘用或辞退;技术工程采用经验丰富的专业人员,为保证施工质量,提高效率,便于核算,各施工队伍须保持相对稳定,并隶属于项目经理部统一安排,统筹调度。

3)、选择施工经验丰富的施工队伍,进场施工人员入场前必须持有“五证”(即计生证、暂住证、就业证、上岗证、健康证),经聘用的专业施工队必须与项目部签订合同予以约束。

4)、根据工期要求,实物工程量、劳动定额确定劳动用工,单方用工控制在11.02工日/m2

5)、劳动力的进场必须结合工程进度,提前落实,科学合理安排,所有进场劳动力必须先体检,确保进场劳动力身体健康。

6)、合理安排劳动力进场,平衡各施工阶段劳动力人数,加强劳动力组织管理与调度,避免劳动力高峰期出现窝工现象。

7)、做好劳动力培训和继续教育工作,不断提高现场劳动力素质。

8)、不再需要的劳动力及时组织退场,以免造成劳动力资源浪费和现场管理混乱。

(2)、人员培训计划

培训时间 培训人员 培训内容
进场前 项目经理、质安员、内业技术员 建筑工程质量检验评定标准
建筑施工验收规范
建筑工程质量管理和质量控制
本单位编制“质量保证计划和质量保证措施”
GB/T19002-2000 idt ISO9001:2000标准
施工组织设计
工程施工技术资料管理办法
进场前 计量员、试验员 计量、检测设备管理规定
材料取样、送检规定
“质量保证计划和质量保证措施”
GB/T19002-2000 idt ISO9001:2000标准
进场前 测量员 经纬仪、水准仪操作规程
仪器使用、维护管理规定
保证计划和质量保证措施
进场操作前 材料员、采购员、库管员 检验和试验规定
验收、入库、防护管理制度
取样送检规定
进场操作前 电焊工、电工、钢筋工、木工、起重安装工、瓦工、砼工、管道工等 技能培训,岗位安全操作规程
施工安全操作规程,施工现场管理制度
保证计划和质量保证措施
分项工程施工验收规范,质量检验和评定标准
作业指导书
进场操作前 电焊工、起重安装工、钢筋工、木工、瓦工、砼工、杂工 作业指导书
现场管理制度
施工安全技术操作规程
分部分项工程质量标准

(3)、劳动力安排计划

日期

 

工种

按施工阶段投入的劳动力
50天 100天 150天 200天 250天 300天 350天 400天 450天 500天 550天 600天 650天 700天 757天
普工 500 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
钢筋工 150 150 150 150 180 180 180 180 30 0 0 0 0 0 0
木工 250 300 300 300 360 360 360 360 60 0 0 0 0 0 0
混凝

土工

60 80 80 80 100 100 100 100 15 0 0 0 0 0 0
架子工 40 60 60 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 0
砌筑

泥工

50 50 20 20 240 240 240 240 120 0 0 0 0 0 0
粉饰

泥工

0 0 0 0 0 180 240 240 240 240 240 120 120 120 60
钢结构制作工 90 90 90 90 90 90 90 90 45 0 0 0 0 0 0
起重安装工 3 9 42 45 60 42 22 60 45 9 0 0 0 0 0
电焊工 2 7 42 45 60 42 22 60 45 7 0 0 0 0 0
塔吊司机 0 2 7 7 10 7 4 10 7 2 0 0 0 0 0
探伤员 0 1 3 3 4 3 2 4 3 1 0 0 0 0 0
履带吊司机 0 0 2 2 3 2 1 3 2 1 0 0 0 0 0
汽车吊司机 0 0 2 2 3 2 1 3 2 0 0 0 0 0 0
门架起重机司机 0 0 1 1 2 1 1 2 1 0 0 0 0 0 0
油漆工 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 240 240 240 240 80
防水工 50 50 0 0 0 0 0 0 50 80 80 80 80 50 10
装饰工 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 300 300 300 240 120
水电安装工 12 15 16 16 16 19 43 58 169 189 195 198 149 73 46
机械工 30 60 60 60 60 60 30 30 30 30 30 30 30 30 30
电焊工 20 30 30 30 30 30 30 30 20 0 0 0 0 0 0
水电维护工 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
合计 1265 1212 1213 1239 1606 1746 1754 1858 1272 947 1473 1356 1307 1141 654

(4)、劳动力安排措施

1、施工人员采取以公司技术娴熟、经验丰富、责任感强的正式工种为主,专业合同工为补充的劳动力组织方式。

2、主要工种及专业工种选调思想素质好、技术水平高、组织纪律性强的专业班组,各分公司优先保证本工程劳动力的提供,并负责调配。

3、根据进度计划安排,主要工序明确分配落实到固定班组,由班组掌握工序搭接,互相创造施工条件。

4、严格技术纪律,熟悉施工图纸,按图纸及相应规范组织施工,确保每项成品优良,不因质量返工而延误工期。

5、节、假日及农忙季节工作安排

1)、在工作安排上,主要安排一些关键线路及非关键线路上时差较小的工作和机械作业以及施工周期较长的工程。

2)、夏季合理安排作息时间,对现场作业人员的作息时间进行调整,安排早、晚休息,同时加强劳动保护,配备各种必须的劳保用品。

3)、加强后勤工作,适当提高暑期职工、临时工待遇。

4)、农忙季节、劳动力资源通过组织措施、经济措施保留计划用工的70%以上,以缓和农忙期间工程对劳动力的需求矛盾。

5)、节、假日通过行政及经济措施,职工的轮流休息必须满足正常生产的需要。

(5)、保证民工工资按时发放措施

在目前的形势下,保证不拖欠民工工资也是考察施工企业的一项重要指标,为了有效杜绝拖欠和克扣民工工资情况的发生,避免不必要的经济纠纷,有效地控制工程成本,同时较好地激励了民工的劳动积极性,提高施工生产效率,为了确保施工生产的顺利进行。我司采取如下有效措施:

1、制定民工工资发放程序

1)、项目部每月底组织有关人员对各民工队和民工施工班组进行分段验工计价签认,然后报公司领导审批;

2)、由民工队和施工班组编造民工工资发放表,报工程项目部财务科审核,项目部领导签认后公司领导审批;

3)、月底项目部财务人员带现金到施工现场根据经审批的工资发放表工资逐一发放到每个民工手中。

4)、项目部将发放工资的每月结果报公司备案。

5)、公司将每月工资报送劳动保障行政部门备案。

2、自觉接受上级部门的监督。

1)、自觉贯彻建设部公布的《房屋建筑和市政基础设施工程施工分包管理办法》。

2)、如果我司恶意拖欠工资和工程款等违法行为的,上级部门可纳入到建筑业企业和建设单位的不良记录中予以公示,情节严重的,可依法降低相关人员资质或吊销资质证书。

3、建立民工工资专项基金帐户

公司建立民工工资专项基金帐户,保证专款专用。当建设单位出现资金周转困难,影响民工工资及时发放时,公司启用民工工资专项基金保证按时支付民工工资。

4、严格落实企业合同用工制度

在使用农民工时,必须与农民工签订规范的劳动合同,明确双方的责、权、利。

5、工资改为按月支付

将不定期支付工资的方式改为按月支付。工作时间不足一个月的,按实际作业时间一次性足额支付。项目部要在工资发放日起2日内将劳务人员工资发放情况报公司备案。

5、要加大对项目经理违法违规行为的处罚力度

1)、将工资支付与否纳入年终考评重要内容;

2)、项目经理都要按合同金额以一定数额的资产作为抵押,不付民工工资的,公司有权变卖其资产用于发放民工工资;

3)、对于拖欠民工工资的项目经理,公司将予以降级、罚款的处罚,情节严重的,一年之内不允许其参与招投标,不准承接工程项目。

(二)、施工机具准备

(1)、机械选择

1、土建

工程场地平整采用推土机进行;土方施工机械采用以挖土机为主,人工配合的方式进行开挖;主体阶段垂直运输采用自升式塔吊,砌体和装饰施工阶段采用施工电梯;混凝土采用商品混凝土,混凝土输送车运至施工现场,再采用混凝土输送泵输送至各施工操作点;砂浆的生产采用250L的砂浆搅拌机。

现场内配备一台250KW的发电机组和一台柴油混凝土输送泵,以备突遇停电应急。

2、钢结构

钢结构主要在场外加工,场外加工车间配备下料设备、组立设备、焊接及矫正设备,表面处理及涂装设备、机加工设备、锻造设备、金加工设备、抗剪栓钉焊接设备、除锈油漆设备等。

现场主要配备运输、拼装、吊装机械设备以及必要的拼装测量、通讯仪器设备、焊接设备。

3、机电安装

机电安装工程最重设备约15吨,设备倒运及卸货时可采用50吨吊车,设备安装主要机具为1-5吨卷扬机、1-5叉车、液压升降机、液压顶升机、管道压接机、焊接机,预制加工设备主要有:风管生产线、管槽加工机、电工绞丝机等。

(2)、塔机的位置

本工程共布置7台塔吊,分别为1台K50/50、2台QTZ100、1台STT293、1台STT403和2台C7052塔吊。具体位置详施工总平面布置图。塔吊工作范围基本覆盖拟建建筑,同时满足施工期的模板、钢筋、架料的垂直运输及施工进度要求。

(3)、砼泵加泵管的输送体系

本工程砼由商品砼搅拌站制备供应,混凝土输送车运至施工现场,采用4台HBT80的混凝土泵,同时配备一台HBT80的柴油混凝土输送泵,输送至各施工操作点;同时配备B-11A平板式振动器8台,德国BRECON低噪音HZ-30振捣棒15 台。用混凝土泵车输送至各浇筑点,现场内设四台砼泵加泵管的砼泵送运输体系,实现砼的水平、垂直运输。

(4)、其他主要施工机械的配备

1、土建机械

A、土方机械

本工程场地平整采用一台TY220的推土机,土方开挖施工时,配备一台加腾820的反铲挖掘机和一台斗容量为0.3m3的小型挖机,少量石方开挖采用4台空压机和10把风镐,土方运输采用自卸汽车10台。

B、砂浆机械

场内砌筑和抹灰砂浆制备采用砂浆搅拌机,其数量安排如下:工程开工之日起,现场内设置6台250L型搅拌机,以满足砂浆需要;随着砌体工程的插入,砂浆制备量较大,现场内增加6台250L型搅拌机以满足工程进度要求。

C、其他垂直运输机械

砌体及装饰施工阶段配备4台施工电梯,在室内装修阶段,因施工电梯布置在建筑物外围,无法到达建筑物的较高处,故根据建设单位的总体部署,部分垂直运输可利用安装单位提前安装的消防电梯,我单位将根据安装两台消防电梯减少一台施工电梯的原则,相应地减少施工电梯的数量。

D、钢筋、木工、测量及其他机械见机械设备表。

(5)、主要机械设备表

序号 机械或

设备名称

型号

规格

数量 制造

年份

额定功率KW 生产

能力

进场时间 备注
1 全站仪 GTS-800 2台 2004 2006.12 测量
2 激光经纬仪 J2 4台 2005 2006.12
3 水平仪 S3 8台 2003 2006.12
4 水平仪 S1 2台 2004 2006.12
5 铟钢尺 5m 1对 2001 2006.12
6 反铲挖掘机 加腾820 1台 2002 斗容量1.0m3 2006.12 土方
7 小型挖机 1台 2005 斗容量0.3m3 2006.12
8 推土机 TY220 1台 2001 2006.12
9 自卸汽车 10台 2005 5T 2006.12
10 空压机 2Z2-6/8型 4台 2002 2006.12
11 风镐 10台 2003 2006.12
12 蛙式打夯机 HV-60 10台 2004 2007.08
13 塔吊 垂直运输
14 塔吊
15 施工外用电梯 SCD200/200J 4台 2000 30 2007.9
16 单级单吸离心泵 IS100-61-250 2台 2002 7.5 扬程120m 2006.12 供水排水
17 水泵 20台 2002 1.5 2006.12
18 混凝土输送泵 HBT80 4台 2002 110 80m3/h 2007.01 混凝土
19 混凝土输送泵

(柴油泵)

HBT80 1台 2002 110 80m3/h 2007.01
20 插入式振动器 50 15套 2003 2.2 2007.01
21 平板振动器 MC 8台 2003 2.5 2007.01
22 交流电焊机 BX-330 15台 2002 23.4 2007.01 钢筋
23 锥螺纹设备 3套 2002 20 2007.01
24 电渣压力焊机 JSD—600 5台 2002 38.6 2007.01
25 对焊机 VN1-160 2台 2002 160 2006.12
26 钢筋调直机 2-8 4台 2002 7.5 2006.12
27 钢筋切断机 GQ40-2 4台 2003 7.5 2006.12
28 钢筋弯曲机 GW40mm 4台 2002 3 2006.12
29 穿心千斤顶 RCH-206 8套 2004 2007.2 预应力
30 压浆泵 Y70/10 8台 2004 2007.2
31 电动油泵 2YZB2-80 8台 2004 2007.2
32 圆盘机 MJ109 4台 2004 3 2006.12 木工
33 平刨机 MB540 4台 2004 5 2006.12
34 压刨机 MB104 4台 2004 4 2006.12
35 砂浆搅拌机 250L 12台 2004 2.2 2007.07 砂浆
36 电子磅秤 500kg 2套 2004 2007.07
37 电园锯 2700r/min 10台 2000 0.810 2007.09 装修
38 型材切割机 3800r/min 4台 2001 1.450 2007.09
39 手电钻 2200r/min 25台 2001 0.240 2007.09
40 手提式电刨 宽度82mm

深度3mm

10把 2001 0.750 2007.09
41 云石机 切片直径105-110mm 15台 2003 0.860 2007.09
42 电冲剪 最大剪切厚度3.2 3台 2002 0.650 2007.09
43 冲击钻 钻孔直径10mm 12台 2003 0.250 2007.09
44 木工修边机 TR-6 12台 2003 2007.09
45 射钉抢 喜利德DX-450 48把 2002 2007.09
46 角向磨光机 9500N 2台 2002 0.570 2007.09
47 计算机 联想P4 30台 2002 2006.12 管理
48 对讲机 30台 2003 2006.12
49 柴油发电机组 250KVA 1台 2001 400 2006.12 辅助供电
50 全自动风管加工流水线 1台 2004 500m2/d 2007.10 安装工程
51 汽车吊 QY-50 1台 2004 50吨 2008.1
52 汽车吊 QY-8~16 2台 2004 16吨 2008.1
53 汽车 4t 4台 2004 4t 2008.1
54 液压升降台 400kg H=9m 4台 2004 H=9m 2008.1
55 移动式高空作业平台 500kg  H=6m 4台 2000 H=6m 2008.1
56 逆变式焊机 ZX7-400ST 15台 2001 15kW 2007.10
57 交流弧焊机 300A 10台 2001 15kW 2007.10
58 交流弧焊机 500A 5台 2001 15kW 2007.10
59 氩弧焊机 500A 4台 2003 18 kW 2008.1
60 电动叉车 1-5t 2台 2002 1-5t 2008.1
61 手推叉车 1-3t 8台 2003 1-3t 2008.1
62 台钻 φ12.7 4台 2003 φ12.7 2007.10
63 折边机 WS1.5×2000

TFJ

1台 2002 2007.10  

安装工程

64 固定式直角装订机 1台 2002 2007.10
65 轻声合口机 1台 2002 2007.10
66 移动式直角装订机 1台 2003 2007.10
67 联合角咬口成型机 2mm 1台 2001 2mm 2007.10
68 激光测振仪 1台 2004 2008.3
69 弯头联合角雄法兰咬口成型机 1.5mm 1台 2004 1.5mm 2007.10
70 等离子切割系统 400A 1台 2004 2008.1
71 卷板机 2×1500 1台 2004 2007.10
72 单咬口成型机 4台 2004 2007.10
73 折方机 4×2000 2台 2000 2007.10
74 电动绞丝机 SQ150

21/2″~6″

3台 2001 21/2″~6″ 2008.1
75 电动绞丝机 SQ25

21/2″~6″

8台 2001 21/2″~6″ 2008.1
76 电动绞丝机 SQ80  21/2″~6″ 2台 2001 21/2″~6″ 2008.1
77 风速仪 2台 2003 2008.3
78 微压计 2台 2002 2008.3
79 电动手剪 4台 2003 2008.1
80 潜水泵 3-6台 2003 2008.1
81 电动弯管器 Φ15-Φ50 12台 2002 Φ15-Φ50 2008.1
82 手动弯管器 Φ15-Φ25 12台 2002 Φ15-Φ25 2008.1
83 兆欧表 500V 3台 2002 500V 2008.3
84 兆欧表 1000V 3台 2003 1000V 2008.3
85 电动开孔器 Φ114以下 3台 2001 Φ114以下 2008.3
86 数字式万用表 6台 2004 2008.3
87 编码机 1台 2004 2008.3
88 接地摇表 ZC-8 2台 2004 2008.3
89 机械压接钳 10-185mm2 10台 2004 10-185mm2 2008.1
90 液压压接钳 240mm2 2台 2004 240mm2 2008.1 安装工程
91 电缆放线架 大号 2台 2000 2008.1
92 线缆剪 4台 2001 2008.1
93 型灯变压器 220/24V 4台 2001 2008.1
94 曲线锯 5台 2001 2008.1
95 临时配电箱 现场按需定 20台 2003 2008.1
96 移动门式脚手架 单层~4层 10台 2002 单层~4层 2008.1
97 手枪电钻 Φ6~13 6台 2003 Φ6~13 2008.1
98 电气调整试验设备 1台 2003 2008.3
99 钳型电流表 4台 2002 2008.1
100 网络测试仪 Fluke 1台 2002 2008.1
101 冲击钻 FE22-Φ22 10台 2002 Φ22 2008.1
102 冲击钻 FE22-Φ16 15台 2003 Φ16 2008.1
103 薄板钻孔器 φ50 4台 2001 φ50 2008.1
104 水准仪 NI00A 2台 2004 2008.1
105 激光经纬仪 1台 2004 2008.1
106 手提砂轮机 φ150 6台 2004 φ150 2008.1
107 电动试压泵 ZDL-SY819/4 6台 2004 2008.3
108 角向砂轮机 30台 2004 2008.1
109 手枪电钻 φ3.2-13 20台 2000 φ3.2-13 2008.1
110 砂轮切割机 φ300 6台 2005 φ300 2007.10
111 手动葫芦 5t 2台 2001 5t 2008.1
112 手动葫芦 1~3t 20台 2005 1~3t 2008.1
113 卷杨机 5t 1台 2003 5t 2008.1
114 卷杨机 3t 2台 2002 3t 2008.1
115 坡口机 φ426 1台 2003 φ426 2008.1
116 空压机 1m3/min 2台 2003 1m3/min 2008.1
117 对讲机 12台 2002 2008.1
118 方水平 6台 2005 2008.1 安装工程
119 百分表 6台 2002 2008.1
120 千分表 6台 2003 2008.1
121 型钢调平机 4台 2005 2008.1
122 千斤顶 5t 6台 2004 5t 2008.1
123 数码摄影机 1台 2004 2008.1
124 台式电脑 20台 2004 2007.10
125 手提电脑 2台 2004 2007.10
126 传真机 1台 2004 2007.10
127 复印机 1台 2005 2007.10
128 仪表调校装置 1台 2001 2008.3
129 电视监视系统 1台 2006 2008.3
130 自记录式风速仪 2台 2006 2008.3
131 垫球风速仪 1台 2003 2008.3
132 倾斜式压力计 2台 2002 2008.3
133 不锈钢管卡压钳 3台 2003 2008.1
134 等离子门式数控切割机 EXA5000×18000 1台 2004 - 钢结构加工(场外)
135 门式数控切割机 CNG-4000(数控) 1台 2004 -
136 多头直条切割机 CG1-400 1台 2004 -
137 小车式火焰切割机 CG1-30 3台 2004 -
138 管子仿形剖口切割机 HID600EHS 1台 2004 -
139 等离子切割机 KLG-40~90 2台 2004 -
140 端面铣边机 XBJ-Φ600 6台 2004
141 剪板机 PC11y-125/3500 1台 2005 -
142 剪板机 QC11Y-12/3200 1台 2005 -  

钢结构加工(场外)

143 剪板机 Q11Y-12×8000 1台 2005 -
144 带锯床 ST-6090 1台 2005 -
145 组立机 HB-6080-200 1台 2005 -
146 组立机 HG-1500 1台 2005 -
147 组立机 HG-1800 1台 2005 -
148 钢板对接站台 4台 2005 -
149 H型钢箱形钢自动生产线 1台 2005 -
150 门焊机 MZG-3×1000 4台 2005 -
151 埋弧焊机 MZ-1000 2台 2005 -
152 悬臂埋弧焊机 XMH-1×1000 2台 2005 -
153 小车式埋弧焊机 MZ-1000A 2台 2005 -
154 自动化焊接系统 DC-1000 2台 2005 -
155 CO2气保护焊机 CV400-I 30台 2005 -
156 交流焊机 BX3-300 36台 2005 -
157 交流焊机 BX3-500 20台 2005 -
158 电渣焊机 ES-B 4台 2005 -
159 矫正机 HR6080F 1台 2005 -
160 矫正机 HJ-22型 2台 2005 -
161 钢板校平机 W43-12-2000 1台 2005 -
162 碳弧气刨 SS630 3台 2005 -
163 钢结构抛丸清理机 ES-1848 2台 2005 -
164 钢结构自动喷涂线 ES-1848-8 1条 2005 -
165 电动高压无气喷涂机 DULLDOG3321 4台 2005 -
166 电动无气喷涂机 ST495 8台 2005 -
167 剖口机 PX-90W-12000 1台 2005 -
168 摇臂钻机 Z3080×161 2台 2005 -
169 摇臂钻机 Z32x 2台 2005 -
170 数控弯管机 DB275CNC 1台 2005 -  

 

钢结构加工(场外)

171 型材弯曲机 CDW275-180 1台 2005 -
172 三维钻孔机 DNF1050 1台 2005 -
173 大型锁口机 HQB-1255M 2台 2005 -
174 数控平面钻孔机 PCM-1600L 1台 2005 -
175 大台面数控液压折弯机 W67Y-1 1台 2005 -
176 楼承板压型机 HV226、HV344 1台 2005 -
177 双梁桥式起重机 10吨 3台 2005 -
178 单梁桥式起重机 2-5吨 8台 2005 -
179 铲车 3-5吨 4台 2005 -
180 干燥箱 TDL-5AG 3台 2005 -
181 自动切管机 Q1319-1A 2台 2005 -
182 切管机 QZ11-16 3台 2005 -
183 切管剖口机 QJ1111 1台 2005 -
184 剪板机 QCKY-16×2500 1台 2005 -
185 小车式火焰切割机 DCC2-100 3台 2005 -
186 液压弓锯床 CG-150 35台 2005 -
187 液压机 YA32-315 1台 2004 -
188 液压机 YX32-500 1台 2004 -
189 液压机 YF32-750B 1台 2004 -
190 空气锤 C41-150 2台 2004 -
191 空气锤 C41-250 2台 2004 -
192 空气锤 C41-750 2台 2004 -
193 普通车床 PDJ225 50台 2004 -
194 摇臂锯床 XQ6225 3台 2004 -
195 平衡吊 Z3050×16 3台 2004 -
196 万能回头铣床 XK716 11台 2004 -
197 数控铣床 13台 2004 -
198 整流弧焊机 ZXG1-300 10台 2004 - 钢结构加工(场外)
199 交流弧焊机 ZXG1-500 1台 2004 -
200 抗剪栓钉焊机 QZL-2000B 2台 2005 -
201 抗剪栓钉焊机 FRNK-2000 1台 2005 -
202 抛丸除锈机 Z062-B 1台 2004 -
203 抛丸除锈机 QG03H 1台 2004 -
204 空压机 V-0.6/7 1台 2004 -
205 喷油漆枪 ST395 7台 2004 -
206 全液压可升降平板拖车 200t 1台 2005 2007.11 钢结构现场运输、拼装、吊装
207 平板拖车 40t 2台 2003 2007.8
208 履带式起重机 QUY400型(400t) 1台 2005 2007.11
209 履带式起重机 50t 1台 2004 2007.2
210 汽车式起重机 65t 1台 2003 2007.9
211 汽车式起重机 50t 1台 2005 2007.5
212 汽车式起重机 25t 1台 2004 2007.2
213 门架式起重机 40t 1台 2003 2007.2
214 拼装平台(现场) 符合相拼要求 6台 2007 2007.10
215 胎架 自制 28台 2007 2007.8
216 支架 自制 28台 2007 2007.8
217 吊装索具、缆风 自制 12台 2007 2007.1
218 电动扳手 80套 2006 2007.1
219 标尺 2 2004 2007.1
220 测力计 15kg 2 2005 2007.1 钢结构拼装测量
221 水平尺 20 2006 2007.1
222 自动千斤顶 50t/100t/200t 100 2005 2007.5
223 钢卷尺 3-100M 若干 2004 2007.1
224 神仙葫芦 20t/10t 20 2005 2007.1

(6)、施工机械设备的管理措施

1、建立机械专用、保养责任制,将机械设备的使用效益与个人经济利益联系起来。

2、实行操作证制度。机械的专门操作人员必须经过培训和统一考试,确认合格,发给操作证,这是保证机械设备能合理使用的必要条件。

3、机械操作人员要严格执行机械设备操作规程和机械设备维护保养制度,按期进行设备维护保养。由操作人员在机械运转间隙进行。其主要内容是:保持机械的清洁,检查运转情况,防止机械腐蚀,按技术要求润滑等等。保养周期根据各机械设备的磨损规律、作业条件、操作维护水平及经济性四个主要因素确定。

4、遵守合理使用规定,防止机件早期磨损,延长机械使用寿命和修理周期。机械操作工要坚持“清洁、紧固、调整、润湿、防腐”“十字”作业,填写运转和日常检查记录。运转中发出异常,要及时停机检修,不得带病运转作业。

5、机械设备要杜绝“三违”(违章操作、违章指挥、违反劳动纪律)现象,确保机械设备按规程和使用说明书要求作业。

6、施工机具和仪器仪表严格按公司《检验、测量和试验设备的控制工作程序》进行使用、控制及管理。

7、机械设备的修理可分为大修、中修和零星小修。

机械设备的修理,是对机械设备的自然损耗进行修复,排除机械运行的故障,对损坏的零部件进行更换、修复。机械设备的预检和修理,可以保护机械,延长使用寿命。

零星小修一般是临时安排的修理,其目的是消除操作人员无力排除的突然故障、个别零件损坏,或一般事故损坏等问题,一般都是和保养相结合,不列入修理之中,而大、中修需要列入修理计划,并按计划预检修制度执行。

8、本工程施工车辆等是在公路交通发达的重庆市行驶,车流量大,所有的车辆必须保证运行状态良好,加强日常维护保养,保证施工需要。

9、行车车辆必须执行严格的定检制度,保证车况良好,备品备件齐全。

10、仪器仪表要按期送检校核,确保计量数据准确和检验测试能力符合要求。未经国家计量单位检测的仪器仪表不得投入使用,严禁使用超过校检周期的仪器仪表。

(三)、主要材料计划

(1)、本工程主要材料数量表

序号 名   称 规格、型号 单位 数    量
1 环氧树脂 kg 27832.933
2 高分子防水卷材 2mm厚 m2 3050.124
3 高分子防水卷材 1.5mm厚 m2 243.600
4 墙面轻钢龙骨 m2 15418.736
5 隔墙轻钢龙骨 总厚50mm m2 262.500
6 隔墙轻钢龙骨 总厚100mm m2 420.000
7 高强憎水性膨胀珍珠岩 m3 1124.851
8 厚高分子涂膜防水层 1.5mm m2 3182.246
9 聚氨酯防水涂料 1.5厚 m2 3818.199
10 EPS聚苯乙烯塑料 50mm厚 m2 3894.563
11 单组份双色聚氨酯防水涂料 2mm厚 m2 5293.754
12 富锌漆 kg 40249.467
13 环氧云铁漆 kg 26832.978
14 氟碳漆 kg 53665.956
15 水泥 32.5 kg 4508372.034
16 标准砖 240×115×53 千块 890.923
17 砼小型空心砌块(容重<1600kg/m3 m3 12561.942
18 特细砂 t 4843.100
19 特细砂 t 4204.420
20 碎石 5~40mm t 9996
21 石英砂 kg 51191.490
22 型钢 kg 7761.600
23 钢材 t 790.067
24 钢材 L40*40,10#槽钢 t 92.457
25 钢材 Q345-B t 7246.547
26 钢材 Q345GJ-C t 765.671
27 钢材 Q235-B t 1026.361
28 钢筋(综合) t 11986.389
29 挤塑聚苯板 50mm厚 m2 3245.890
30 35mm厚XPS m2 5399.629
31 挤塑聚笨板 50mm厚 m2 248.472
32 预拌砼 C60 m3 6513.34
33 预拌砼 C40加阻锈剂 S6 m3 20135.271
34 预拌砼 C30 S8 m3 550.183
35 预拌砼 C20 m3 3304.560
36 预拌砼 C20耐磨砼 m3 52.088
37 预拌砼 C60 m3 2258.696
38 预拌砼 C45早强、补偿收缩砼 S6 m3 290.691
39 预拌砼 C25 m3 796.299
40 预拌砼 C40 S6 m3 4091.220
41 预拌砼 C40 m3 49811.139
42 预拌砼 C40加阻锈剂 S6 m3 3209.476
43 预拌砼 C20 m3 300.416
44 预拌砼 C35 m3 3.459
45 预拌砼 C45微膨胀砼 m3 240.804
46 预拌砼 C30 S6 m3 217.900
47 精石瓷砖 50*50 m2 178.704
48 精石瓷砖 300*300 m2 1110.595
49 磨光花岗岩 25mm厚 m2 575.127
50 穿孔FC板 8mm厚600*600 m2 19231.925
51 镀锌镁铝板 厚0.7 m2 13693
52 石油沥青 30# kg 111872
53 大白粉 kg 73752.755

(2)、主要周转材料计划

1、架管选择

1)、基础、地下室结构阶段:满堂搭设梁、板支撑架,待砼达到规定强度后拆除,同时在外侧墙防水施工期间,沿地下室外侧墙四周搭双排落地操作架,同时在基坑四周设安全防护栏杆。

2)、主体结构阶段:满堂搭设梁、板支撑架,待砼强度达到梁、板模板拆除所要求达到的设计强度后可拆除钢管支撑架。同时在建筑物四周采用双排落地式脚手架作为操作、防护架。砌筑期间采用工具式内脚手架,外围护墙未砌筑前沿建筑物四周逐层搭设临边护身栏杆。

3)、装修阶段:外装饰装修工程沿用双排落地式脚手架。架体随外墙装修结束逐层拆除,配合内装修采用工具式内脚手架。 其中高低错落的屋面及外幕墙操作架需由幕墙施工专业单位另行设计。

2、模板

1)、材料

整个模板体系采用全新镜面覆膜胶合板及60×80mm木枋配制。墙板模板均选用18mm厚915×1830mm大块覆膜木胶合板,梁板模板选用18mm厚1220×2440mm大块木胶合板,底模下用60×80方木作楞方,间距30cm,侧模板用18厚木胶板作模板。楼梯间剪力墙采用木胶板自制大模板,电梯井内模采用集中操作式电梯井筒模,矩形框架柱为18mm厚木胶板、60×80mm木枋配制定型清水模板。

2)、配模数量

地下室配备一整套成模体系,竖向结构模板配置套数按一半层配置;水平梁板结构配备二层,投入三层模板的钢管支撑系统材料。施工作业时,施工员编制详细配模图,相应模板编号以方便装拆、运输。

(3)、保证材料进场措施

1、材料采购采用多渠道,提早联系,本工程需用的材料,必须符合本工程的质量要求。

2、适量采购价格便宜,质量又符合要求的材料。

3、材料采购人员必须灵活机动,特事特办的原则。

4、材料采购人员必须责任性强,思想品德过硬。实行今天的事今天办为原则,为本工程及时供应材料。

(4)、工程材料控制措施

为了严格控制工程材料的耗用,加强对工程材料的审批和核算力度,提高施工现场的材料管理水平,保证工程质量,现结合本工程的实际情况制定如下管理办法。

1、检查工程使用的原材料、半成品。

2、审核工程所用材料、半成品的出厂证明、技术合格证或质量保证书。

3、抽检材料、半制品质量。

4、对采用的新材料、新型制品,检查技术鉴定文件。

5、对重要原材料、制品、设备的生产工艺、质量控制、检测手段实地考察,督促生产厂家完善质量保证体系和质量保证措施。

6、核查结构构件生产厂家生产许可证,考察其生产工艺。

7、设备安装前,按相应技术说明书的要求检查其质量。

8、材料、构配件的质量控制

材料(包括原材料、成品、半成品、构配件)是工程施工的物质条件,材料质量是工程质量的基础,加强材料的质量控制,是提高工程质量的重要保证。

1)、对用于工程的主要材料,进场时必须具备正式的出厂合格证的材质化验单,如不具备或对检验证明有怀疑时,补作检验。

2)、工程中所有各种构件,必须具有厂家批号和出厂合格证。

3)、凡标志不清或认为质量有问题的材料,需要进行追踪检验,以控制和保证其质量的材料等。

4)、材料质量抽样和检验的方法,符合《建筑材料质量标准与管理规程》,能反映该批材料的质量性能。对于重要构件或非匀质的材料,酌情加采样的数量。

5)、在现场配制的材料,如混凝土、砂浆、防水材料、防腐材料、绝缘材料、保温材料等的配合比,先提出试配要求,经试配检验合格后才能使用。

6)、高压电缆、电压绝缘材料要进行耐压试验。

7)、对具有放射性、化学挥发性的材料要进行检测,确保材料的放射量和挥发量符合环保要求。

9、要重视材料的使用认证,以防错用或使用不合格的材料。

1)、对主要装饰材料及建筑配件,在订货前要求厂家提供样品或看样订货,主要设备订货时,要审核设备清单,是否符合设计要求。

2)、对材料性能、质量标准、适用范围和对施工要求必须充分了解,以便慎重选择和使用材料。

3)、凡是用于重要结构、部位的材料,使用时必须仔细地核对、认证,其材料的品种、规格、型号、性能有无错误,是否适合工程特点和满足设计要求。

4)、新材料应用,必须通过试验和鉴定,代用材料必须通过计算和充分的论证,并要符合结构构造的要求。

5)、材料认证不合格时,不许用于工程中。

(5)、主要周转材料用量计划表

序号 名   称 规格、型号 单位 数    量
1 模板 18mm,12mm m2 256100
2 木枋 60×80 m3 6150
3 架管 φ48×3.5 m 1617500

第三节  保证工期的技术组织措施

(一)、组织管理措施

(1)、组织强有力的项目经理部,选派有高度责任心、技术全面的复合型人才作为项目经理部管理人员。集中各专业技术骨干,组织经验丰富、作风顽强的专业化施工队伍进场施工。

(2)、严格实行项目经理负责制,并与建设单位、设计单位、监理单位紧密配合,严格按照施工图和施工组织设计组织施工。全面推行目标管理。按照系统工程管理的方法,运用网络技术,强化组织协调,对整个工程实行动态管理。

(3)、实行目标分解,责任到人,项目经理全面负责进度计划实施,副经理和专业工长具体执行。加强激励机制,实行责任与利益相结合的办法,做到奖勤罚懒,奖惩兑现,调动全体工作人员的工作热情和劳动积极性。

(4)、建立现场每晚工作会议制度,由公司各有关部门、项目班子人员、各分包单位负责人参加,总结前一周工作,安排落实下一步工作。

(5)、定期检查计划的完成情况,包括工程形象进度、资源供应情况及管理进度情况等,及时发现、处理影响进度的因素,对于滞后的进度及时采取措施,组织力量限期跟上,切实避免因滞后累计,而导致无法保证工期的现象发生。

(二)、计划保证

(1)、根据工程特点和进度要求,按施工部署安排,分区段施工,合理划分施工区域,相对地固定人员、机具,合理分配材料,并科学、紧凑地组织穿插施工,力求从建筑空间赢得时间,采用立体交叉作业。

(2)、采用目标管理,分阶段严格控制施工进度。以总进度为基础,抓好关键线路的控制;以计划为龙头,实行长计划短安排,公司编制每月控制进度计划,项目经理部编制周进度计划,通过月、周计划,确保工期的实现。

(3)、公司按照项目编制的实际进度计划,每月进行检查,进度计划与实际进行对比分析,出现问题找出原因,立即进行修正。

(4)、以基础、地下室、主体为主线,其余施工项目不占工期进行统筹安排,合理管理,从而保证工期。

(5)、按土建安装总体进度计划结合各专业承包商的具体情况,编排安装进度计划,确定关键节点,地下室底板浇筑、SRC1、SRC2及Disc2的施工,送电、受电、屋面隔热防水施工进场、单机试车、装饰进场等关键节点一经确定,必须严格执行,不得随意变动。

(6)、关键节点的实现应以组织措施、机具措施、材料设备供应措施、施工环境措施、管理措施来保证外,还应重点加强管理、加强检查、加强联络,及时解决问题,各方面给予重点支持,确保关键节点的实现。

(三)、人、财、物的安排上予以保证

(1)、公司委派的一级项目经理资质的同志担任项目经理,同时选派从事过多年类似工程并且从事项过多个目总承包管理的各类专业人员组成项目经理部,以最大程度地满足本工程的需要。

(2)、将本工程作为公司的重点工程,人、财、物等资源将优先得到公司的有力保障和大力支持。

(3)、我们具备丰富的工程项目策划、管理、组织、协调、实施和控制的经验和水平。公司设立资金专用帐户,不折不扣地实行专款专用。多年来,我们所形成的项目管理和运作模式广为业主和用户认可。

(4)、严格按方案要求配备施工机械设备。

在我们已编制的计划内,根据各工序的专业特点,统筹安排了各工序劳动力的合理穿插,从而为竣工赢得了时间,具体劳动力安排详见施工准备中的劳动力计划表。

(5)、钢结构施工提前设计、采购、制作好有关的夹具、胎架及有关针对性的加工设备,确保加工顺利和充分发挥现有设备的加工能力,使设备加工能力尽可能根据需要达到平衡。

(6)、信奉以人为本的管理宗旨,项目部内部建立激励机制,奖罚分明,从制度上保证劳动者的积极性和责任感。

(四)、技术保证措施

(1)、技术负责人负责关键部位交底

1、为保证施工的顺利进行,开工后公司技术负责人到工地进行总的技术交底,明确重点部位的施工。现场技术人员要随时与设计单位取得联系,从施工的角度给设计出谋划策,保证工程优质高速完成。

2、由项目总工程师负责工程技术工作,特别对于特殊部位的施工均在施工前编制专题施工方案,避免返工耽误时间。

3、加强技术管理的力度,以适应施工进度的需要。已经确定的方案,及时通知施工工长和施工班组;临时性的修改,要立即制定相应的技术处理措施;对可能影响土建质量和进度的问题,要主动向监理、甲方及早提出,尽量避免事后处理。

(2)、编制有针对性的施工组织设计、专题施工方案

本工程将按照方案编制计划,制定详细的、有针对性和可操作性的专项施工方案,使工程有条不紊的按期保质地完成。

(3)、采用小流水施工

采用小流水施工方式进行组织施工使用各种先进的施工技术和施工工艺,压缩或调整各施工工序在一个流水段上的持续时间,实现节拍的均衡。

(4)、广泛采用新技术、新材料、新工艺

公司针对工程特点和难点采用先进的施工技术、工艺、材料和机具以及计算机技术等先进的管理手段,提高施工速度,缩短施工工期,从而保证各阶段工期目标和总体工期目标。

应用程序软件进行项目的网络计划编制及管理,合理安排各施工项目的施工生产,以倒排工期,层层分解的办法,在保证工程质量、施工安全的前提下,确保在计划工期内完成工程施工。

根据工程施工环境,随时优化调整施工方案和改进施工方法,充分发挥承包商的“资源”优势,利用现代化办公电脑建立“资源”信息库,为均衡施工、挖掘潜力提供依据,为业主提供全方位的服务。

(5)、加强季节性施工管理,针对夏、冬、雨等不同自然条件,采取相应的技术组织措施,为确保工期和质量目标创造条件。

(五)、机械设备保证措施

投入充足的、精良的机械设备,确保不因机械设备生产力不够而延误工期。根据本工程的具体情况,在主体上升阶段安设6台塔吊, 砌体及装饰施工阶段配备4台施工电梯满足装饰要求。

(六)、土建、安装和钢结构交叉配合保证措施

(1)、工程自始至终均存在土建与钢结构、水、电、设备安装(包括部分指定分包)的交叉配合问题,也是工程的管理难点,我们拟从组织管理加强土建与安装的配合协调,做到工作不推诿,确保土建与钢结构、安装工程在配合上不影响工期。

(2)、加强工种间配合衔接。在结构施工中,钢结构、水电等工种应与其密切配合,设专人检查预留孔洞、埋件等位置,逐层跟上,不得遗漏。供水、供电和排水等工程,遵循先室外、后室内的施工顺序,认真做好工种与工种及其内部衔接,只有这样才能保证质量和工期。

(3)、加强对全体施工人员的思想教育工作,克服本位主义,树立全局观念和高尚的职业道德,主动搞好施工协作配合。尊重他人的劳动,保护成品,力争一次成优。

(4)、由计划调度室编制各工序、工种配合施工的综合进度计划。在制定计划时,必须贯彻“局部服从整体”的原则;计划一经形成,各方面都要遵循计划安排施工,避免颠倒工序和打乱仗的局面;从而达到加快整体工程进度和保证工程质量的目的。

(5)、坚持图纸的自审、会审制度,了解彼此间的相互关系和施工方法,避免产生冲突或返工。

(6)、安装工程施工大致可分为三个阶段,即配合阶段、毛坯施工阶段和光坯阶段,三个阶段土建与机电安装、精装修各有所侧重,为此要分别对待。

1、预埋配合阶段

1)、在配合阶段要确保混凝土内管线预埋到位准确,缩短工期,使每个楼层的施工期为最科学、最短的工期。

2)、预留预埋分工:凡土建专业图纸上表示的预埋件和预留孔洞,其预留、预埋,位置、尺寸必须符合图纸要求。经安装施工人员核对发现与图纸不符时由土建专业施工人员处理,不得影响安装。

3)、土建图纸未表示的预留预埋孔洞,由安装专业负责预留预埋。剔凿孔洞时按规范要求,不得随意扩大尺寸,更不得使用大锤凿孔。凡穿墙穿板管边均设置套管,填堵楼板孔洞按照预留孔洞分工,谁留谁堵。按规范施工,不得使用牛皮纸、砖块、木板和泡沫塑料等物填堵。

4)、在砖墙上预埋管、盒时随土建砌墙时一起埋入,若盒的标高不易掌握,则可以先埋管后装盒,但必须在土建抹灰前将盒埋入。不得在承重墙上剔槽埋电线管。土建抹灰时,不得将盒堵死;盒的四周抹平,不留下孔洞,更不能先安装面板后堵洞。

5)、为了保证各种管道预留口的准确,土建专业在结构施工中严格控制楼层标高,必须准确及时地弹出50cm标高线提供给安装专业,作为专业施工的依据。而且在装饰施工过程中不得随意改动;如必须变更时,在抹灰前通知水电专业。

6)、电气预埋阶段

在电气预埋时,负责与土建施工协调,预埋配合施工。

各种进出地下室外墙的保护管必须按防水套管的要求制作,管子与止水片之间必须双面满焊,止水片宽度大于5Omm,止水片位于墙板厚度的中心,保护管室外管口必须低于室内管口,坡度一般为5%,墙外管子长度一般为lm。

施工时应严格按照施工及验收规范进行。

凡±0.00以及以下预埋的电线管均应采用厚壁电线管(G),不能采用薄壁电线管(DG)。

预埋管直管lOm以上,弯头的管子要穿好镀锌铁丝,无论接线盒内还是裸露的管口,均需用封闭式护卷封堵管口。

平顶内和墙板内的暗管,在模板拆除后尽快清除接地盒内封堵物,并用红丹漆作防锈处理。

地下室有桥架、母线槽、电线管穿过混凝土墙或楼板时,必须留好适当尺寸的孔或洞,这些孔、洞原则上由土建专业设计并施工,但安装单位必须对照电气图进行复核,复核内容、数量是否够,大小是否合适,位置标高是否对。如有差错应及时同设计和土建联系,千万不能擅自割断土建的结构钢筋自行留孔、留洞。

在施工结束后尽快通知监理方进行验收,并及时办好隐蔽工程验收手续,使预埋管连通率做到最高。

7)、管道预埋阶段

在管道预埋时,按设计施工图进行管道预埋和预留工作,必须按照设计坐标、标高位置进行,根据土建施工进度要求安排施工,同时按管道施工图坐标位置要求土建弹出(标出)结构的标高线和水平轴线,以利管道敷设到位。

管道穿越结构梁或主钢筋时应与土建配合处理,不得任意变动和切割主钢筋,管道安装坡度,坐标、位置应符合设计要求和验收规范。预埋管的二端应露出结构面,并用软性物进行封堵,防止砂浆进入、管道固定应牢固,以免险浇捣时发生位移。

管道施工完毕,应做通水(灌水)试验,并及时做好隐蔽验收工作。

给排水管道穿越楼板、剪力墙、梁时,应设置钢套管或预留洞孔,钢套管应比所穿越管道大二档,并应超出结构面2Omm,预留洞孔比所穿越管道大 50-l00mm 。预留洞孔和套管敷设时应选用软性物质(低泡沫板等)封堵,防止砂浆进入,堵塞管道。

2、毛坯阶段

在毛坯阶段必须作好人员的组织、物料的准备,严格按施工总进度计划进行多点、面的全方位施工,从而确保节点的完成。

为确保配管正确,土建、装潢各队伍必须做好相互配合,及时掌握吊顶高度、水平基准线、墙身线及卫生器具的镶接尺寸,做好毛坯管道的安装敷设,确保管道预留的坐标、标高符合验收规求。嵌墙暗装及预埋的给排水支管要固定牢固,在管弄立管施工时,要按照验收规范要求在立管的底部增设适当口径的排水、排污阀门,防止管道堵塞;在排水立管施工时,还要按照规范要求使用有检修门的管道,并设置排水管道的清扫口,以便于检修和防止堵塞。在土建作业时做好出墙与出地坪的管口加防堵保护盖工作,并派专人进行巡视,发现保护盖未盖或丢失,及时加盖。根据土建、装饰的进度要求及时对管道进行检验与试验,以便确保质量,使工程质量达标;在机房的施工中,要与土建单位共同商定施工方案和步骤,以免对对方己完成的产品造成破坏。

土建严格控制墙体的垂直度和平整度,必须控制在规范要求之内;楼层上、下墙体轴线保持一致,不能偏移。预埋件必须符合设计和规范要求,避免出现设备不能就位的现象。

现浇钢筋砼结构施工中,土建专业要原则上方便专业预埋,并给安装专业留有足够的预埋时间。其次,砼浇筑前,土建专业组织水电专业联合验收无误,方可进行浇筑。砼在浇筑中,安装单位要派人看护。

3、光坯阶段

在光坯阶段要与土建单位做好前后道工序的交接工作,派专人对土建单位留出的基准线、基准面进行复核,发现有问题及时向土建单位提出,尽量做到精确配合,以免在后期施工时才发现问题,造成工期和材料的损失。如地漏安装应配合地砖施工时进行,其余卫生设备在墙、地饰面施工完后进行安装,卫生器具安装后,应及时会同土建单位和监理方进行核对尺寸和验收,并与土建单位一起认真作好成品保护,在竣工验收前不得损坏和使用。

(七)、总、分包配合保证措施

(1)、每周定时召开工作例会,由总包主持,各建设单位、监理单位、设计单位和有关分包单位参加。会上能解决的问题立即解决,不能解决的问题责成专人负责落实。会议内容当天整理成演示文稿,各单位签署后分发,以便据此检查、落实。

(2)、加强服务质量的培训、学习,遵循公司的质量方针,树立以顾客为关注焦点的意识。强化配合、协助意识,更新服务观念,树立主动配合协助业主及分包(或总包)的思想。

(3)、加强与业主及其他承包商及指定分包商的设计图纸、设备材料供应的联系,配备共用电话和移动电话及对讲机等通讯设施,联系电话号码送报业主及分送各承包商。

(4)、各分包商要按总承包商及业主的要求,合理安排施工进度计划、施工平面布置、编制施工技术方案等文件,并报总承包商批准后执行。

(5)、严格实行限时解决问题的工作制度,减少人为因素造成的工期延误。尽量采用书面文字进行工作联络,杜绝扯皮、推诿的现象发生。

(6)、共同对业主供应的设备、材料进行开箱检查,按施工程序,分类码堆,标识准确无误,并做好开箱记录,签证认可。

(7)、积极组织各其他承包商及指定分包商召开有关会议,并作好必要协调工作,形成会议纪要。

(八)、资金保证措施

建立资金专用帐户,实行专款专用,保证工期顺利进行。

项目财力的合理使用,是项目按计划顺利施工的保障,做好项目成本的控制和资金使用是使项目降低成本,提高综合效益的基础。

(1)、合理收取工程款

项目部配备专业的统计人员,及时准确地进行已完工作量和计划工作量的统计工作,每月按规定书面报总承包商,监理审查,以审批数额作为拨付工程款的依据。统计工作原则上准确、及时;对设计变更,按实际的工作量做出增减财务报表,并经审核审定后结算价款。

(2)、合理使用工程款

保证项目的资金使用,是保证项目施工生产顺利进行的先决条件.必须做到专款专用。

(3)、搞好资金的协调调度

在计划的基础上,协调调度好项目的资金使用,杜绝因计划不周导致的资金紧张影响生产成本或物资积压,保持资金正常流动。

第五章  施工总平面布置

第一节  现场平面布置原则

本工程位于重庆市区内,是特大型剧场建筑,为重庆市的重点工程,并且建成后将成为重庆市的一个标志性建筑,施工现场的安全文明与否将直接关系到业主和公司在社会的形象。为使本工程成为公司的“对外形象示范工程”和重庆市的“文明工地”,公司将在环境保护、文明施工和对外形象方面,将该工程建设成为成公司在重庆地区的样板和代表性工程,创建重庆市“绿色环保工地”。为了树立良好的企业形象,公司坚持贯彻执行“绿色建筑,以人为本,规范管理,持续改进”的环境与职业健康安全方针,在现场平面布置时充分考虑各种环境因素及施工需要,遵循以下原则进行布置:

(一)、尽量减少施工用地,使平面布置紧凑合理。现场平面随着工程施工进度,依据甲方提供的施工场地进行分阶段布置和安排,即地下室施工阶段、主体结构施工阶段(包括钢结构施工)、装饰装修施工阶段,各阶段的平面布置要与该时期的施工重点相适应。

(二)、合理组织运输,减少运输费用,保证运输方便通畅。施工现场内设置便于大型运输车辆通行回转的现场道路并保证其可靠性。在平面布置中充分考虑好场地四周的出入安全,施工现场机械设备、办公、道路、职工住宿、施工人员出入、材料运输、临时堆放场地等的优化合理布置。

(三)、施工区域合理划分和场地的确定,须符合施工流程要求,尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。施工材料堆放设在垂直运输机械覆盖的范围内,由于施工场地内距离其它周边建筑物较近,塔吊吊运中设专人指挥操作,以保证施工安全。

(四)、充分利用各种永久性建筑物、构筑物和原有设施为施工服务,降低临时设施的费用。在本工程施工中充分利用现场内已有的道路和围墙,尽量减少临设费用。

(五)、各种生产生活设施须便于工人的生产和生活。

(六)、临时用电电源、电线敷设要避开人员流量大的楼梯及安全出口,以及容易被坠落物体打击的范围,电线尽量采用暗敷方式。

(七)、本工程应着重加强现场安全管理力度,严格按照公司的《项目安全管理手册》的要求进行管理。

(八)、平面布置须满足安全防火和劳动保护的要求。中小型机械的布置,要处于安全环境中,要避免高空物体打击的范围。控制粉尘设施排污、废弃物处理及噪音设施的布置。

(九)、本工程必须重点加强环境保护和文明施工管理的力度,同时必须保护好施工现场内的古城墙,各种垃圾、污物等严禁排入嘉陵江和长江内,并且保持工程现场永远处于整洁、卫生、有序合理的状态,使该工程在环保、节能等方面成为一个名副其实的绿色建筑。

第二节  总平面的布置

本施工平面布置图根据业主单位提供的总平面图和现场实际情况,结合本标书施工方案和施工进度计划的具体要求而确定的,本着“满足需要,尽量缩短材料二次运距”的原则而布置的。

(一)、施工围墙

施工围墙建在业主指定的范围内,根据现场的地形情况进行建设,除东向和南向利用已建好的围墙外,西向和北向的围墙均采用彩钢板进行封闭,围墙高度为2.2m。

现场设置两个施工出入口,分别设置在北向和南向(已有),每个施工出入口均设置门卫。

(二)、垂直运输机械的合理安排

本工程共布置7台塔吊,分别为1台K50/50(臂长70m)、2台QTZ100(臂长70m)、1台STT293(臂长60m)、1台STT403(臂长80m)、2台C7052自升式塔吊,其中1台1台STT403(臂长80m)塔吊布置在建筑物内部,其余五台塔吊布置在地下室范围内、主体结构外侧,具体位置详施工总平面布置图(1台QTZ100塔吊在钢结构安装阶段更换为1台C7052)。塔吊工作范围基本覆盖拟建建筑,同时满足施工期的模板、钢筋、架料的垂直运输及施工进度要求。

砌体及装饰施工阶段配备4台施工电梯,在室内装修阶段,因施工电梯布置在建筑物外围,无法到达建筑物的较高处,故根据建设单位的总体部署,部分垂直运输可利用安装单位提前安装的消防电梯,我单位将根据安装两台消防电梯减少一台施工电梯的原则,相应地减少施工电梯的数量。

混凝土的垂直运输采用砼输送泵输送至各施工操作点。

(三)、畅通的施工道路

施工道路进行碾压硬化处理,并保持施工道路畅通。现有场内的施工道路宽约为4m,道路采用下铺200 厚砂夹石夯实后,上铺C15砼,厚100mm,道路若有损坏,及时修补。

在钢结构安装阶段采用了一台400吨的履带式起重机,在该机械进场前,修建起重机的专用道路,道路宽度为15m宽,道路的处理在施工时根据机械厂家提供的有关起重机自重等数据再确定处理方案。

本工程东北部分路段因场内运输的需要,必须进行拓宽处理后作为场内道路使用,因此处填土高度达20~30m,处理措施如下:在处理范围内侧采用打入小型的预制混凝土桩,顶部和上部的水平结构进行拉锚后,然后内部分层填土,分层压实,注意填土的范围不能进入河工控制线范围。

(四)、砼输送泵的设置

本工程砼由商品砼搅拌站制备供应,用混凝土泵车输送至各浇筑点,现场内设四台砼泵(一台为柴油砼泵)加泵管的砼泵送运输体系,实现砼的水平、垂直运输。混凝土输送泵的布置位置详见施工总平面布置图。

(五)、钢筋、模板加工房及生产用房的搭建

本工程现场内生产用房包括钢筋、模板加工场地、机修车间、仓库等,以上用房在现场内均设置4个。钢筋和模板加工车间和堆场,其位置在塔机工作范围之内,在进入装饰阶段后,拆除钢筋加工房。其中西南向的钢筋、模板加工车间须将场地平整以后(因场地有一定的高差)方可建设。

变、配电房布置在东北面及西面,钢筋、模板加工车间附近。

(六)、有序的材料堆场

所有周转材料及其他原材料等尽量堆放在垂直运输机械附近的空地上,按平面规划进行有序堆放,减少二次水平转运,节约用工。材料堆场均做10cm厚C10垫层。由于地下室结构施工阶段场地狭窄,各种材料应作好供应准备,根据需用量随时准备进场。

(七)、临设及办公用房的布置

总包及各分包单位主要的办公用房布置在江北城原女职中校区内,施工现场主要设置临时办公用房,布置在南面,采用二层彩钢板活动房;

主要生产用房设在场地东北面、西南面。

施工现场各种临时设施主要面积指标如下:

序号 临设名称 面积(m2 位置
1 施工单位现场办公室 1000 工程现场西南面
2 钢筋加工车间 460 工程现场北面、东北、西南面
3 模板加工车间 400 工程现场北面和西南面
4 砂浆生产场地 450 工程现场北面和南面
5 砌体堆场 500 工程现场内
6 材料堆场 1000 工程现场内
7 钢结构堆放及拼装场地 5000 工程现场北面
8 机修车间 160 工程现场北面和西南面
9 仓库 200 工程现场北面和西南面
10 标养间 80 工程现场北面和西南面
11 门卫室 40 工程现场北面和南面出入口
12 厕所 100 工程现场北面和西南面
13 场外生活区 6000 江北原女职中内

(八)、消防设施

(1)、消防栓:施工现场内本着消防间距不大于120m,距道路不大于2m和距房屋不少于5m的原则,施工场地内设置消防栓5个。

(2)、灭火器:配备泡沫灭火和干粉灭火两种灭火器,以应付不同类型的火灾事故,布置于醒目处,间距宜控制20-30m。

(九)、环卫设施

(1)、沉淀池:现场西北角和西南角分别设1.5m×1.5m×1.5m(长×宽×高)沉淀池1个,凡生产废水、生活污水排出场外前,均先经过沉淀后,再排入城市下水道。

(2)、垃圾处理处:由专人负责清理,然后集中处理并运出工地。

(3)、厕所:施工现场内设置两座水冲式厕所,同时随着主体楼层地上升,在各楼层设置移动式简易厕所。

(4)、排水管沟:沿施工现场及临建区四周布置排水管沟,及时排除地表水,保证雨季道路通畅,排水沟形状为方形,采用普通粘土砖砌水泥砂浆,表面用1:2水泥砂浆抹面。

(十)、现场给、排水

施工用水从甲方给定水源接1Φ50供水主管,变径为DN25供水管网,作为施工临时供水。另外从市政用水水源接1Φ100供水管作消防水管。

建筑物四周设排水沟,污水经多级沉淀后,排入城市排污管网内。

(十一)、施工总平面布置图

详见本工程基础、主体、钢结构、装修、给排水平面布置图。

第三节  现场临时用水设计

(一)、临时用水设计方案

施工用水由甲方指定水源引入施工现场。本方案包括临时消火栓给水系统、生活、施工生产给水系统及现场临时排水系统。

(1)、设计依据

《建筑设计防火规范》(GBJ16—87)

中国建筑工业出版社《建筑给水排水设计手册》

设计院提供的施工现场总平面布置图。

(2)、临时用水设计内容:

施工现场消防、生产及生活临时设施给水设计。施工现场临时设施排水设计。

(3)、临时用水设计方案:

1、临时用水水源设计:

本工程临时用水来自甲方指定在北面的水源。详见附后的施工用水总平面布置图。

2、消火栓系统用水量:

本工程设计同一时间内火灾发生次数为1次,地上按需水量最大的七层计算,室外消火栓系统用量为10L/S,室内消火栓用水量设计为10L/S,消火栓系统总用水量为20L/S。

3、室内、外消火栓系统设计:

1)、室外消火栓设计采用低压消防给水系统,平时管网内水压较低,仅满足施工生产用水即可,当火灾发生时,启动消防蓄水池内备用的一台消防专用潜水泵进行灭火。给水干管各处按用水点需要预留甩口及引入建筑物内。

2)、室内消火栓系统设计采用分区给水系统。泵房内可设一台消防水泵(另备一台);但根据项目及施工现场消防管理要求的实际情况,考虑降低施工初期投资时,也可以不设备用,但必须保证该消防泵随时运行良好。低区供水系统经减压阀减压后供给。

3)、由于是临时消火栓系统,故按一股充实水柱到达任何部位考虑,楼层内设计两根DN50竖管供施工及消防用。竖管上隔层设室内消防栓,并预留甩口,以供施工用水。竖管的具体位置应满足位置明显、易于取用、位于建筑中部的原则,现场确定。室内消火栓设计采用19mm喷嘴,Φ65栓口,25m长麻质水龙带。

4、生活、生产给水系统

根据专门预留甩口,分别供给生产、生活等用水。施工现场各预留用水点的支管不单设阀门井,只在入户后的立管上设阀门控制。

5、排水系统

本方案设计污、废水合流排放,排水干管接至现场内污水管网。

为满足市政、环卫部门的规定现场搅拌站应设置沉淀池,同时可将池内经沉淀后的清水二次利用做现场洒水等用,起到节约用水的目的。

厕所的污、废水先排入化粪池,选用3m3砖砌化粪池(清掏周期为3个月),处理后再进入市政管网。

6、管材设计

本方案外给水环管采用焊接钢管,生活区及办公室等的生活给水管道采用镀锌钢管,室内消防及生产用水管道采用焊接钢管。排水系统采用排水铸铁管。

(4)、施工现场用水设计计算书

1、施工现场生产用水量的确定

1)、工程用水计算

本工程采用商品混凝土,施工用水量相对比较少。

q1=K1ΣQ1N1K2/T1t×8×3600

q1――施工工程用水量(L/s);

K1――未预计的施工用水系数,取1.05~1.15;

Q1――年(季)度工程量(以实物计量单位表示),本工程;

N1――施工用水定额,本工程取2000L/m2

T1――年(季)度有效工作日(d);

t――每天工作班数(班),本工程取2;

K2――用水不均衡系数,查表得知,本工程取1.5;

本工程经计算,q1=7.21L/s

2)、机械用水计算:

q2=K1ΣQ2N2K3/8×3600

q2――施工机械用水量(L/s);

K1――未预计的施工用水系数,取1.05~1.15;

Q2――同一种机械台数;

N2――施工机械台班用水定额,查表得知;

K3――施工机械用水不均衡系数,查表得知,本工程取2.0;

经计算,q2=1.5L/s

3)、工地生活用水量计算:

q3=P1N3K4/t×8×3600=0.5L/s

q3――施工工地生活用水量(L/s);

P1――施工工地高峰昼夜人数(人),本工程取1200人;

N3――施工工地生活用水定额,查表得知,为20~60L/人,本工程取40L/人;

K4――施工工地生活用水不均衡系数,查表得知,取1.30~1.50;

t――每天工作班数(班),本工程取2;

经计算,q3=1.167L/s

4)、生活区生活用水量计算

本工程生活区设置在场外,故不考虑此项用水量,q4=0。

5)、消防用水量计算;

消防用水:查消防用水量定额,施工现场在25ha以内,用水量取值10~15 L/s,根据本工程占地面积7.0万平方米的实际情况,施工现场的消防用水量取q5=11L/s

6)、总用水量(Q)计算:

q1+q2+q3+q4=7.21+1.5+1.167+0=9.87L/s<q5=11.0L/s

工地总用水量为11.0L/s。

2、供水管径的选择:

1)、工地临时网路需用管径:

Φ=(4Q/π×V×1000)0.5

= 4×10÷3.14÷1.5÷1000)0.5

=0.092(m)

经计算,施工现场供水主管径选用Φ100,场内供水支管选用Φ50,即可满足施工用水要求。

2)、消防给水主管管径的确定

本工程室外消防用水量为11L/S,室内消防用量为10L/S,现场消防用水总量为21L/S。根据计算,消防环管的管径采用DM100,楼层的立管管径采用DN50。

3、水泵的选择

(1)室内水泵扬程计算公式如下:

H=H1+H2+H3

H 为水泵扬程(m)

H1 为水泵吸水口到最不利点高差(m)

H2 为管道水头损失(m)。按H1的10%计算。

H3 为最不利用水点出水水压(m)

根据室内消防及生产加压泵流量21L/S,建筑物高度按63.30米考虑,室内消防水泵扬程计算如下:

H=H1+H2+H3

H1取63.30m

H2=H1*10%=6.33m

H3=6m

H=H1+H2+H3=63.30+6.33+6=75.63m

(2)水泵选型

根据以上计算,室内消防及施工用水加压泵的流量21L/S,扬程75.63米,设计选用IS型单级单吸离心泵IS100-61-250。该泵的转速为2900r/min 扬程78.9米,电机功率37KW。

(5)、按层施工用水

该工程按层施工用水主管设置在平面电梯中筒内,通过二次加压由Ф50 竖管输送至楼层,竖向主管随楼层结构而上升,在每层留出接口,并设水箱满足各楼层用水的需要。

(6)、施工现场污水经二级沉淀后随排水沟排入城市排污管网内。

(7)、临时用水系统的维护与管理:

1、施工时应注意保证消防管路畅通,消火栓箱内设施完备且箱前道路畅通,无阻塞或堆放杂物。

2、现场消防及生产用水干管管顶的埋深应在填土层以下。

3、现场平面应及时清扫,保证干净、无积水。

第四节  现场临时用电设计方案

施工用电由建设单位指定地点接入,由环形电缆线引至各施工用电点。电线采用电缆线加塑料套管地下暗敷埋设,布线采用三相五线制。

电量进行计算:

P=1.05(K1∑P1/Cosφ+K2∑P2+ K3∑P3+K4∑P4)

根据工程施工需要,现场施工用电设备容量如下表所示,总用电需要系数为Kx=0.45,Cosφ=0.75,tgφ=0.88。配电线路形式为380/220V。

(一)、用电负荷

序号 机械设备名称 型号 单位 数量 用电功率
1 塔吊 K50/50 1 96KW
2 塔吊 STT293 1 100 KW
3 塔吊 STT403 1 120 KW
4 塔吊 QTZ100 2 2×115KW
5 塔吊 C7052 2 2×192KW
6 施工电梯 4 4×46KW
7 砂浆搅拌机 250L 12 12×6KW
8 砼插入式振捣器 插入式 15 15×2.2KW
9 砼平板式振捣器 平板式 8 4×2.5KW
10 对焊机 UB1-100 2 2×80KW
11 交流电焊机 BX-330 15 15×23KW
12 竖向电渣压力焊机 JSD—600 5 5×38.6KW
13 木工加工设备 4 4×20KW
14 钢筋加工设备 4 4×40KW
15 砼输送泵 HBT80 4 4×191KW
16 反铲挖掘机 加腾820 1 1×120KW
17 小型挖机 1 1×53KW
18 立式多级分段式离心泵 1 1×37KW

(二)、施工现场用电量的计算

电动机额定功率:ΣP1=850.6(KW)

电焊机额定功率:ΣP2=423.0(KW)

照明用电按动力用电10%计:P3=85.06(KW)

P计=1.1(K·ΣP1CosQ+K2P2+P3)

=1.1×[0.6×(850.6/0.75)+0.6×423+85.06]

=1121.30(KVA)

现业主已安装630KVA施工用电箱变,进场后,可根据进度要求业主再安装一台800KVA箱变。

(三)、施工供电采用三相五线制,动力供电和照明线路分别布置

电源由建设单位提供380/220KVA额定电压并指定配电房,施工现场内埋设地下电缆,严格按《建筑工程施工现场供用电安全技术规范》(GB50194-93)的要求布设现场供电系统。

(四)、总配电箱的设置

采用分支设漏电保护器,总分配应作好保护零线和重复接地。零线经过漏电开关后,只能作为工作零线,严禁工作零线接在设备外壳上。所有进出线头应压接,不得绕接。总配电箱应有防潮、防雨、防尘和防高空落物等相关措施。

施工现场临时用电详见《施工现场临时用电组织设计》。

第五节  施工现场停水、停电的应急措施

(一)、停水的应急措施:

在施工现场挖一口水井,并设置一个容量为15m3的蓄水池,以备临时停水使用。

(二)、停电的应急措施

为使工程正常进行,现场还配备临时用电设备,安设250KW发电机一台,同时配备一台HBT80的柴油砼输送泵,以保证施工现场垂直运输机械塔吊的使用以及砼施工机械用电量的需求。

第六章 施工技术措施

第一节 重点难点施工方法及解决方案

(一)、垂直运输方案

(1)、塔吊

本工程建筑面积大,结构形式复杂,为框架-剪力墙-钢结构混合结构,混凝土结构中采用劲性结构,屋面采用大跨度钢桁架结构,Disc1、Disc11及Disc2、Disc10部分采用钢框架结构,中剧场、大剧场顶采用钢桁架结构。

建筑面积大,材料运输量大,决定了本工程垂直运输量大;本工程中的钢结构部分的构件重量大,覆盖范围广,就决定了本工程必须采用大吨位垂直运输机械。

本工程现场布置1台K50\50,2台QTZ100,1台STT293、1台STT403和2台C7052塔吊。塔吊的使用范围可覆盖本工程全部施工面积,对于无法由单个塔吊完成的钢结构单元,一方面可通过深化设计减小单位构建的重量,另一方面也可以由两台塔吊完成。

 

 

 

各种塔吊型号及机械性能参数表

 

塔吊

编号

型号 自由

高度

(m)

附墙以上自由高度(m) 工作

半径

(m)

最大起重量

(t)

最小起重量

(t)

大臂至塔尖高度(m) 标准节高度

(m)

备注
1# K50/50 78.9 - 70 20 5 9.6 6
2# STT293 62.7 - 60 18 2.55 2.5 3
3# STT403 90 48.8 80 24 2.55 4.1 6
4#/ QTZ100 50.8 - 56 8 1.3 7.3 2.2
4# C7052 78 - 70 25 5.2 10.4 6
5# C7052 66.9 - 70 20 5 9.6 6
6# QTZ100 50.8 - 56 8 1.3 7.3 2.2

 

塔吊安装情况一览表

 

编号 塔吊

型号

安装最终高度(m) 塔身标准节 固定附墙数量 临时附墙数量 平面位置
1# K50/50 78 13 - - J轴以东5m/13轴以南3m处
2# STT293 62 21 - - W轴以西2.5m/13轴以南3m
3# STT403 90 15 1 - O轴以西5m/28轴以北3m
4#/ QTZ100 50.8 23 - - U轴以东3m/34轴以北3m处
4# C7052 78 13 - - 钢结构吊装时替换4#塔吊
5# C7052 66 11 - - H轴以东2.2m/34轴以北1.787m处
6# QTZ100 50.8 23 - - A轴以西3m/24轴以北3m处

 

 

 

 

 

3、多塔机同时作业,既要使塔机发挥应有的工作效率,又要保证施工安全,其运行原则如下:

(1)同步升降原则:所有塔机应根据具体施工情况在规定时间内统一升降,以满足群塔立体施工协调方案的要求。

(2)低塔让高塔原则:一般高塔均安装在主要位置,工作繁忙,低塔运转时,应观察高塔运行情况后再运行。

(3)后塔让先塔原则:塔机在重叠覆盖区运行时,后进入该区域的塔机要避让先进入该区域的塔机。

(4)动塔让静塔原则:塔机在进入重叠覆盖区运行时,运行塔机应避让该区停止塔机。

5)、轻车让重车原则:在两塔同时运行时,无载荷塔机应避让有载荷塔机。

除3#塔吊外,所有塔吊均不需要附着。

塔吊穿越预应力楼层处留洞,该处改为普通混凝土,楼板待塔吊拆除后再浇筑混凝土。

具体施工中要作两项专项施工方案:1群塔施工设计方案,重点设计重型塔机基础,并经设计、业主、监理认可,以及竖向安全运行等;2群塔作业方案,重点是群塔安装、使用、顶升、验收、维护保养和拆卸等。

(2)、施工电梯

装修阶段根据生产进度、塔吊拆除时间适时调整,并设置4台施工电梯、搭设施工斜道,解决作业人员上下。

(3)、消防电梯

本工程中部高,四周低,施工电梯无法达到高处。本工程将提前安装消防电梯作为室内装修垂直运输工具。

在施工时,优先考虑施工消防电梯相关部位结构,尽早满足消防电梯安装需要。在结构满足安装要求时,及时报建设单位,协调安装消防电梯作为垂直运输工具。

在使用消防电梯时必须先做好消防电梯保护,在消防电梯内外设置防水彩条布、细木工板防撞表层。进出消防电梯的斗车边角部位包裹防撞橡胶层。

(二)、Disc2、Disc10的安装及“先铰后刚”方案

(1)、工程概况

D2(15~16轴线)、D10(31~32轴线)G~M轴线悬挑部分全部为钢结构,由纵向GHJ-3钢桁架(长71.728m、高12.654m、重193.22t、桁架底面标高+31.000m)、横向SRC-1、SRC-2及15~17(30~32)轴各层横向楼梁共同吊挂悬挑G~M轴宽9.5m、纵向长52.7m钢屋架和楼层部分。

钢结构施工安装工期短、作业面大、构件多而杂、对称稳定性要求高、现场安装施工焊接工作量特别大、质量要求高等。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)、本区施工特点、难点分析

本区(B区D2、D10)主要为钢结构吊挂大悬挑部分。其结构由纵向GHJ-3,横向SRC-1、SRC-2及15~17、30~32轴各层横向楼梁组成的空间钢结构大悬挑,吊挂15~17、30~32轴宽9.5m,G~M轴纵长约52.7m的楼层和屋面。

由于下面的楼层是由上面GHJ-3、SRC-1、SRC-2及随后各楼层横向楼梁组成的空间结构悬挑吊挂。即:

1、上面GHJ-3、SRC-1、SRC-2安装前下面施工安装中的楼层处于悬空状态,没有支撑基础,其施工违反正常规律,为了能科学预见施工中出现的各种工况和卸载后悬挑部分的状况,须对Disc2(10)的施工过程在施工前进行模拟施工工况分析。

2、同时要分析钢结构大悬挑在施工过程中的受力状态和受力后的挠度。

3、长71.728m、单榀重193.2tGHJ-3的施工吊装困难。

4、D2与D1、D3,D10与D9、D11的先铰后刚的施工处理方案。

5、下层钢屋架、各层纵向楼梁与M轴砼柱间的预留间隙和吊挂楼层临时钢支撑的分期卸载方法,等等。

其施工过程技术含量要求高,对施工企业提出极大的挑战,是本工程钢结构施工的重点、难点之一。

(3)、解决方法

1、根据所选用的施工工艺及分期卸载的方法,采用同济大学编制的3D3S8.0版计算机软件对D2(10)大悬挑部分的施工进行模拟施工工况分析。其模拟施工工况分析如下:

1)、计算方法说明

A、本计算仅对Disc2(10)区部分的结构进行施工工况模拟计算,计算中仅考虑与施工有关的恒荷载,未考虑设计的活荷载、温度荷载等。

B、施工时先施工下面的结构,在有柱的位置采用临时支撑,在屋盖悬挑混凝土墙施工完并达到100%强度后再安装屋面钢架。并与下面的结构焊接好,安装好屋面钢架后再卸下下面的临时支撑。

C、从下至上逐层施工混凝土楼面。

D、计算机软件采用同济大学编制的3D3S8.0版进行空间分析。

2)、计算结果说明

A、在钢屋架安装前,下面采用临时支撑到屋面位置时,15(32)轴立柱压缩变形很小,柱顶总变形量不到0.5mm。

B、屋架安装完后,与下部结构焊接,卸除下部临时支撑,原受压柱变为受拉柱,15(32)轴柱最大变形为3.8mm,前部结构最大变形量为4.5mm。

C、结构开始施工楼面混凝土的逐层加载变形计算分析及最后全部楼面混凝土施工完后的最后变形,柱最大为9.9mm,前面最大变形为11.6mm。

D、通过以上施工工况计算分析可知,整个Disc2(10)结构在施工阶段其变形都很小。满足结构施工要求。

3)、结论:满足结构施工要求。

(4)、安装施工

根据以上情况,采用QUY400型400t履带式起重机立在标高±0.000m(-8.000m)的13、34轴线外吊装GHJ-3、SRC-1、SRC-2。用塔吊安装钢柱、钢梁、钢屋架及其他钢构件。

1、GHJ-3安装方案选择

根据工程的现场场地、结构特点、平面布置等实际情况和GHJ-3在本工程安装所处的位置,结合现有施工设备的能力、钢桁架本身的刚度及支承结构的承载情况,在确保质量、安全、工期的前提下,权衡综合经济效益,经过筛选,确定三种施工吊装方案进行;第一种方案,采用特大型起重机整体吊装、第二种方案,胎架整体组装后分两段采用大型起重机吊装,高空对接。第三种方案,散装法,即将桁架的杆件加工好后吊装到高空,在整体胎架上进行散件拼装。

1)、三种方案的优缺点比较:

A、第一种方案,采用特大型起重机整体吊装。

优点:几何尺寸容易保证,桁架安装精度易控制;减少高空的焊接难度和提高焊接量;减少支撑点,节省辅助材料;高空作业相对减少。

缺点:吊装难度大:由于GHJ-3长细比大(λ=382),侧向刚度很小,加固措施困难,吊装刚度很难保证,极有可能出现侧弯事故;要采用特大型起重设备,不经济。

B、第二种方案,胎架整体组装后分两段采用大型起重机吊装,高空对接。

优点:吊装难度减小:由于构件长细比大大减小,侧向刚度加强,加固措施也相对容易,吊装刚较易解决;吊装时不需特大型起重设备,较经济。

缺点:增加高空施工焊接作业量,焊缝质量较难保证;增加支撑点和相应辅助材料用量;桁架几何尺寸和安装精度较难控制。

C、第三种方案,散装法,即将桁架的杆件加工好后吊装到高空,在整体胎架上进行散件拼装。

优点:吊装时只需要相对小型的起重设备进行吊装作业;不需要考虑桁架整体吊装时面临的整体刚度问题。

缺点:安装精度难以控制;高空安装作业量大;杆件拼装焊缝基本要在高空进行,焊接作业量大,焊缝质量很难保证;搭设胎架用的辅助材料量大;施工人员的不安全因素增加;工作面铺开后,不利于抢工期。

通过反复比较、分析、讨论,最终采用第二种吊装方案,即胎架整体组装后分两段采用QUY400型400t履带式起重机吊装,高空对接。

2)、GHJ-3安装起重设备选择验算

根据前面分析,选用QUY400型400t履带式起重机。从起吊安装的合理性综合分析GHJ-3分段,并进行侧向加固。通过验算加固后的GHJ-3侧向稳定性得到保证。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

GHJ-3总重193.22t、总长71.728m,安装在15、32轴标高+31.000m砼柱和钢柱上,在L轴线左1000mm处分为Ⅰ、Ⅱ两段,分段后;

Ⅰ段W(Ⅰ)=105t     L(Ⅰ)=40.038m     h(Ⅰ)=12.654m

W(Ⅰ加固)=W(Ⅰ)+W(加固)=105t+1.2t=106.2t

Ⅱ段W(Ⅱ)=88.5t    L(Ⅱ)=31.348m     h(Ⅱ)=12.250m

第Ⅱ段加固后

W(Ⅱ加固)= W(Ⅱ)+ W(加固)=88.5t+1.43t=89.93t

W(Ⅰ加固)=106.2t>W(Ⅱ加固)=89.93t

只验算GHJ-3第Ⅰ段,验算如下:

在GHJ-3第Ⅰ段进行吊装时,QUY400型400t履带吊车立在13或34轴线外距13或34轴线18m钢平台上(履吊底下加垫枕木)。

查QUY400型400t履带式起重机性能参数表:

臂长 72 78 84 90 96 102 臂长
倍率

幅度

20 16 12 12 10 8 倍率

幅度

12 252.8 12
14 197.9 189.0 157.3 14
16 164.6 159.2 138.2 148.2 135.1 16
18 133.9 133.9 120.6 130.7 121.2 97.1 18
20 115.7 115.6 114.5 113.1 111.6 85.7 20
22 100.6 100.2 100.3 99.0 97.7 80.6 22
24 87.8 87.7 87.3 86.6 85.4 73.9 24
26 77.4 76.7 76.0 76.5 76.0 71.7 26
28 69.5 68.1 68.2 67.8 67.3 66.0 28
30 62.1 61.2 60.9 60.4 59.2 58.7 30
34 50.9 50.1 49.8 48.8 47.7 47.1 34
38 42.3 41.6 40.8 40.7 39.7 38.2 38
42 35.8 35.5 33.7 33.5 32.6 31.2 42
46 30.4 29.5 27.9 27.7 26.8 25.9 46
50 25.7 24.6 23.6 22.9 22.1 21.4 50
54 22.1 20.9 19.7 19.0 18.4 17.8 54
58 18.7 17.8 16.6 16.0 15.3 14.7 58
62 16.0 15.2 13.9 13.4 12.7 11.5 62
66 12.7 11.6 11.1 10.4 9.4 66
70 11.0 9.6 9.3 8.5 7.3 70
74 7.7 7.2 6.7 5.8 74
78 5.6 5.1 78

L(臂长)= 78m     L(幅)= 18m     [H(起吊高度)]= 77m

[W]=133.9t

施工吊装时

W(吊重)=W(Ⅰ加固)+W(钩)+W(吊具)+W(加固)=106.2+2+3

= 111.2t

H(安装需高度)=H(构件安高)+H(桁架高)+H(钩)+H(钢绳)

= 31m+13.45m+3.5m+20.5m=68.45m

[W]=133.9t>W(吊重)=111.2t

[H(起吊高度)]=77m>H(安装需高度)=68.45m

验算合格

3)、其他钢构件吊装机械选择

除GHJ-3、SRC-1、SRC-2采用QUY400型400t履带起重机安装,部分剧院外围斜钢屋架由400t履带吊带塔式副臂、65t汽车式起重机或50t履带式起重机安装外,其余采用塔式起重机安装的钢结构构件均按M900、C7050型塔式起重机载荷特性表允许起吊重量分段进行安装。M900、C7050型塔式起重机载荷特性如下表:

M900:

半径(m) 5.7~28.7 30 35 40 45 50 55 60 65 70
载荷(T) 32 30.5 25.5 21.7 18.8 16.5 15.1 13.5 12.2 11

C7050:

半径(m) 3.3~22.4 30 33 40 43 50 53 60 63 70
载荷(T) 20 14.3 12.7 10.1 9.5 7.9 7.3 6.2 5.8 5

2、Disc2(10)安装工艺流程

Disc2(10)G~P轴大悬挑部分的安装工艺流程图如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3、Disc2(10)安装

1)、在空间大悬挑未安装前,采用临时钢架支撑(墩)进行悬空楼层安装。

2)、下层钢屋架、各层纵向楼梁与M轴砼柱间的预留间隙根据《钢结构施工规范》预留接口宽度。

3)、通过计算预顶拱挠度值(千斤顶预顶)。悬挑楼层安装预拱见下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4)、预留下钢屋架、各楼层纵梁与M轴砼柱的间隙,待荷载全部加入悬挑后再进行永久固定。

5)、通过千斤顶分期卸载,全站仪全程监控,先铰后刚的方法进行该悬挑部分的施工。

6)、悬挑安装前,全站仪地面放线找出15、16、31、32轴与G、H、J、L轴柱的轴线控制点。确定各钢支撑的摆放位置。

7)、悬挑楼层安装过程如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8)、通过计算确定各点钢支撑、GHJ-3(分2段)安装,400t履吊位置钢平台、钢支撑荷载,根据计算值设计制作钢支撑、钢平台。

9)、用400t履带式起重机进行吊装GHJ-3。

GHJ-3分2段(第Ⅰ段长40.38m、重105t,第Ⅱ段长31.348m、重88.5t),并用20号工字钢加固见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

采用吊钩下加铁扁担,四点起吊,同时在其中一吊点加设15t环链手拉葫芦+滑轮组调节GHJ-3安装时的平行度。

400t履带式起重机拆成部件由陆路运进现场组装,修筑一条简易土路上到吊装时的临时钢平台。

10)、通过计算确定各点钢支撑、GHJ-3(分2段)安装,400t履吊位置钢平台、钢支撑荷载,根据计算值设计制作钢支撑、钢平台。

11)、GHJ-3在工地拼装场胎架上进行拼装分段,50t、400t履带式起重机、65t汽车式起重机进行组拼装,400t履带式起重机装卸车、就位,200t全液压可升降平板拖车运输。

12)、在GHJ-3安装完毕检查合格后,即进行SRC-1、SRC-2剪力墙混凝土浇筑。

13)、GHJ-3分段吊装时,采用吊钩下加装6米铁扁担,4点吊装的方法,以避免分段后GHJ-3的侧向弯曲。GHJ-3安装如下图所示。

 

 

 

 

 

 

 

4、悬挑部分施工完成后的分期卸载

悬挑部分的分期卸载是本工程的难点、重点之一,应认真对待、高度重视。在卸载前D2和D10的6m跨的砼应基本浇筑完毕并拆模,且应保证SRC-1、SRC-2剪力墙混凝土应达到100%的强度。

1)、分期卸载的方法

悬空楼层采用临时钢架支撑支撑,安装时在支撑顶面与楼层钢屋架下弦设置150t(15、32轴)、50t(16、31轴)液压千斤顶,悬挑部分施工完成后利用千斤顶的下降进行分级分期卸载。

2)、分级卸载值的确定

其每级卸载预设值须经与建设单位、监理部门、设计院和请相关高等院校分析后确定。

3)、分级卸载过程的监控

每级卸载过程都应缓慢进行,并用相关仪器监控各支撑点、GHJ-3、SRC-1、SRC-2及其他相关位置受力后的变化,及时报告建设单位、监理、设计院和相关高等院校,通过计算机验算后确定下一级的卸载数量。

5)、分级卸载间隔时间的确定及相关处理权限

每级卸载间隔数天(与相关部门研究决定),在间隔期间应派专人用相关仪器对各关键部位进行全天候观察。发现疑点应及时报告建设单位、监理、设计院和相关高等院校进行相应处理。

在卸载中,每级卸载值的数量可根据监控的情况与建设单位、监理、设计院和相关高等院校研究后随时进行调整。

5、先铰后刚的施工方法

为释放恒载作用下结构差异变形造成对结构件的不利影响。在D2、D10悬挑施工中D2与D1、D3,D10与D9、D11的连接采用先铰后刚的方法。

1)、施工方法

根据杆件受力情况,分析先铰后刚连接点处的变形量,采用腹板螺孔加大(增大量视变形量经施工工况分析计算确定)或变化螺栓孔位置的方法,先将腹板用普通螺栓(高强螺栓)连接并预紧,在D1、D2、D3和D9、D10、D11的6米跨恒载(楼面砼)施加完毕拆模即结构差异变形基本结束后,再将3.5米跨(此前3.5米跨不浇筑砼)执行铰连接的梁的铰接点的腹板的普通螺栓(高强螺栓)拧到规定值,进行下翼缘焊接,后进行上翼缘焊接,或在下上翼缘焊接后将腹板也焊接;对于闭口箱形截面,先进行下翼缘焊接,再焊接腹板,然后进行上翼缘焊接。对于闭口箱形截面焊接顺序为:先进行下翼缘焊接,再焊接腹板,然后进行上翼缘焊接。以实现先铰后刚的目的。

施工前请设计院、高等院校对该部分及其他部分做施工模拟动态分析,在模拟分析的基础上进行施工,保证施工的正常顺利进行。

2)、D2、D10下层钢屋架、纵向楼层梁与M轴柱的预留间隙。

A、预留间隙的分析

由于D2、D10钢结构大悬挑部分的施工是在预拱的情况下进行施工的,因此在悬挑部分支撑卸载后,造成下面钢屋架、纵向楼层梁横顶M轴柱的现象。为防止以上现象的发生,在下层钢屋架、纵向楼层梁施工时与M轴柱预留一定的间隙。预留间隙的大小通过计算确定。

B、施工措施

在下层钢屋架、纵向楼层梁连接铰(连接板)底板与M轴柱预留一定间隙,如下图,锚栓处于松开不拧紧状态。悬挑卸载后再将螺母拧紧到规定值。

 

 

 

 

 

 

 

 

6、GHJ-3安装400t履带吊车钢支撑平台设计计算

根据履带吊车自重(400t)及GHJ-3第一段重量(105t)总重约505t,取钢平台按600t承载力进行了设计计算,经计算设计如下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

7、50t、65t汽车式起重机参与辅助安装时所立位置加固。

采用普通加固方法,即在地下室顶板上铺枕木+钢路基箱进行加固。

 

 

 

 

 

 

 

 

8、主要钢支撑设计计算

对各支撑柱分析,取D2(10)悬挑部分15、32轴按150t,16、31轴按50t,其他按25t、15t、10t轴向受力设计计算。其计算如下:

1)、设计依据

《钢结构设计规范》(GB 50017-2003);

《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001);

2)、设计软件

计算软件采用同济大学开发的3D3S8.0版进行空间整体分析

3)、计算方法说明

本钢支撑为矩形空间桁架式结构,钢支撑底部为钢性连接。

计算中仅考虑与施工有关的恒荷载,不考虑活荷载、地震荷载、温度荷载等。本计算是针对各种承载能力状态下的钢支撑进行的模拟计算。

在各种承载能力状态下的钢支撑的计算中,均选取最长的一段作为分析对象。

钢支撑采用热轧钢管组合截面,材质Q235。

4)、计算结果说明

A、承载能力为150T的钢支撑

本钢支撑长14.660m,矩形截面大小为1500x1500,角部钢管规格为Φ203x8.0,其余连接钢管为Φ60×4.0。

经计算分析可知,本钢支撑X、Y、Z三个方向的合位移最大为5.4mm,强度应力比最大为0.54,绕2轴、3轴整体稳定应力比最大为0.60。

B、承载能力为50T的钢支撑

本钢支撑长14.660m,矩形截面大小为1500x1500,角部钢管规格为Φ140x4.5,其余连接钢管为Φ50×4.0。

经计算分析可知,本钢支撑X、Y、Z三个方向的合位移最大为4.7mm,强度应力比最大为0.45,绕2轴、3轴整体稳定应力比最大为0.51。

C、承载能力为25T的钢支撑

本钢支撑长22.000m,矩形截面大小为1500x1500,角部钢管规格为Φ89x4.0,其余连接钢管为Φ45x3.0。

经计算分析可知,本钢支撑X、Y、Z三个方向的合位移最大为5.8mm,强度应力比最大为0.25,绕2轴、3轴整体稳定应力比最大为0.30。

D、承载能力为15T的钢支撑

本钢支撑长34.000m,矩形截面大小为1500x1500,角部钢管规格为Φ89x4.0,其余连接钢管为Φ45x3.0。

经计算分析可知,本钢支撑X、Y、Z三个方向的合位移最大为5.8mm,强度应力比最大为0.25,绕2轴、3轴整体稳定应力比最大为0.30。

E、承载能力为10T的钢支撑

本钢支撑长17.000m,矩形截面大小为1500x1500,角部钢管规格为Φ63.5x4.0,其余连接钢管为Φ45x3.0。

经计算分析可知,本钢支撑X、Y、Z三个方向的合位移最大为2.9mm,强度应力比最大为0.22,绕2轴、3轴整体稳定应力比最大为0.30。

由以上计算分析可知,钢支撑满足施工要求。

经计算设计如下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9、D2、D10悬挑部分的施工保证措施

为保证D2、D10悬挑部分的施工,特制定以下保证措施:

1)、从思想上增强各级领导、工程技术人员、施工人员及其他相关人员对D2、D10悬挑部分施工难度的高度认识和重识,全力以赴搞好该部分的施工。

2)、精读图纸,认真分析各杆件受力情况,制定合理可行的施工技术方案,严格按施工方案进行施工。

3)、各级施工人员应严格按国家或部门制定的规范、规定、标准进行科学施工,严把施工质量关。

4)、施工中出现的问题应及时报告建设单位、监理部门、设计院及相关高等院校分析研究处理。

5)、设置专门的领导小组派专人负责该部分的施工工作。

(三)、箱型梁、H型钢制作工艺

(1)、下料

1、按照批准的深化设计加工图,用数控装置制作样板,样板检查合格后划线;

2、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁,并预留焊接收缩余量和切割加工余量;

3、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材;

4、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物;

5、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝,在对接接口焊接完毕,外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查,抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm,合格后焊缝磨平,以备拼装;

6、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度,合格后统一编号、合理堆放备拼装;

(2)、箱型梁拼装

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1)、组装前沿焊缝边缘每边50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净;

2)、在专用胎具上拼装(如上图所示);

3)、根据构件端面尺寸分别调整胎架;

4)、在装配基准板上划出其它板件的组装线,检查后做出标记;

5)、组装采用一个方向装配,相邻板件拼接缝的间距应大于300mm;

6)、考虑焊接收缩,构件截面方向按每条焊缝约2mm预留收缩量,长度方向按总长的3‰预留收缩量;

7)、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查,合格后对称定位焊,以减少装配应力;

8)、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,焊缝长度应不小于50mm,定位焊应由持证焊工施焊;

9)、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕,才能组装另一块盖板;

10)、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板;

11)、移至焊接胎架进行焊接;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(3)、箱型梁拼装节点

1、箱梁内隔板节点

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2、箱梁转角节点

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(3)、焊接H型钢制作工艺过程

1、焊接“H型钢”的焊缝有四条。其焊接过程如下:

1)、清理钢板及坡口;用气割机清理。

2)、定位点焊:用Φ4焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。

3)、打底:在胎具和专用卡具上,校正尺寸无误后施焊,先用Φ4焊条

4)、施焊:两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点,第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊,要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍,如此循环往复。

5)、第一遍焊完后都要认真清渣,经过检验得出焊缝焊至厚度为10mm(或母材厚度1/2以上)后方可停止。

6)、每一遍焊接时,必须根据焊条直径调整电流大小。

7)、焊后保温:焊缝应缓慢降温。

8)、“H”型钢焊接完毕。

2、焊接H型钢制作工艺流程图

3、焊接

1)、严格按《焊接工艺规程》规定的工艺参数施焊;

2)、合理安排焊接顺序,尽可能地减少残余应力和焊接变形见下图:

(5)、变形矫正和焊后检验

1)、焊接完毕,即将引熄弧板在离母材5mm处切断,并用砂轮机修磨平整,切不可用锤击落;修磨后的切割面应做磁粉探伤检查;

2)、用火焰矫正箱型梁的焊接变形;

3)、矫正变形和焊后处理完毕,焊缝外观检查;

4)、外观检查合格,无损探伤检查,缺陷返修后复查,作出无损检测报告,报业主、监理和总承包项目部复查;

5)、焊缝返修合格后,全面检查构件外观尺寸并填报业主、监理和总承包项目部复查;

6)、划线切割

A、构件划线并检查合格后,按图纸尺寸用端铣按要求铣端口;

B、组装点焊相关连接板,检查合格后焊接;

C、焊后处理,对角焊缝进行磁粉探伤检查,抽检率为10%;

D、构件编号并总体报验。

(4)、型钢柱、钢结构局部梁制作工艺

型钢柱、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁均为焊接H型钢或轧制H型钢。

1、钢材的矫平、矫直

在型钢柱、钢结构局部梁的制作过程中,首先必须对钢材进行矫正或矫直,可采用的方法有用手锤锤击钢材的变形区,机械矫正法如采用压力机,火焰矫正法等。

2、钢材的表面清理:

主要是清理钢材表面上的锈、油污和氧化物等,方法是采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈,达到Sa2.5级。

3、划线、号料、放样

1)、首先,划线所用的卷尺,钢尺都必须经检查合格后,方可使用。

2)、放样和号料:应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。号料时必须根据工作形状,大小和钢材规格尺寸,利用预先计算法、颠倒插角法等合理布置进行套裁,做到合理用料、节约钢材、提高材料的利用率。用石笔划线时,线条宽度不得大于0.5mm。

3)、零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定:

手工切割:±2.0mm。

自动、半自动切割:±1.5mm。

切割后,断品上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度,应不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0mm。

4)、切割、气割后的钢材矫正

普通碳素结构钢工作地点温度低于-16℃,不得冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不宜大于0.5mm。允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。

5)、型钢柱、钢结构局部梁的组拼

A、根据拼装平台上型钢柱、钢结构局部梁的位置线,先制作拼装用胎模,胎模要稳定、牢固、可靠,在使用一段时间后要反复核查。

B、组装时应根据零件加工编号,严格检查核对其材质、外形尺寸、孔距、孔径等部位,毛刺飞边要清除干净,对称零件应注意安装方向避免出错。

C、根据本工程型钢柱、钢结构局部梁形式,结合焊接方法和焊接顺序等因素,确定如下组装顺序:先下翼缘板和腹板;再组拼焊成“H”型钢。

D、拼装焊条必须保证与焊接母材一致;拼装焊点必须保证拼装构件吊装时不会变形,还要保持一定的强度和稳定;拼装焊缝的长度、高度以及间隔距离能保证构件在正式焊接时不会被拉开。

E、组拼好的构件或结构单元,要按图纸要求的规定用油漆对构件进行编号。构件编号的位置和字迹要明显、清楚,大构件上应有三面编号,并应标注构件的重量和长度以及钢构件的基准线、中心线等。

F、在组拼时应严格控制拼装误差,防止出现错口、错边、间隙过大、构件不对称等缺陷超过拼装的允许误差。

4、焊接

焊工必须取得合格证后方可施焊,合格证中应有焊工的技术水平及能担任的焊接工作。

焊条(剂)和焊丝使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙。

首先采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和力学性能试验,符合要求后,方可采用。

施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,应修整合格后方能施焊。

若要进行预热,其焊接预热温度及层间温度宜控制在100℃~150℃。

多层焊接连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理。

焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后,方可处理。

严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

根据施工现场的实际条件,首先应进行以下工艺试验:

定位点焊;

焊缝焊接(焊条直径、焊接电流、焊接顺序、焊前预热、焊后保温);

允许停焊的部位;

层间温度的控制;

焊缝冷却后的收缩变形测试。

5、焊接工艺过程

“H”型钢的焊接,其焊缝有四条。其焊接过程如下:

A、清理钢板及坡口;用气割机清理。

B、定位点焊:用Φ4焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。

C、打底:在胎具和专用卡具上,校正尺寸无误后施焊,先用Φ4焊条把翼缘板和腹板焊牢,焊完后进行清渣。

D、施焊:两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点,第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊,要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍,如此循环往复。

E、第一遍焊完后都要认真清渣,经过检验得出焊缝焊至厚度为10mm(或母材厚度1/2以上)后方可停止。

F、每一遍焊接时,必须根据焊条直径调整电流大小。

D、焊后保温:焊缝应缓降温。

(四)、型钢混凝土施工

(1)、型钢柱制作

型钢混凝土柱用的焊接型钢在工厂内加工制作,加工方法见第六章第二节。

(2)、钢柱的安装

1、柱脚底板的设置

在混凝土柱顶面设置的柱脚底板其不平度及相邻标高误差要求小于2mm。为保证其位置及标高无误,我们先按设计位置在混凝土内预埋锚栓,再根据复测的精确位置设置柱脚底板。

1)、定位放线。确定预埋锚栓的位置,用双层“井”字筋(同柱主筋焊连)对锚栓进行点焊固定,锚栓的定位尺寸误差不得大于5mm。

2)、在楼板混凝土浇筑前认真检查锚栓的埋设位置及固定的可靠度。

3)、混凝土浇筑后1d对柱脚位置进行二次放线,纠正预埋锚栓的少许偏差,对钢柱底座处的混凝土表面作凿毛处理,清除附着在锚栓上的水泥浆。

4)、在钢柱底板位置抹无收缩高强快硬水泥砂浆,将柱脚底板的四孔对准四根锚栓放置其上,并使钢板上的十字线与混凝土表面相应的控制线相吻合,慢慢拧紧地脚螺栓直至钢板面符合设计标高为止。

2、型钢砼柱H-H、H型钢安装

1)、选用吊装设备

根据H-H型钢柱重量(约1.2t),在塔吊没有安装的情况下,采用25t汽车式起重机安装。

2)、施工工艺流程

 

 

 

 

 

 

 

 

3)、措施

每根柱在检测校正合格后四方用缆风绳固定。后面施工中柱的固定均采用此方法,将不再叙述。立柱固定方式见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

4)、H-H型钢安装时的加固措施如下图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3、首段钢柱的安装

1)、利用柱端的螺栓孔穿入吊装索具并捆扎牢固,然后起吊试机,要求慢慢起吊,当钢柱根部脱离地面时暂停,全面检查吊索具、卡具等,确信各方面安全可靠后方能正式起吊。

2)、吊装时专人指挥,将钢柱慢慢吊装到位,借助撬棍逐步调整柱根部的位置,使钢柱两个方向的中心线与柱脚底板中线标志相重合,将柱顶设置的4根钢缆绳同楼面上的梁或墙柱筋作可靠固定,然后脱钩。

3)、钢柱就位后,用两台经纬仪从两个方向观测其中线的垂直度,按“下撬上拉”的方法对钢柱进行校正、符合要求后,沿钢柱根部四周用钢楔块进行支垫,并进行点焊固定。临时定位后,再一次检查钢柱底部轴线位置及垂直度,确认无误方可焊接。

4)、为防止焊接时钢柱扭曲变形,三根钢柱在校正并临时固定后,用两道拉杆Φ48钢管)在柱端两侧翼板上焊接,使其连成整体。

5)、焊接由两翼板内侧开始,两焊工同时按反对称顺序施焊,逐层焊接,直至焊满坡口为止,每层焊缝厚度约5mm。最后施焊柱脚肋板。

4、地上(标高±0.000)H型钢安装

1)、采用已安装好的塔式起重机安装。

2)、根据土建施工的进度可用几台塔机同时安装。

3)、施工工艺流程

工艺流程基本同上。由于同时可用几台塔式起重机安装,在安装顺序下可采用从内向外,在塔吊互不干挠的情况下可分别从一头到另一头的方法进行安装。

4)、型钢H-H变H截面连结见下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

5、高强螺栓连接钢柱的安装

上部三段钢柱的吊装、临时固定、校正与首段大致相同,唯一不同的是首段钢柱与底板焊接,上部钢柱间均用高强螺栓连接。

1)、柱端的螺栓孔仍充当临时吊环,当钢柱根部吊离地面后,将高强螺栓穿入柱根部所有的螺栓孔同时将连接钢板吊挂在柱根部旋上螺母。

2)、钢柱吊装就位后,立即穿入下柱头全部高强螺栓,旋上螺母以临时固定上部钢柱。

3)、用经纬仪双向观测钢柱中线的垂直度,仍按“下撬上拉”的办法对柱进行校正,用不同形状的钢楔块对上下柱接口的四个翼板角进行支垫直至钢柱垂直后点焊固定。

4)、紧固高强螺栓。按“先翼板后腹板、先中间后四周、上下左右对称”的原则使用定扭矩扳子,以扭矩法逐个拧紧螺母。即由翼板开始两人按反对称顺序同时拧紧螺母。

5)、整个紧固过程分初拧和终拧两次完成,初拧扭矩为终拧的60%,每拧一遍均用不同颜色的油漆做上标记,以防漏拧。初拧结束后必须对钢柱的垂直度进行复测,无误后方可进行终拧。

6)、钢柱安装时的质量控制:轴线位移不大于5mm,垂直度偏差不大于每节柱长的千分之一或10mm,标高误差不大于15mm(设计要求)。

(3)、型钢混凝土柱施工要求

1、钢筋工程

本工程型钢混凝土柱钢筋工程的施工难度很大。与柱相连的墙板其水平筋均与钢柱腹板焊接,柱的自由段同一平面除内外两道箍筋外,钢柱腹板两侧各焊接两个马凳箍。

自由段柱筋施工工艺:安装钢柱→接长钢柱翼板两侧柱主筋→焊接马凳箍同时放入内外箍→绑扎内外箍→接长另外两侧柱主筋→绑扎内外箍及马凳箍→加焊扁钢箍。

这里要特别注意两点:一是必须根据主筋位置确定马凳箍尺寸,下料正确,焊接时保证其上下垂直以满足马凳箍钩住主筋且不碰外侧模板;二是在后接柱主筋的接头位置留出适当的空间(后焊马凳箍)以方便主筋的连接。

2、模板工程

柱模选用胶合板,型钢混凝土柱因柱内有钢柱,其拉杆设置与普通混凝土柱不同,拉杆为φ14,事先按设计位置焊接在钢柱上。柱自由段的拉杆可与马凳箍搭接焊(保证单面焊缝长度要求)。

型钢混凝土柱模板拉杆间距设计与普通柱一样,按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)第2.2节有关规定设计。由于型钢混凝土柱在浇筑混凝土过程中发生“跑模”很难处理,因此我们按经验偏保守的做法将拉杆间距缩小。

3、混凝土工程

型钢混凝土柱的混凝土等级设计为C60,属高强混凝土,因此必须在施工中必须严格混凝土进场验收管理,以保商品混凝土同时满足施工要求和强度要求。

由于型钢混凝土柱内钢柱限制了混凝土的流动,因此浇筑混凝土时要两面(甚至四周)对称下料,分层投料高度不超过0.6m,振捣棒需四面插捣。

(4)、施工中必须注意的问题

1、高强螺栓连接的钢柱主要是依靠螺栓与螺栓孔之间的微量间隙来校正其平面位置和垂直度的。因此,螺栓孔的制作精度要求高,制孔时必须严格把握(M24高强螺栓的制孔允许偏差为+0.52mm、-0),同时钢柱端部要求铣平。

2、安装高强螺栓时,接头摩擦面上不许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物,摩擦面应干燥,不得雨天安装。

3、定扭矩扳子使用前必须校验,初拧、终拧都得从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧。

4、钢柱生根的柱脚底板的平面位置及标高要保证其绝对准确及底板下混凝土的密实。

5、首段柱与底板焊接时,要注意防止底板变形。为此要采取底板预热及对称、反对称施焊等措施。施焊后的焊缝应立即覆盖岩棉材料给予保温,延长焊件降温时间。

(五)、钢结构安装工艺

(1)、总体安装原则

由于该工程施工跨度大(宽101m、长237.5m),高度高(大剧场屋面标高+63.286m),安装工程量大(约8598t),杆件(梁)数量巨大(约上万杆件),单榀构件长、高、重(GHJ-3长71.628m、高12.654m、重193.22t、长细比特别大),GHJ-1长25m、高4m、重17.2t,GHJ-2长22.5m、高3.5m、重14t),安装高(标高+31.00m、+53.300m、+42.200m),钢屋架单根杆件大(23、24轴线S~W轴单根长48.2m、重约37.4t)。结构复杂;D2、D10在G~M轴线宽9.5m,纵向长52.7m的楼层和屋面由纵向GHJ-3,横向SRC-1、SRC-2及15~17、30~32轴各层横向楼梁挑起的吊挂大悬挑。钢结构施工安装工期短、作业面大、构件多而杂、对称稳定性要求高、现场安装施工焊接工作量特别大、质量要求高等。

钢结构安装详见钢结构安装专项施工方案。

1、钢结构施工阶段现场平面布置。(见附图)

(六)、高强度商品混凝土质量控制

本工程混凝土全部采用商品混凝土,所有柱及部分大梁采用C60高强混凝土,共使用C60混凝土约5400m3,高强混凝土使用量较大。

(1)、施工及质量控制

1、严把材料和试验关

根据本地材料供应情况,C60高强度混凝土材料选用42.5级普通硅酸盐水泥、混合砂、5~20mm碎石、自来水,外加LT-600泵送剂和外掺粉煤灰和硅粉。施工前,认真做好原材料的检验和试配工作,严把材料和试配关。砼的质量不仅要满足强度、耐久性等设计要求,还要确保施工性能良好,根据试配选择最佳配合比。

2、砼施工过程及质量控制

1)、商品混凝土加强进场验收程序

A、混凝土进场应注意严格控制坍落度值,混凝土坍落度进入搅拌机时不得少于150mm。设计考虑混凝土坍落度为210mm,考虑运输中坍落度损失,到达现场时混凝土坍落度不得少于180mm,在混凝土进入混凝土泵时坍落度不得低于150mm,避免堵泵。混凝土坍落度不足时不得随意加水以增加混凝土坍落度,混凝土运输车应配备水泥浆,其水灰比与混凝土相同,当坍落度不足时可加入同水灰比水泥浆,增大混凝土坍落度,保证泵送要求。

B、混凝土水灰比在现场设置实验室进行快速测定(一般1个小时可得出结果),混凝土水灰比的准确对混凝土强度十分重要。

2)、C60混凝土的隔挡

根据该工程C60混凝土的设计情况,C60混凝土用于框架柱及部分大梁中,各层框架柱与楼层梁板相连(大梁与楼板相连),柱芯处(大梁处)的C60混凝土与楼层梁板低强混凝土相连,为避免低强混凝土流进框架柱(大梁)内,应先浇框架柱(大梁)中的C60混凝土。

3)、C60混凝土的浇筑

A、用2~4台泵浇筑混凝土(根据楼层混凝土量确定),确保混凝土供料速度。

B、布管:混凝土泵浇筑梁板低强混凝土由远至近(由1台泵及1台塔吊配合浇筑柱芯C60高强混凝土)。

C、由于C60混凝土流动性强,要求模板缝隙不大于2mm,模板缝隙处粘硬质海绵条挤进封堵。柱模板底部外面用砂浆封堵,以防漏浆。

D、对混凝土输送泵、管的要求:由于混凝土粘聚力较大,应选用功率大、性能良好的混凝土输送泵,该工程拟选用的混凝土泵为HBT80泵,其理论输出压力为12.5MPa,有足够的动力泵送。施工配管应尽量选用新管,以防爆管。

E、泵送混凝土应连续进行。C60混凝土粘性较高,在挠动和静止状态下,混凝土的密实性能有明显差别,为保证混凝土泵送的正常进行,泵送不能停顿,应连续为好。

F、由于C60混凝土流动性较大,在大梁内流的比较远,可流8m以上,故在浇筑大梁时,每台泵应配备不少于5台振捣棒分开部位振捣,以保证密实不漏振。

4)、施工其他控制要点

砼的施工应严格按质量控制程序进行,还应特别注意以下几点:

A、混凝土供应必须保证连续性,防止混凝土出现施工冷缝。

B、加强成型混凝土的养护,强化养护是混凝土强度增长的必需条件。设专人负责,坚持按规范要求进行养护。

(2)、施工后期工作及质量控制

1、C60混凝土的拆模、养护

C60混凝土对养护有较高的要求。C60混凝土水泥用量为450Kg/m3左右,用水量仅为150Kg/m3左右,不能靠自养养护混凝土,而必须依靠外部明水养护,混凝土才不至于开裂。

1)、柱C60混凝土养护:混凝土浇筑24小时后拆模(大梁模板拆除时间应在混凝土浇捣3天以后),拆模后立即包塑料薄膜并浇水养护,养护时间不小于14d。塑料薄膜应包裹严密,派专人浇水。

2)、楼板面柱芯C60混凝土养护:该工程梁板混凝土基本为C40,柱芯的C60混凝土与梁板混凝土一同浇筑,塔吊配合运输。混凝土表面平整完毕后,立即覆盖塑料薄膜,柱芯的薄膜用湿麻袋压住,以防被风吹起,梁板混凝土表面亦用塑料薄膜覆盖,薄膜端头压住木枋。

2、试块制作及同条件养护

试摸的尺寸、技术指标应符合标准要求。试模平整度、尺寸规范性及试压过程是否规范,将对高性能混凝土抗压强度数据产生影响,试块的制作与由试验员制作。

根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)的规定,对混凝土结构实体的检验可按留置的留置的同条件养护试块的强度来进行评定,为能按统计方法进行评定,要求留置的试块组数不低于10组。该工程按不同部位、不同浇筑时间留置标准养护与同条件养护试块,对同条件养护试块的试压检验时间分别为3d、7d、600℃·d。

(3)、验收

对C60混凝土的验收有两项内容,一是根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)第7.4.1条要求留置的试块抗压强度的统计值是否达到设计和规范要求,包括同条件养护试件;二是混凝土的外观质量。

(4)、柱(大梁)高强混凝土与普通梁板混凝土接头处施工方法

1、根据设计图纸划分出不同强度等级混凝土分界线位置,并经设计单位审核认可。

2、柱(大梁)C60高强混凝土与普通梁板C40混凝土连接节点不同强度等级混凝土的分界面处理:在距柱(大梁)边线300mm或h/2处,在框架梁(次梁)或次梁(板)内绑扎钢筋时垂直设置两层钢丝网(网眼为5×5mm),用铅丝与梁钢筋绑扎,在先浇捣柱混凝土时以阻挡混凝土的自然流淌。钢丝网支设如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

3、先浇柱混凝土,后浇梁板混凝土:柱混凝土分层分批进行下料浇捣,混凝土连续震捣密实放至柱顶,并高出楼板面200mm左右,随后浇捣梁板混凝土,确保后浇梁低强度等级的混凝土不流入柱梁节点范围内。

4、为防止级配的混淆,在施工时,高标号柱头砼先采用塔吊辅助人工吊浇,再用混凝土泵输送低标号砼,进行平台、梁砼浇捣。现场派技术人员进行指导施工。

5、根据商品砼的初凝时间,严格控制混凝土柱的浇捣速度和梁板平面覆盖浇捣时间。即在柱与柱梁节点高强度等级混凝土浇捣完毕后未初凝时,就必须立即跟进梁、板低标号混凝土连续覆盖浇捣。这样就能保证其在同一截面的分界处不会产生施工冷缝。

1)、浇捣前联系好搅拌站,按现场调度发出的指令进行生产。

2)、对混凝土搅拌车进行编号,同一车辆在同一混凝土供应时段内只准许运输相同强度等级的混凝土,并贴出明显标识。

6、混凝土浇捣完成后,必须加强对柱梁节点部位的自然养护,按实际情况对表面不断进行浇水湿润,使其不会因温差和强度等级高低不一致而产生收缩裂缝。

(七)、底板大体积混凝土

(1)、地下室底板概况

本工程地下室总长262.5m,宽159.5m,底板厚400mm,承台厚1500mm~2200mm,承台最小尺寸均>1000mm,电梯井底板厚度为2600mm。承台中CT-7、CT-8为核心筒区域底板,平面尺寸较大,为本工程中具有代表性的大体积混凝土构件。CT-7、CT-8平面形状及尺寸如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)、大体积混凝土裂缝控制方法

1、大体积混凝土裂缝控制技术路线

大体积混凝土裂缝控制主要通过计算预测及实际施工测量混凝土温度,通过增减保温层厚度,控制大体积混凝土内外温差及降温速度,将混凝土内部温度应力控制在许可范围内,防止混凝土开裂。

2、大体积混凝土裂缝控制施工措施

1)、在混凝土内掺入膨胀剂(低碱),利用膨胀剂在混凝土后期逐步产生的膨胀作用,抵消一部分降温及干缩引起的收缩应力,降低混凝土开裂的可能。同时掺入膨胀剂可提高混凝土的抗渗能力,保证混凝土达到设计抗渗要求。

2)、在混凝土中掺入杜拉纤维,提高混凝土自身的抗裂、抗渗性能。杜拉纤维作用机理:杜拉纤维的加入犹如在混凝土中掺入大量的微细筋,这些纤维筋抑制了混凝土开裂的进程,提高了混凝土的断裂韧性,有效增加混凝土的韧性;减少裂缝,提高抗渗能力;减少裂缝,延缓钢筋锈蚀;减少混凝土结构受到的化学侵蚀;增强抗冻融能力,减少混凝土结构遭受破坏;减少混凝土的泌水,使表面混凝土的质量得以改善;减少裂缝,提高耐磨性和抗冲击能力等等。

3)、优选商品混凝土供应商,确保混凝土质量和供应能力。在本工程中特别需要注意的是:控制混凝土碱含量(主要是水泥和外加剂的选择),避免选用碱骨料及特细砂(重庆地区分布广泛),确定配合比时综合考虑杜拉纤维对混凝土抗压强度有一定不利影响,并考虑利用混凝土28天后的强度增长(设计中地下室外墙、底板、地梁混凝土采用C35,45天强度需达到C40)。

4)、合理选择混凝土分层方法,合理选择混凝土运输机械,保证混凝土浇捣速度,避免混凝土施工中产生冷缝。

5)、合理选择测温点,采用先进的电子测温预警系统对底板混凝土温度变化情况进行监控,及时增减保温层,将混凝土内外温差及降温速度控制在许可范围内。

(3)、施工工艺流程

施工准备→清理和湿润模板→埋设测温装置→确定混凝土配合比→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑(分层)→混凝土振捣→混凝土养护→测温

(4)、混凝土进场

1、砼的进场组织程序

签订合同→提供砼配合比报告→发出供货要求→提供材质书、试验报告给总承包商验证→监理验证→供货→现场检验→试件留置→砼试块检验报告合格后报监理备案→付款

砼供货商在施工现场设现场代表,施工员根据施工进度情况提前一天向供货商现场代表提出砼供应计划,供货商现场代表负责提供砼原材料材质书,并负责与搅拌站联系将砼调至施工现场。

2、砼的进场验证

砼进场时,收料员根据砼浇筑计划核实送货单是否与之相符、出料时间是否过长等,若无差错则由开始放料,由试验员进行外观检测及坍落度检验、试块留设等。

(5)、混凝土的输送、浇捣

1、混凝土采用输送泵泵送到施工操作点。考虑到底板混凝土量较大(约18800m3,其中CT-7、CT-8部分1100mm、1500mm厚混凝土6153m3),现场选用4台HBT-80。每台混凝土泵理论混凝土输送量:低压时87.8m3,高压时55m3。其中CT-8混凝土量约4600m3,按每台泵实际输送混凝土能力60m3/h计算,需浇捣20小时即可完成CT-8部分底板。

2、混凝土必须连续浇筑,采用斜面分层浇筑,分层捣实。根据整体性要求、结构大小,钢筋疏密、混凝土供应等具体情况,浇筑方案选用斜面分层法见下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3、混凝土振捣

1)、振捣器的振捣方法有两种:

一种是垂直振捣,即振捣棒与混凝土表面垂直;一种是斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成约40°~50°的角度。

2)、振捣棒的操作,做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实,而与下面混凝土发生分层、离析现象;慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时所造成的空洞。每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实,过长可能引起混凝土产生离析现象,一般每点振捣时间为20~30s。

(6)、混凝土养护

混凝土振捣完毕随即覆盖,采用草袋加塑料布密封养护,防止混凝土脱水龟裂。加盖保温材料能有效地控制混凝土内部和表面的温差以及混凝土表面和大气的温差,从而防止混凝土因温差应力而产生的裂缝。保温材料的拆除时间以混凝土内部和表面温差以及表面和大气的温差均小于25℃为准。一般混凝土浇筑完毕,第三天为升温的高峰,其后逐渐降温,保温材料根据测温结果加减,降温速度不宜过快,以防温差应力产生裂缝。

(7)、温度应力的计算

底板大体积施工时预计在1月份,日平均温度在8℃左右,混凝土强度等级为C35,混凝土最高温度的峰值一般出现在混凝土浇筑后的第三天,对混凝土浇筑后的内部最高温度与混凝土表面温差要控制在25℃内,以免因温差和混凝土的收缩产生裂缝。

1、我们对混凝土质量控制指标为:采用水化热低的矿渣水泥;掺入适量的Ⅰ级粉煤灰;混凝土在满足泵送要求的坍落度的前提下,最大限度控制水灰比。

2、混凝土温度的计算

水泥水化热引起的混凝土内部实际最高温度与混凝土的绝热温升有关。

1)、混凝土的绝热温升:

T=WQ0/Cγ(1-e-mt

计算式中符号含义
T-混凝土的绝热温升(℃)

W:每m3混凝土的水泥用量(kg/m3),取350 kg/m3,粉煤灰70kg/m3

Q0:每公斤水泥28天的累计水化热,查《大体积混凝土施工》P14表2-1,Q0=460240J/kg

C:混凝土比热993.7 J/(kg·K0

γ:混凝土容重2500 kg/m3

t:混凝土龄期(天)

m:常数,与水泥品种、浇筑时温度有关。

混凝土最高绝热温升:

Tmax=350×460240/(993.7×2500)=64.842(℃)。

2)、混凝土中心温度

Th=Tj+Tmax×ζ

计算式中符号含义
Th-混凝土中心温度 ;

Tj-混凝土浇筑温度(℃);

ζ-不同浇筑混凝土块厚度的温度系数,对1.5m厚混凝土3天时ζ=0.49。

3)、混凝土浇筑温度

Tj=TC+(TP+TC)×(A1+A2+A3+......+An)

计算式中符号含义
TC-混凝土拌合温度(它与各种材料比热及初温度有关),按多次测量资料,有日照时混凝土拌合温度比当时温度高5-7 ℃,无日照时混凝土拌合温度比当时温度高2-3 ℃,商品混凝土可按3℃计。

TP-混凝土浇筑时的室外温度(室外平均温度以8℃计)

A1+A2+A3+......+An-温度损失系数,查《大体积混凝土施工》P33表3-4得:

A1-混凝土装卸,每次A=0.032(装车、出料二次数)

A2-混凝土运输时,A=Q×t

式中:Q为6m3滚动式搅拌车其温升0.0042,混凝土泵送不计。

t-运输时间(分钟),从商品混凝土公司到工地约30分钟。

A3-浇筑过程中A=0.003×10=0.03

Tj=TC+(TP-TC)×(A1+A2+A3+......+An)

=11+(11-8)×(0.064+0.0042×30+0.03)=11.66℃

则混凝土内部中心温度:Th=Tj+Tmax×ζ=11.66+64.842×0.49=43.433℃

从混凝土温度计算得知,在混凝土浇筑后第三天混凝土内部温升计算值为43.43℃,比预计此时室外温度高出35.43℃,必须采取保温措施,确保大体积混凝土内部温度与表面温度,以及表面温度与环境温度之差均不超过25℃,防止大体积混凝土因温差过大产生裂缝。

4)、保温材料厚度计算

由于混凝土内部最高温升值理论计算为43.43℃,因此将混凝土表面的温度控制在20℃左右,这样混凝土内部温度与表面温度,以及表面温度与环境温度之差均不超过25℃。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。

δ=0.5Hλ(Ta-Tb)·K/(λ1(Tmax-Ta))

计算式中符号含义
λ:草袋导热系数,取0.14W/m·k

λ1:砼导热系数,取2.3W/m·k

Tmax:砼最高温度(℃)

Ta:砼与保温材料接触面处的温度(℃)取Ta=20℃

Tb:气温,预计1月份施工Tb=8℃

K:传热系数修正值取K=1.3

H:结构物的厚度取1.5m

则:δ=0.5×1.5×0.14×(20-8)/(2.33×(43.43-20))×1.3=0.018m

一层草袋厚层为3cm,所以采用1层草袋加2层薄膜保温保湿养护,以确保保温养护效果。在实施过程中,保温层的实际厚度应根据实时温度监测的结果视温差大小而调整。当出现砼内外温差大于25℃时,应加盖草袋或浇热水等其它保温措施。

5)、温度应力计算

计算温度应力的假定:混凝土等级为C35(45天强度要求达到C40),水泥用量较大约350kg/m3,粉煤灰70kg/m3。混凝土配筋率较高,对控制裂缝有利;侧模对混凝土的约束可不考虑;几何尺寸不算太大,水化热温升快,散热也快。因此,降温与收缩的共同作用是引起混凝土开裂的主要因素。

先验算由温差和混凝土收缩所产生的温度应力σmax是否超过当时厚板的极限抗拉强度Rc,采用公式;

σmax=EaT[1-1/(coshβL/2)])s

计算式中符号含义
E-混凝土各龄期时对应的弹性模量Et=Ec1-e-0.9t

e=2.718自然对数的底;

t-混凝土龄期(天数);

Ec-混凝土28天时C35的弹性模量Et=3.15×105 MPa(《大体积混凝土施工》P26表2-13查得);

a-混凝土的线膨胀系数1.0×10-5

L-结构长度,本工程厚板长度L=20 m(取宽度);

T-结构计算温度:实际温升最高在混凝土浇筑后第三天T3=Tmax=43.43 ℃

coshβ-双曲余弦函数;

H-结构厚度,本工程厚度 H=1.5,H/L=1.5/20=0.075≤0.2,符合计算假设。

Cx-混凝土板与支承面间滑动阻力系数,对混凝土垫层及桩头约束的阻力系数考虑,取Cx=30 N/mm2

S-混凝土应力松弛系数,由《高层建筑基础工程施工》7-2表查得各龄期的S值。

根据以上公式、代入本工程相应数据,算得σmax=1.41MPa≤1.65MPa/1.5=1.435MPa(该混凝土28天龄期时的抗拉强度,由《混凝土结构设计规范》表4.1.4查得),由此可知,不会因降温时混凝土收缩而引起收缩裂缝。

(8)、测温工作

大体积混凝土测温采用计算机自动采集报警系统。

1、测温点布置

为全面反映混凝土温度场的变化情况,根据结构物的具体情况埋设热电偶温度计。测温度的位置必须具有代表性,按浇筑高度断面,包括底、中和表三种情况;按平面尺寸分成边缘与中间两种情况。热电偶温度计的插入深度可按实际需要和具体情况而定,在平面尺寸方向,距边角和表面大于50mm。

2、测温设备:

电子测温设备:采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪,它能够直观、准确、快捷地显示砼内部温度,可任意布置测温点,具有可靠性好,适用范围广,宽温操作环境;体积小、重量轻、操作简单。并有夜间测温读数功能。仪器由主机和测温探头,测温线构成。主机为便携式仪表。可数字显示被测温度值。测温探头由插头、导线、手柄和外径为5×200mm的金属管制成,金属管内端封装温敏组件。测温线由插头、导线和温敏组件组成,主机与测温探头、测温线通过插座插头连接。一般测温探头用来测量砼拌合料的温度。测温线用来测量砼内部的温度。

3、测温方法:

采用JDC-2型温度测试仪,φ48×3.5钢管在砼浇捣前预埋,钢管下端用φ50钢板焊严密,上端用木塞外包塑料纸塞紧。温度探头设置在φ48×3.5钢管内,为便于测温,留在外面的导线长度不应小于20cm。测温时,按下主机电源开关,将各测温点插头依次插入主机插座中,主机屏幕上即可显示相应测温点的温度。在测温过程中,当发现温度差超过25℃时,及时加强保温或减缓拆除保温材料,从而防止产生混凝土温差应力裂缝。

(9)、降温速度控制

根据公司以往大体积混凝土施工经验,在开始降温的3天内,控制混凝土的降温速度不大于2.5℃/d(该阶段混凝土塑性变形能力强),在开始降温的4天~7天内控制混凝土的降温速度不大于1.5℃/d,在开始降温的7天~28天控制混凝土的降温速度不大于2.0℃/d(该阶段混凝土抗拉强度增大较多),在以后的降温阶段控制混凝土的降温速度不大于2.5℃/d(该阶段混凝土抗拉强度进一步增大),对大体积混凝土是安全的。

(八)、超长结构施工

本工程地下结构总长262.5m,宽159.5m;地上部分长212.5m,宽102.5m,属超长结构。在结构设计中整个结构未设伸缩缝,但在地下室底板及顶板设置了后浇带,并在地下室顶板设置了无粘结预应力钢筋,对楼板施加预应力以防止楼板结构开裂。地下室后浇带位置如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

后浇带施工方法

(1)、后浇带模板

后浇带处拟采用超前式止水以确保后浇带处防水质量,同时可避免后浇带处进水,防止后浇带处钢筋锈蚀。底板后浇带处超前止水做法如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

后浇带处模板拟采用先进的快易收口型网状模板(简称快易收口网),快易收口网是永久性模板,是一种薄形热浸镀锌钢板为材质,经加工成为单向U型密肋骨架和单向立体网格的模板,具有力学性能好、自重轻、操作简便等优点。

快易收口型网状模板与传统的模板配合使用,采用木龙骨作支撑。支模图见下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)、混凝土浇捣

砼的浇筑原则要求是:

1、泵管的安装要严密,防止漏浆,尽量少设弯头,备用溜槽和塔吊。

2、泵管敷设按砼浇筑方向确定,由专人统一指挥,专人巡视,防止堵管,一旦堵管,快卸快装。

3、砼从一侧开始浇筑,分层布料,阶梯式前进,每层砼振捣要密实,不得漏振,也不得过振。

4、地下室侧壁要分段浇筑,支模要准确、严密,后浇带用铁丝网拦隔。砼浇完毕后,2天内松开模板螺丝,离缝1~2mm,浇水养护,5天后拆除模板,挂湿麻袋继续浇水养护14天。

5、底板和楼板浇筑达到设计标高后,用木尺刮平,砼收浆后,在砼终凝前要用木抹多次抹压,防止表面出现收缩裂缝。

6、板面砼浇筑完毕可以上人时,要用塑料薄膜覆盖,防止水分大量蒸发,采用湿麻袋覆盖,定时浇水养护。需要强调,抗渗砼的养护非常重要,养护至少14天,才能充分达到其抗渗性能指标。

7、后浇带内的后浇混凝土的浇灌时间,在旁边混凝土浇捣完成后60天方可进行后浇带施工。后浇带跨内的梁板在后浇混凝土尚未浇筑注前,两侧结构长期处于悬臂受力状态,在施工期间本跨内的模板和支撑不能拆除,必须待后浇混凝土设计强度达到其强度值的100%后,由上往下的顺序进行拆除。在后浇带浇筑混凝土后,要在一定时间内进行监测,并将数据同整个沉降观测记录在案。

(3)、地下室底板、侧壁、顶板后浇带施工注意事项

1、后浇带后浇部分混凝土一定要用微膨胀混凝土,掺入一些早强减水剂,施工前进行配合比设计,应确保膨胀剂的质量及掺量的准确,精心浇捣密实,事后还要注意浇水养护。

2、后浇带的接缝形式,必需严格按施工图施工,施工缝施工时要用堵头板,根据接口形式在堵头板上装凸条。

3、后浇带的先浇混凝土完成后,进行防护,顶部遮盖,四周用临时栏杆或围护砌体围护,防止后浇带内垃圾堆积难以清理及施工过程中钢筋被污染、踩踏。

4、预防水浸入底板后浇带的措施

1)、在后浇带两端两侧墙处各增设临时挡水砖墙,其高度高于底板高度,墙壁两侧抹防水砂浆。

2)、为防止底板周围施工积水流进后浇带内,在后浇带两侧50cm宽处,用砂浆做出宽5cm、高5~10cm 的挡水带。

(4)、混凝土质量控制

为保证砼质量,必须加强商品混凝土公司的计量管理,计量设备经过专业检验,准确计量,砼质量控制要求如下:

1、各种原材料要达到有关标准或品质要求,才能进库。

2、定时校验自动计量装置,水泥、外加剂的投料误差范围为±2%,石、砂投料误差范围为±3%,液体减水剂投料误差范围为±1%,加水量投料误差范围为±2%。

3、为减少粉状料的飞扬和利于拌合均匀,先投入部分砂石、再投入水泥、HEA和砂石,同时徐徐加入水和减水剂,投料顺序由搅拌站控制。

4、由于砂石含水率变化和白天、夜晚温度不同,对砼坍落度有影响,搅拌站根据以上变化,微调加水量,以达到泵送砼坍落度控制范围。

5、投料完毕后,搅拌时间不得少于3分钟,必须保证砼搅拌均匀,泵送砼坍落度控制在16~18cm。

6、现场砼质量检验:每拌制100盘且不超过100m3的同配比的混凝土,取样不得少于一次;每工作班拌制同一配比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次;当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次;每一楼层、同一配合比的混凝土,取样不得少于一次;

(5)、施工注意事项

超长无缝结构施工稍有不慎就容易产生裂缝,施工过程中要高度重视施工质量并加强质量管理,特别要注意以下几个方面:

1、确保膨胀剂的质量和掺量准确。后浇带的封闭时间及后浇带的留设须按要求进行,切不可为赶工期而提前封闭后浇带。

2、混凝土布料、振捣按施工规范进行,保证混凝土振捣密实、匀质。

3、超长地下室养护工作非常重要,膨胀混凝土采用保湿养护才能更好地发挥其膨胀效应。墙体模板不仅有保温保湿作用而且能限制混凝土膨胀,有利于混凝土内预压力的形成。延迟拆模对防止地下室侧墙出现裂缝非常重要,墙体宜在第5~7d拆模,并用麻片贴墙并淋水养护,保湿养护14d;不应浇筑混凝土1~2d内就拆模,此时混凝土的水化热温升最高,若此时拆模将造成散热过快,增大墙内外温差,引起温度裂缝的产生。

4、底板施工应用塑料薄膜和保温材料进行保温保湿养护,楼板宜用湿麻袋覆盖养护。

5、地下室施工完成后,应及时覆土回填并尽快做好墙体围护结构。

(九)、大梁支模

本工程预应力井字梁、预应力大梁、框支梁的截面尺寸大,支模高度高。以门厅入口处预应力大梁截面尺寸600×3000,板厚150mm;支模架高度7.0m;大剧场顶板预应力大梁截面尺寸800×2100,板厚200mm,支模架高度29.0m;这些大梁均必须采用超高、重荷的模板支撑体系。

考虑钢管、扣件采购、租赁的渠道较广,容易获得,并且费用极低;操作工人施工习惯,本工程支模架均采用钢管扣件式。支模顺序:满堂架搭设→铺梁底→绑梁筋→立侧模→铺平台板→加固。

(1)、支模架工艺要求和施工方法

1、支模架的搭设:支模架采用扣件式钢管支模架作梁和平板模板的竖向垂直支撑,同时也作柱的水平固定支撑。具体要求如下:

1)、立管间距:600×3000大梁梁底两边及梁中立管采用0.3×0.5m立柱网,平板下立柱采用1.2×1.2m的立柱网;800×2100大梁梁底两边及梁中立管采用0.3×0.6m立柱网,平板下立柱采用0.9×0.9m的立柱网。

2)、水平杆布设:离地150-200mm设一道扫地杆,纵横向布置,梁、板底部根据支模需要标高搭设一道水平杆,扫地杆和顶层水平杆之间应增加水平连结杆,纵横两向布置,水平杆的垂直距离不得超过1.58m。

3)、剪刀撑布置:为加强整个支模架体系的整体稳定性,在满堂红架子中,纵横向均应设垂直方向剪刀撑,剪刀撑间距≤4.0m。

4)、水平连接:为了保证超高支模在水平方向的稳定,防止支模架发生侧向倾覆,在每层楼板的侧梁上设置连接件,并将支模架与相邻结构柱采用钢管抱箍相连。

2、梁板支模方法如下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3、梁板支撑说明:

1)、600×3000大梁支模架立管间距小于300×500,板支模架立管间距小于1200×1200;800×2100大梁梁支模架立管间距小于300×500,板支模架立管间距小于900×900。

2)、梁高3000mm,采用5排对拉螺杆,螺栓纵向间距为500mm。梁高2100mm,采用4排对拉螺杆,螺栓纵向间距500mm。

3)、所有架下支承立管梁底、板底主受力接点扣件下端必须设置防滑保护扣,立管不允许使用搭连接。

(2)、超高支模架系统设计计算

1、立杆稳定性计算(29米支模架高度为计算模型,因现场采用敞开式支模架,且支模架与结构主体有可靠连接,故在计算立杆稳定性时不考虑风荷载的作用):

考虑到不同部位的砼自重不一致,故分别计算不同部位平板及深梁部分的立杆稳定性如下:

1)、大厅平板部分(板厚150mm,立杆间距1.2×1.2m)

模板、支架的荷裁

模板、木枋及钢筋自重:     500N/m2

钢管支架自重:               2000N/m2

新浇砼自重:0.15×1×1×24000=3600N/m2

施工荷载:            3500N/m2

合计:N=1.2×(500+2000+3600)+1.4×3500=12220N/m2

单根立钢管受荷面积:1.2×1.2=1.44m2

单根立杆承受的荷载:1.44×12220=17596.8N

采用φ48×3.5mm钢管,A=489mm2

钢管的回转半径为:I=15.8mm

立杆之间水平支撑最大间距为1580mm。

立柱强度计算:

立杆的压应力为:

σ=N/A=17596.8/489=35.99N/mm2<f=205N/mm2

稳定性计算:

长细比:λ=L/I=(1.58+2×0.15)×1000/15.8

=118.9<[λ]=210

查《JGJ130-2001》附录C,得ψ=0.458

则:立杆的受压应力为:

σ=N/(ψ×A)=17596.8/(0.458×489)=79.97N/mm2<f=205N/mm2

所以立杆强度及稳定性符合要求。

2)、大梁部分:(立杆间距0.3×0.5m)

模板、支架荷载

木模板、木枋及钢筋自重:1500N/m2

钢管支架自重:2000N/m2

砼自重:(1×0.8×3.0)×24000/(0.9×1.0)=64000N/m2

施工荷载:3500N/m2

合计:N=1.2×(1500+2000+32000)+1.4×3500=86140N/m2

单根立杆受荷面积:0.3×0.5=0.15m2

单根立杆受荷:0.15×86140=12921N

立杆的压应力为:

σ=N/A=12921/489=26.423N/mm2<f=205N/mm2

稳定性计算:

长细比:λ=118.9

则:σ=N/(ψ×A)

=12921/(0.458×489)

=57.69N/mm2<f=205N/mm2

所以立杆强度及稳定性符合要求。

3)、剧场顶板部分(板厚200mm,立杆间距0.9×0.9m)

模板、支架的荷裁

模板、木枋及钢筋自重:     500N/m2

钢管支架自重:                     2000N/m2

新浇砼自重:0.20×1.0×1.0×24000=12000N/m2

施工荷载:                         3500N/m2

合计:N=1.2×(500+2000+12000)+1.4×3500=49300N/m2

单根立钢管受荷面积:0.9×0.9=0.81m2

单根立杆承受的荷载:0.81×49300=39933N

采用φ48×3.5mm钢管,A=489mm2

钢管的回转半径为:I=15.8mm

立杆之间水平支撑最大间距为1580mm。

立柱强度计算:

立杆的压应力为:

σ=N/A=39933/489=81.663N/mm2<f=205N/mm2

稳定性计算:

长细比:λ=L/I=(1.58+2×0.15)×1000/15.8

=118.9<[λ]=210

查《JGJ130-2001》附录C,得ψ=0.458

则:立杆的受压应力为:

σ=N/(ψ×A)=39933/(0.458×489)=178.30N/mm2<f=205N/mm2

所以立杆强度及稳定性符合要求。

4)、剧场顶大梁部分:(立杆间距0.3×0.5m)

模板、支架荷载

木模板、木枋及钢筋自重:1500N/m2

钢管支架自重:2000N/m2

砼自重:(0.8×2.1×1.0)×24000/(0.9×1.0)=44800N/m2

施工荷载:3500N/m2

合计:N=1.2×(1500+2000+44800)+1.4×3500=62860N/m2

单根立杆受荷面积:0.3×0.5=0.15m2

单根立杆受荷:0.15×=62860=11314.8N

立杆的压应力为:

σ=N/A=11314.8/489=23.14N/mm2<f=205N/mm2

稳定性计算:

长细比:λ=118.9

则:σ=N/(ψ×A)

=11314.8/(0.458×489)

=50.522N/mm2<f=205N/mm2

所以立杆强度及稳定性符合要求。

2、横杆的强度和刚度验算(取梁底横杆计算)及扣件防滑验算

1)、钢管的各项参数:

钢管参数:E=2.06×105N/mm2、f=205N/mm2

W=5.08cm3     I=12.19cm4

2)、大厅大梁的横杆的强度验算:

所受的均布面荷载:Q=64000N/m2

按4根横杆平均受力计算

q1=Q×b=64000×0.8/4=12800N/m

Mmax=q1×ι2/10

=12.8×0.52×106/10

=3.2×105Nmm

σMax=Mmax/w

=3.2×105/(5.08×103

=63N/mm2<f=205N/mm2

3)、大厅大梁的横杆的挠度验算

v=q1·ι4/(128·E·I)

=12800×6004/(128×2.06×105×12.19×104

=0.52mm<L/250=600/250=3.2mm

所以符合要求。

4)、剧场顶大梁的横杆的强度验算:

所受的均布面荷载:Q=44800N/m2

按4根横杆平均受力计算

q1=Q·b=44800×0.8/4=8960N/m

Mmax=q1×ι2/10

=8.96×0.52×106/10

=2.24×105Nmm

σMax=Mmax/w

=2.24×105/(5.08×103

=44.09N/mm2<f=205N/mm2

E、大厅的横杆的挠度验算

v=q1·ι4/(128·E·I)

=8960×5004/(128×2.06×105×12.19×104

=0.17mm<L/250=600/250=3.2mm

所以符合要求。

3、扣件防滑验算(取梁下排扣件验算)

1)、大厅

每个扣件受力N=64×0.3×0.5/2=9.6kN

单个扣件抗滑承载力设计值为8kN,双排扣件抗滑承载力设计值为12kN,双排扣件可满足防滑要求。

2)、剧场顶大梁

每个扣件受力N=44.8×0.3×0.5=6.72kN

单个扣件抗滑承载力设计值为8kN,可满足防滑要求。

4、下层楼板承载力计算

在本区域混凝土达到28天强度之前下层支模架不予拆除,且下层支模架与本层支模架搭设方式相同,所以楼板整体承载力可以满足要求,故仅需验算下层楼板砼抗压强度。

楼板为120厚抗冲切验算:

单根立杆轴向力最大为9.6kN

当为φ48架管时,冲切面水平投影面积为:

A=(144×144-24×24)π=6.33×104mm2

查表得:C40砼  ft=1.71N/mm2

0.6ftA=0.6×1.71×6.33×104=64950N=64.95kN>9.64kN

故抗冲切满足要求。

5、木枋强度及刚度验算

1)、参数:E=9×103Mpa    W=83.3cm3       I=416.65cm4

2)、强度验算

q=64000×0.2=12800N/m=12.8N/mm

σ=ql2/(10W)

=12.8×3002/(10W)

=12.8×3002/(10×83.3×103

=1.383N/mm2<[f]=11N/mm2

3)、挠度验算

v=q1·ι4/(128·E·I)

=12.8×3004/(128×9×103×416.65×104

=0.2mm<[v]=600/1000=0.6mm

符合要求。

(3)、超高支模架系统诱发荷载内力计算

诱发荷载是指支撑系统在动活载的瞬间作用下引发的如风荷、输送混凝土泵管的水平冲力、混凝土震捣器的振动波对钢管立杆承压能力的削弱乃至扣件抗滑移与抗扭转的能力的降低。所以在计算超高支模架时必须考虑诱发荷载引起的诱发应力对支模架的影响。

“诱发荷载计算法”是一种简化的、适合手算的整体结构分析法,对平面布置为矩形的排架支撑系统,可简化地取一定宽度的竖向平面作为计算单元,近似的按“诱发荷载法”进行计算。

假定支撑系统受到一水平力F时,在其基础处有另一大小相等、方向相反的反力与之平衡,组成一力偶;若整个支撑体系不发生转动,在支撑的各立杆中应存在着竖向荷载与之平衡,该竖向荷载称为诱发荷载。本工程取剧场大梁中部3.6米长度作为计算单元,计算简图见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1、荷载标准值计算:

木模板、木枋及钢筋自重:1500N/m2

钢管支架自重:    2000N/m2

砼自重:(1×0.8×2.1)×24000/(0.9×1.0)=44800N/m2

施工荷载:         3500N/m2

支撑安装偏差荷载  FC=518N(取1%的垂直永久荷载值)

安全荷载          S=1295N(取2.5%的垂直永久荷载值)

泵送等水平冲击荷载            Fm=12000N

2、诱发荷载计算

按照M=F·H及Pi=ri·M/Σri2计算P1、P2、P3如下表:

水平荷载 水平力(kN) 力矩(kN·m) 诱发荷载
Fm 12 348 P1=124.29;P2=82.86;P3=41.43
S 1.3 32.48 P1=11.6;P2=7.73;P3=3.87
FC 0.518 12.992 P1=4.64;P2=3.09;P3=1.55

3、内力计算

按诱发荷载计算并组合得最大内力控制值:

Nmax=1.2×6.72+1.4×(124.29+11.6+4.64)/4=57.25kN

单根立杆的压应力为:

σ=N/A=57250/489=117.08N/mm2<f=205N/mm2

符合要求。

其他高架支模高度远小于剧场大梁部位,故计算从略。

(十)、预应力

本工程部分大跨度框架梁采用有粘结预应力结构,地下室顶板局部采用无粘结预应力结构以防止超长结构开裂。预应力框架梁主要宴会厅顶棚、主入口大厅顶棚、中剧场和大剧场的侧舞台和观众席顶板,观众席悬挑部分等部位。

预应力筋采用直径15.24mm,极限强度标准值为1860MPa的低松弛预应力钢绞线。张拉端与固定端锚具分别采用QM15系列夹片式锚具和挤压锚。预应力混凝土强度等级为C40,混凝土中不得使用任何掺加氯化物的外加剂。用于预应力筋封端的混凝土为C40微膨胀细石混凝土。有粘结预应力孔道灌浆采用32.5级及以上普通硅酸盐水泥,水灰比控制在0.4~0.45之间,并掺入适量膨胀剂,以增加孔道灌浆的密实性,水泥浆28天强度不得低于30MPa。用于有粘结预应力孔道的材料为镀锌波纹管,壁厚不应小于0.3mm。

设计参数及施工要求:

本工程框架主梁和次梁采用有粘结预应力体系;局部板中采用无粘结预应力技术。预应力张拉控制应力为1860×0.75=1395MPa,每根预应力筋的张拉控制力为195.3KN。当混凝土强度达到设计强度的80%之后方可进行张拉。张拉时采用应力控制,应变校核的方法进行。实测伸长值与计算的偏差应在-6%~+6%范围之内。施工现场应做好现场施加预应力记录。井字梁平面上的预应力梁张拉顺序采用对称梁、对称方向张拉,两方向对称梁同时张拉,同时单方向梁也应对称张拉,并且先拉中间梁,后拉靠边的梁。

预应力张拉前应编制详细的张拉方案,并经设计认可。

(1)、施工方法

混凝土搅拌、运输、浇捣、养护及非预应力钢筋制安、支架模板同钢筋混凝土框架,预应力大梁支模同框支梁,预应力梁板下空间均较大,模板支架全部采用钢管扣件式满堂支模架,支模架下有楼板的需在楼板下加设支撑,将上部荷载传递到地下室底板上。

由于本工程地下室没有设变形缝,故在地下室底板、外墙及顶板处设置了许多后浇带,地下室顶板设置无粘结预应力钢筋,预应力钢筋穿越后浇带,后浇带宽1.0m,后浇带处混凝土在楼板混凝土施工后60天方可浇筑,预应力筋穿越后浇带处应采取采取保护措施,如套上钢管或在后浇带上铺设钢板。预应力钢筋在后浇带浇捣并达到张拉强度后方可张拉。后浇带处模板及支架必须在后浇带处混凝土达到拆模强度后方可拆除支架、模板。Disc5、Disc6、Disc7、在东西两侧入口上空处均为预应力大梁,该部分预应力梁板结构与核心筒体结构间设置后浇带断开,在预应力张拉完成后再施工后浇带。该部分结构在后浇带施工完成前稳定性较差,其支模架必须在后浇带处达到设计强度后方可拆除。

预应力框架梁的长度均在50m以内,梁上支座较少,梁内预应力钢筋的曲线较为简单,均可布置通长预应力钢筋,不需搭接,相对而言施工工艺较为简单。在预应力梁板结构与非预应力结构相连处由于结构内部应力突变,容易引起非预应力梁板结构开裂,应在非预应力梁板距预应力梁板张拉端适当距离处设置后浇带,以释放结构内部应力,防止结构开裂。该处后浇带应在预应力张拉4周后方可浇捣混凝土,后浇带处混凝土采用膨胀混凝土,并提高一级混凝土强度等级。

制孔穿筋:制孔采用预埋波纹管成孔,预应力筋在梁外侧的板面上先穿入波纹管,然后按梁侧模上弹出的曲线位置由下顺序向上埋设,焊1层架筋(φ10@600~800mm),布设1层波纹管,波纹管从梁钢筋骨架顶部放入就位,箍筋做成开口式,大梁底筋、腰筋及梁面两边的2根纵筋先绑扎,以利于固定支架。张拉方法:采用与锚具配伍、张拉力匹配的穿心式千斤顶(配套电动油泵)张拉,30m采用一端张拉,30~60m采用两端张拉。

孔道灌浆:灌浆采用活塞式压浆泵高压注浆。

(2)、施工顺序

本工程从地下到地上,不同标高楼面框架梁均有预应力筋,根据本工程特点采用“由下至上,逐层浇筑,逐层张拉”的施工顺序。

(3)、工艺流程

搭设支架→铺底模→绑焊钢筋骨架、安设波纹管→穿预应力筋、立侧模→浇筑砼→养护→拆梁侧模及楼板底模→预应力筋张拉→孔道灌浆→梁端封锚→养护→拆底模。

(4)、施工要点

1、砼制运、浇捣、养护及钢筋制安、支架、模板同钢筋砼框架结构,砼浇捣时严格控制下料厚度,振捣混凝土时要特别注意振捣棒不得触及波纹管,振捣密实,不得有空鼓。浇筑过程中,派专人值班,已浇灌混凝土的钢绞线每隔0.5h用手拉葫芦来回抽动一次,直至大梁混凝土终凝。振捣棒不得触碰波纹管、接头套筒及各种预埋件,以免造成松脱、移位、漏浆。

梁底模板按设计要求预留反拱。锚垫板、螺旋筋、预埋铁件等准确就位,与钢筋骨架焊牢固。钢铰线及锚具按规定进行抽检,合格后方准使用。梁侧模和楼板模板在预应力筋张拉前全部拆除;梁底模及支架在孔道灌浆及封端砼强度达到设计强度70%以上时拆除。

2、制孔:采用波纹管成孔。波纹管订购厂家成品。按设计孔道布设波纹管,用钢筋井字架(@40~50cm)与钢管骨架准确定位焊牢,确保浇筑时不变形、不移位;波纹管对接处用专用镀锌铁皮套筒套接,套筒端用胶带密封。在梁跨中设灌浆孔(孔径≮16mm、孔距≯12m),用木塞或钢管成孔,沁水管设在曲线孔道高点处(梁端),高出梁面50cm,锚垫板与波纹管孔道中心线垂直。

3、钢束制作及穿束:材料进场验收,必须进行钢铰线强度、伸长率及锚具的锚固力、硬度等抽检,合格后方可使用。钢绞线盘卷装卸时3点起吊,现场存放设库棚,垫方木、4支点,叠放≯3层。钢绞线下料时采用座式砂轮切割机切断,下料长度为构造长度+工作长度,场地铺方木,已下料的钢绞线贴不干胶编号条。钢束编扎用20#铁丝,间距1~1.5m,丝扣向里,成束后编号挂牌堆放于棚内(或罩防水蓬布),避免淋雨生锈。

4、钢束张拉:框架梁混凝土强度达到设计强度等级80%以上时即可进行钢束张拉,张拉前,先调整到初始应力10%δk,把松驰的钢束拉紧,在张拉端精确做标记,并以此标记起量测延伸量、回缩量;超张拉至1.05δk及持荷5min。张拉时,以控制应力(张拉力)为主,伸长值校核;如出现伸长值超标,<-6%或>6%计算伸长值时,暂停张拉,查明原因、采取措施调整后再继续张拉。钢束锚固后,在锚具外3cm处用手提砂轮切割机切除多余钢束。张拉作业由受过专门训练并经验丰富的人员施作;作业时,千斤顶后严禁站人。张拉设备在使用前必须校验标定;施工过程中,千斤顶使用200次或达6个月、或各股钢束伸长值有差异时,重新检验标定。气温降到0℃以下时,不得进行张拉作业。张拉过程中,准确、完整地量测、记录各项数据资料。

5、孔道灌浆:有粘结预应力梁张拉完后应停12小时,以观察钢绞线的锚固,然后进行孔道灌浆。孔道灌浆一次性完成,缓慢,均匀地进行,不能中途停顿。喷嘴不能离开灌浆孔,以免空气进入孔道形成气泡。为使灌浆饱满,待排气孔排出浓浆后将排气孔封闭,整个孔道灌满后再封闭灌浆孔。灌浆采用42.5普通水泥拌制30Mpa水泥浆,并加入适量膨胀剂,水灰比0.4~0.45,稠度15~20s,拌合后3h泌水率≯2%,经试验选定配合比,水泥龄期≯1个月。为保证灌浆密实,采取掺脱脂铝粉膨胀剂,掺量为水泥量的0.1%(试验确定),自由膨胀≯10%;或掺高效减水剂;不得掺含有氯化物和硝酸盐的外加剂。张拉后灌浆在14天内完成,否则采取孔道内灌入防腐蚀液的措施。灌浆时,水泥浆须过筛,不断搅动,以0.2~0.5MPa压力连续作业,直至最远处排浆(气)管孔出浓浆后,关闭出浆管,继续加压,关闭进浆阀门。高温天气时,水泥浆温度≯32℃;低温时,用温水拌浆,梁体保温,低于5℃不得进行灌浆作业。按规定制作检查试件及控制试件。采用便携式冲击回弹仪检查孔道内灌浆的缺陷和空洞。

6、梁端封锚:预应力筋张拉完成后做好封端工作,施工时采用砂轮片切除多余钢绞线,剩余的外露钢绞线长度不小于30mm,严禁采用电弧切断。切除多余钢铰线后将张拉端及周围清理干净,封锚部位采用竹胶合板组合模板,对有粘结预应力孔道进行灌浆后用C40微膨胀细石混凝土封堵张拉端并振捣密实。

7、模板拆除:所有预应力梁下支撑必须待预应力筋张拉结束后方可拆除,而且拆模时间与灌浆时间应适当错开。

(十一)、挑梁SRC-1、SRC-2梁施工

本工程Disc2、Disc10外挑部分整体悬挂在屋顶的GHJ-3上(外挑部分共6层,全部悬挂荷载约3000吨),GHJ-3与SRC-1、SRC-2相连,通过挑梁SRC-1、SRC-2与将悬挂荷载传递至17轴~21轴、26轴~30轴剪力墙结构。

挑梁SRC-1、SRC-2结构尺寸巨大,内部钢结构安装与土建施工协调要求高,模板及模板支架设计、施工难度高。挑梁SRC-1外挑部分梁高5569mm,外挑长度9100mm,梁上部1400mm高度范围内梁宽800mm,梁下部宽度500mm,SRC-1内部钢结构嵌入17轴~21轴、26轴~30轴剪力墙结构(约17m);挑梁SRC-2外挑部分梁高7600mm,外挑长度9100mm,梁宽500mm,SRC-2内部钢结构嵌入17轴~20轴、27轴~30轴剪力墙结构(约14m嵌入混凝土)。

(1)、SRC-1、SRC-2部位及相邻结构施工顺序安排:

综合考虑SRC-1、SRC-2与GHJ-3(钢结构)及剪力墙(混凝土结构)的连接要求,SRC-1、SRC-2与GHJ-3采用焊接连接,其焊缝等级为一级,必须做探伤检查,其连接部位在焊接时必须留下足够的操作及检验空间;SRC-1、SRC-2整体性要求很高,在挑梁梁高范围内,最好不设置混凝土施工缝。

基于以上考虑,SRC-1、SRC-2部位及相邻结构施工顺序如下:

剪力墙结构施工至SRC-1、SRC-2内钢构件的钢柱柱脚底面位置→SRC-1、SRC-2内下部钢柱吊装、紧固→SRC-1、SRC-2内下部钢梁吊装并与下部钢柱焊接→SRC-1、SRC-2内中部钢柱吊装并与下部钢梁焊接→SRC-1、SRC-2内上部钢梁吊装并与中部钢柱焊接→SRC-1、SRC-2内上部钢柱吊装并与上部钢梁焊接→GHJ-3吊装并与SRC-1、SRC-2内钢梁及15轴、32轴上的钢框架柱焊接→剪力墙混凝土浇捣至挑梁下表面位置→上部挑梁及相连剪力墙混凝土一次性浇捣(考虑到剪力墙及挑梁高度太大,可在剪力墙及挑梁中部开大型浇捣口)。

(2)、SRC-1、SRC-2支模方案

SRC-1、SRC-2梁底离楼面29.3m,悬挑部分梁自重约90吨,整个模板体系悬挂在SRC-1、SRC-2内钢构件的上部钢梁上,模板及混凝土重量通过SRC-1、SRC-2内钢构件传递到17轴、30轴剪力墙上及15轴、32轴的钢框架柱及下部钢支撑上。

本支模体系巧妙的利用了SRC-1、SRC-2结构自身钢构件中的钢梁作为模板体系的横梁跨越9.1m的大跨度,利用剪力墙作为一个支撑点,利用Disc2、Disc11钢结构的钢框架柱及下部设置的钢支撑体系(该支撑体系为钢结构施工必须设置的)作为另一个支撑点,不用投入过多费用,即可解决高空、大跨度、超重混凝土构件的支模难题。

支模体系简介:在SRC-1、SRC-2内上部钢梁上设置支撑,支撑高出挑梁混凝土上表面,支撑上设置横梁,横梁两端设置拉杆拉住挑梁底部的钢横梁,整个支模体系支撑在下部钢横梁上。支模操作架可搭设在Disc2、Disc11钢结构上。支模体系如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(3)、支模体系验算

支模体系验算要点:梁底模板的强度、刚度验算(主要是挠度);支模体系中的上下钢横梁的强度、刚度验算(主要是挠度);SRC-1、SRC-2内上部钢梁的强度、刚度验算(主要是挠度);挑梁两侧模板与剪力墙模板相同,不需额外验算;支撑在剪力墙的部位由于支撑面积足够大,混凝土强度又很高(C40),可不做局部抗压验算。

1、梁底模板木枋的强度、刚度验算(主要是挠度)

挑梁SRC-1外挑部分梁高5569mm,外挑长度9100mm,梁上部1400mm高度范围内梁宽800mm,梁下部宽度500mm,SRC-1内部钢结构嵌入17轴~21轴、26轴~30轴剪力墙结构(约17m);挑梁SRC-2外挑部分梁高7600mm,外挑长度9100mm,梁宽500mm,SRC-2内部钢结构嵌入17轴~20轴、27轴~30轴剪力墙结构(约14m嵌入混凝土)。

1)、SRC-1

木模板、木枋自重:(5.569×2+0.8)×750=8953.5N/m

钢筋砼自重:(1.4×0.8+0.3×0.65+3.869×0.5)×25000=81250N/m

施工荷载:0.5×2500=1250N/m

合计:N=1.2×(8953.5+81250)+1.4×1250=109994.2N/m

底模木枋强度及刚度验算

单根木枋参数:E=9×103Mpa    W=83.3cm3       I=416.65cm4

底模下并排布置10根木枋

强度验算

q=109994.2N/m=110N/mm

σ=ql2/(10W×10)

=110×5002/(10W×10)

=110×5002/(10×10×83.3×103

=3.301N/mm2<[f]=11N/mm2

挠度验算

v=q1·ι4/(128·E·I×10)

=110×6004/(128×10×9×103×416.65×104

=0.297mm<[v]=500/1000=0.5mm

符合要求。

2)、SRC-2

木模板、木枋自重:(7.6×2+0.5)×750=11775N/m

钢筋砼自重:(7.6×0.5)×25000=95000N/m

施工荷载:0.5×2500=1250N/m

合计:N=1.2×(11775+95000)+1.4×1250=129880N/m

底模木枋强度及刚度验算

单根木枋参数:E=9×103Mpa    W=83.3cm3       I=416.65cm4

底模下并排布置10根木枋

强度验算

q=109994.2N/m=110N/mm

σ=ql2/(10W×10)

=110×5002/(10W×10)

=110×5002/(10×10×83.3×103

=3.301N/mm2<[f]=11N/mm2

挠度验算

v=q1·ι4/(128·E·I×10)

=110×6004/(128×10×9×103×416.65×104

=0.297mm<[v]=500/1000=0.5mm

符合要求。

2、支模体系中的上下钢横梁的强度、刚度验算

支模体系中的上下钢横梁均采用18号工字钢,受力简图如下图所示:

1)、SRC-1:

q1=109994.2×0.5/0.5=109994.2N/m

p1=109994.2×0.5/2=27498.55N

18号工字钢E=2.1×105Mpa    W=185.4cm3       I=1669cm4

2)、SRC-2:

q1=129880×0.5/0.5=129880N/m

p1=129880×0.5/2=32470N

18号工字钢E=2.1×105Mpa    W=185.4cm3       I=1669cm4

3、SRC-1、SRC-2内上部钢梁的强度、刚度验算(主要是挠度);

SRC-1、SRC-2内上部钢梁受力模型如下图所示:

 

 

 

 

 

 

1)、设计依据

A、《钢结构设计规范》(GB 50017-2003);

B、《建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001);

2)、设计软件

采用同济大学开发的3D3S8.0版计算分析

3)、计算方法说明

计算中仅考虑与施工有关的恒荷载,不考虑活荷载、地震荷载、温度荷载等。

4)、计算结果说明

A、SCR-1(工18a)

经计算分析可知,在荷载作用下,本工字钢X、Y、Z三个方向的合位移最大为1.3mm,强度应力比最大为0.69,绕强轴整体稳定应力比最大为0.73,绕弱轴整体稳定应力比最大为0.69。

B、SCR-2(工18a)

经计算分析可知,在荷载作用下,本工字钢X、Y、Z三个方向的合位移最大为0.2mm,强度应力比最大为0.39,绕强轴整体稳定应力比最大为0.38,绕弱轴整体稳定应力比最大为0.38。

C、梁H1000X300X30X30+梁H1000X300X30X70+箱形柱400X400X25X25

经计算分析可知,在荷载作用下,钢梁挠度为1/1616,梁H1000X300X30X30强度应力比最大为0.56,绕强轴整体稳定应力比最大为0.56,绕弱轴整体稳定应力比最大为0.76;梁H1000X300X30X70强度应力比最大为0.36,绕强轴整体稳定应力比最大为0.36,绕弱轴整体稳定应力比最大为0.40;箱形柱400X400X25X25挠度为1/2467,强度应力比最大为0.34,绕强轴整体稳定应力比最大为0.36,绕弱轴整体稳定应力比最大为0.36。

D、梁H1000X500X50X50+梁H1000X500X50X100+箱形柱400X400X25X25

经计算分析可知,在荷载作用下,钢梁挠度为1/4149,梁H1000X500X50X50强度应力比最大为0.14,绕强轴整体稳定应力比最大为0.14,绕弱轴整体稳定应力比最大为0.16;梁H1000X500X50X100强度应力比最大为0.16,绕强轴整体稳定应力比最大为0.16,绕弱轴整体稳定应力比最大为0.17;箱形柱400X400X25X25挠度为1/6659,强度应力比最大为0.18,绕强轴整体稳定应力比最大为0.19,绕弱轴整体稳定应力比最大为0.19。

E、以上各种构件材质均为Q235,综合以上计算结果可知,均满足要求。

根据以上计算与分析,SRC-1、SRC-2内上部钢梁的强度、刚度满足要求,结构安全。

(十二)、防振隔音要求突出

本工程为特大型剧场,空调通风、给排水等系统有振动的设备全部布置在室内,除设计选用低噪声型设备外,安装设备时均采用隔振处理:地面设备安装弹簧减振垫和防振橡胶垫;悬挂设备安装防振吊架;设备进出口接管安装软管接头,全空气系统设备出口均设计有消声器,与空调设备的连接均为保温软管接头;以尽可能减少噪声污染。

水系统所有有振动的管道均采用减振支吊架,各类管道穿越楼板和墙壁时,管道和洞壁间的缝隙必须用不燃性材料填充密实。为消除管网荷载对设备运行的影响,水泵及冷水机组进出水管均采用减振补偿器连接。本工程的水泵位于封闭的地下室,振动频率较高,是本工程的最大振动源,因此,应重点进行隔振,隔振方法见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

对于大剧院观众席和中剧院观众席,室内噪声级别为≤30dB(A),其空调风管必须采用具有消音隔声等作用的超级风管,确保送风噪声效果。

(十三)、应急状态下发电

柴油发电机组(主功率为1000KW/台)并机作为第三路电源,当两路市政高压电源发生故障后15S内自动启动,确保剧院消防、应急疏散照明等用电负荷,当市政电源恢复30S-60S(可调)后,自动恢复市电供电,柴油发电机组经延时冷却后自动停机。

柴油发电机组安装前应检查基础,应在同一平面且平整,吊装就位应按产品说明书及设计要求进行,发电机组底座应坐落在混凝土基础上,排烟管、冷却水的安装不能对机组产生作用力,机组冷却水要确保为不间断水源。

(十四)、一级防火的特大型剧场

本剧场工程等级为特级,一类高层建筑,设计使用年限100年,耐火等级为一级,由于特大型剧院演出时人口密集,因此消防设施十分重要。为此,大剧场和中剧场内设有雨淋、水幕、湿式系统。排练厅和大剧场前厅大于12m的部位设置标准型大空间智能灭火装置。剧场内部大于12m的场所不设喷头,由消防性能化设计处理。柴油发电机房和锅炉房采用喷水—泡沫联用消防系统。

消防系统的施工在供水环路上应有两个以上的环路,管道连接平直,没有形成空气气囊的“п”弯,雨淋、水幕喷头设置位置准确,管径大小符合规定要求,压差较大的系统设有减压阀,防止设备管件因压力过大而损坏,加压水泵始终正常能随时启动加压,维持系统压力。

(十五)、剧场空调和通风的风量平衡与气流分布

大剧场和中剧场的观众厅、舞台均设有排风系统,排风系统跟踪新风系统,使得各系统风量平衡,舞台空调和通风系统气流分布不能造成舞台幕布晃动。

为了风量平衡与气流分布均衡,施工前应对风管的管径、风口形状、三通与大小头等管件型式、调节阀的设置、新风机与排风机选择等各方面进行计算、审核,从理论上保证系统的需要。

系统设备、风管的制作及安装应按设计要求及施工方案进行,特别是在严密性、风管内壁平整度、管内支撑件的设置等方面必须严格进行监督检查。

认真做好调试工作,在调试中发现问题,及时调节局部阻力与风口方向,确保各风口的压力平衡以达到风量平衡的最终目的。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(十六)、座椅送风口现场钻洞定位

剧院池座与楼座的椅座下,共设置了椅下散流送风口,和阶梯侧送风口。

座椅散流送风口各种产品间差异较大,要求生产厂必须提供本工程的气流分布模拟图,并充分保证效果。椅下散流送风口孔洞精度要求高,均必须现场钻孔。送风口定位后,再确定送风管准确位置。故采取现场钻洞。风管安装时应保证系统的严密性,特别是应装有静压箱、调节阀等管件,保证系统的压力平衡,使观众空调气流均衡分布。

(十七)、输送潮湿气体风管的坡度

剧院设有厨房、洗碗间、淋浴间等设施,为了保护设备,剧院设计中对厨房排风、洗碗间排风、淋浴间排风等输送潮湿气体的风管明确规定水平管段应设>0.005的坡度,坡向排风罩或排水点,并在系统最低处设手动放水阀。风管安装时设坡度控制线,按坡度控制线设置风管支吊架长度及安装风管。

第二节 分部分项工程施工方案

(一)、土建施工方案

总体施工安排:为优质、高效地完成施工任务,根据施工区段划分的原则,在地下和一层施工阶段,以后浇带为界划分为第一、二、三、四区,各区段平行施工,为不影响总工期,主要以第一区和第二区为重点,第三区和第四区的进度可稍稍落后于第一区和第二区;同时在各区段内部根据区段内后浇带位置划分若干施工段组织流水施工。地下阶段施工分区图如下:

 

 

 

 

 

在地上施工阶段,根据分区的原则,同时兼顾预应力混凝土结构的完整性将地上部分划分为两个区段,组织平行施工。分区图如下:

(1)、施工测设

1、施工测设准备

A、仪器的校验

全站仪、J2经纬仪,S3水准仪及钢尺均经计量部门检定合格。

B、熟悉图纸,测量方案及有关技术交底,明确各工序测量任务。

C、从建设方接收坐标桩、水准控制桩并进行复核。

2、原则

采用先整体后局部、高精度控制低精度的工作程序,科学、合理、简捷的测量方法,坚持测算工作步步有校核的工作方法,为施工提供可靠的测量保障。

对于平面控制网、高程网采用条件平差进行误差调整,对细部轴线等碎部区域测量误差采用现场直接平差进行调整。

测量记录要原始真实,数字正确,内容完整、字体工整,不允许涂改、转抄。

细部平面位置线包括:轴线;柱(墙)结构边线;柱(墙)控制线(借线),门窗洞口位置线。

细部高程控制包括:50cm线标高或整米数标高线;结构施工标高控制点。    墨线的宽度小于1.5mm,墨线的挠度小于1mm。

对控制点、控制线及其它关键点线用油漆进行标识。

3、平面控制网的建立

本工程平面控制采用外控法,根据建设单位提供的控制点建立轴线控制网及水准控制网,在建立控制网前应先对建设方提供的控制点进行复核,当复核无误后,利用全站仪测出各控制点位置(坐标及标高),设立轴线控制桩、水准控制桩,建立施工控制网。

根据本工程特点,将轴线控制网分为两个体系:建筑主体和内部处于轴线交点的柱及平行轴线的梁采用矩形控制网进行控制,采用钢尺配合经纬仪进行测量;对于建筑内部少量的弧形梁、弧形墙等采用极坐标控制网进行控制,采用全站仪进行测量。

本工程平面控制的轴线控制点及水准控制点位置如下图所示,各控制点随着主体楼层的上升逐渐内移,投设到各相应楼层上。

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轴线控制点根据结构墙、柱位置,考虑到测量时通视要求,适当偏移轴线一定距离。

控制点及极坐标控制点埋设如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

水准控制网设立时兼顾建筑标高控制和沉降观测控制,根据现场通视条件在建筑四周设立10个控制点,水准控制点引测采用附合水准测法,按国家二等水准测量的精度要求进行引测,闭合差要求小于±0.6mm3n0.5。水准点在土方施工阶段每30天进行一次复测,结构施工期间每60天进行一次复测,(也可结合沉降观测同时进行)。

水准控制点埋设如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

4、施工测量过程

1)、建筑定位放样的方法及全高垂直度的控制:

根据建立的矩形控制网放出纵横轴网及相应柱、墙、梁位置;墙和梁按弧长不大于2m设置测量点,弧形测量点设置时应注意各楼层的点应上下一致,在放点后可吊垂线复核,可有效减少测量误差。

2)、楼层高程测设

根据已建立的水准控制系统测定建筑各层高程,一层楼面在外围柱上设+1.00m标高控制线,利用钢尺将标高向上传递至相应楼层。水准路线按三等水准测量进行,附合误差小于±4mm3n0.5。钢尺竖向传递标高基准点的误差控制在±1mm以内。

各施工楼层的标高量定后,使用DS3水准仪测设出比该施工楼层的设计楼面标高高1米的标高线。在支撑比较稳固的支模架上作红油漆标记,作为施工支模的标高依据。模板支好,钢筋绑扎完结后,在绑扎比较牢靠的钢筋上测设比施工楼层板面高50cm的控制线并用红油漆做标记,并在楼面板的钢筋上焊接与楼面板面设计高等高的短钢筋。作为楼面板捣制的标高控制点。

3)、曲线测设

本工程曲线测设主要在大剧场的看台和旋转舞台部分,主要为圆曲线。曲线测设时首先测设欲设曲线的控制线(借线),然后依据控制线沿法线方向用小盒尺定出施工所需的墙、柱位置及轴线等曲线,控制线到欲设曲线的距离控制在1m以内。曲线上相邻两点的矢高小于8mm,弹线时将墨线中间向外捻至矢高点,再分两段弹线,将曲线的实际矢高控制在2mm以内。

圆曲线测设主要采用极坐标法测设,辅以长弦纵距法、四分高法和全站仪坐标放样法。施测时视具体情况采用相应的测法,对于半径小于15m的圆曲线采用钢尺直接量设的方法。

4)、钢结构安装测量

5)、验线

验线工作与放线工作要做到人员、仪器和测量方法三分开,独立进行。验线的精度要高于放线。严禁验线与放线同时进行,施工要给验线留出必要的时间,严禁不经验线就擅自施工的现象发生。验线工作按精度级别和难易程度由专业验线组和质检员分别负责,平面和高程控制、主轴线投测、标高传递、曲线和关键部位由专业组负责验线;墙柱几何尺寸、门窗洞口位置由质检员负责验线。验线工作必须有下道工序的工长参加,并填写交接单。

6)、沉降观测

根据本建筑的特点,在建筑物外围柱布置沉降观测点,沉降观测点隔一根柱布置一个。沉降观测点做法如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

主体施工期间,每完成一层结构进行一次沉降观测,沉降观测采取三固定,即固定点位、固定仪器、固定测量人员。至装饰阶段,沉降观测周期为一月一次,若建筑物沉降趋于稳定且无不均匀沉降,则沉降观测周期可适当加长。每次观测做好详细的沉降观测记录,竣工后作为移交建设方的资料。

沉降观测的方法是采用S1水准仪和铟钢尺测定,其精度按三级水准测量要求测定。

(2)、基础工程

本工程±0.00以下部分施工包括土石方开挖、桩承台、独立基础及地下室底板、土方回填等,其中底板大体积混凝土施工工艺、地下室防水混凝土施工工艺和超长结构施工(后浇带)均在本章第一节“重点难点施工方法及解决方案”中说明。

1、土石方开挖

本工程地下结构为负二层,基坑已由甲方安排进行机械开挖,标高已平地下室底板,本工程土石方开挖包括承台、基础、地梁等土石方,其中基槽西部有少量石方开挖。

1)、机械选型

本工程承台、基础等土方开挖的工程量比较大,开挖拟采用机械开挖为主,人工配合为辅的方式,配备一台加腾820的反铲挖掘机和一台斗容量为0.3m3的小型挖机,地梁等少量土方不能采用机械进行开挖时采用人工进行开挖和修整;石方开挖的工程量比较小,主要集中在西边天然基础和地梁开挖部分,在施工时采用空压机、风镐;土方回填采用8台HV-60的蛙式打夯机;土石方运输采用自卸汽车。

2)、在土方施工前,做好如下准备工作:

A、对水准点进行复查和增设,并将所有测量成果上报监理工程师认可。

B、根据现场实测横断面及设计横断面,做出开挖断面图,提交监理工程师批准后,放出红线、坡口、坡脚等的具体位置,标明其轮廓,开挖出红线。

C、对基坑内土方,按规范要求取土样进行试验、测定其最大干容量,最佳含水量和土的 CBR强度值,并将上述结果呈报监理工程师审批后确定。

D、清理、平整好设备堆放场地,搭设修理工棚。

3)、边坡支护:本工程承台、基础、电梯井坑等基坑深度一般均不超过3.0m,拟采用放坡开挖,边坡不支护;遇特殊情况需要采取支护时,需在支护前制定详细的边坡支护方案。同时基坑四边需根据施工要求适当修整,以满足边坡稳定及支模操作要求。

4)、基坑降排水:

基坑顶外沿四周设置截水沟、排水沟,隔50m设沉淀池并与施工排水系统接通,收集地表水,阻断雨水流入基坑。

基坑底部根据不同标高设置排水系统,在基坑内四角设置1.5m深的集水坑,施工期间采用泥浆泵或潜水泵抽排,确保地下水位降低至施工面下300mm以上,排水经留泥井沉淀后排出,留泥井按时由专人清理。

5)、施工技术措施

A、为确保文明施工,在施工出入口布置车辆清洗槽,同时在施工出入口及场外道路一律用草袋覆盖,车辆进出施工出入口到场外前,由专人清扫挟带泥渣。

B、为防止无序取土回填和堆放,将与建设单位充分协调,对土方进行合理调配,场内由项目部实行专人调度,以确保安全、有序。特别是土方外运,必须选择合适的地点,严禁将余土倾倒在河工控制线范围内。

2、承台、基础、底板施工

本工程CT7、CT8、底板施工工艺在重点难点施工方法及解决方案中第(2)条“底板大体积混凝土”施工工艺中说明。

施工顺序:桩头清凿→定位放线→开挖承台、基础土方、清基找平→浇灌垫层砼→砖砌地模→绑扎钢筋、预留柱插筋→浇筑混凝土→混凝土养护→验收后回填。

1)、模板工程

底板、承台、基础、地梁底模为混凝土垫层;承台、独立基础侧模均采用覆膜竹夹板支模,支模方式采用散装散拆,钢管及对拉螺杆紧固;底板、地梁侧模均采用砖砌胎模;地下室侧壁模板用18mm大块防水覆膜胶合板支模,用50×100的木枋作背杠@300,采用Ф48×3.5钢管作支撑,1/3高以下为@300,1/3墙高以上为500~700。外墙支模方式采用散装散拆,钢管及止水螺杆紧固,止水螺杆两端采用橡皮头填塞,拆模后挖掉橡皮头,吹断螺杆,用膨胀水泥砂浆补眼,水平施工缝留设钢板止水带。

承台、独立柱基模板如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

基础梁采用砖模,做法如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

楼梯间剪力墙采用木胶板自制大模板,电梯井内模采用筒子模,框架柱采用定型清水模板。

为确保工程质量,墙板模板均选用18mm厚915×1830mm大块覆膜木胶合板,梁板模板选用18mm厚1220×2440mm大块木胶合板,底模下用60×80方木作楞方,间距30cm,侧模板用18mm厚木胶板作模板。

墙、柱、板均采用满堂脚手架作支撑系统,楼板板底立杆间距0.8×0.8m,水平杆步距不超过1.5m。

梁高≥600时在中部及上部用Φ12对拉螺杆进行拉结,侧模四周楞方或固定钢管与支撑模板钢管连接,以便加固侧模。梁底采用两道钢管支撑,钢管立杆纵距为1000,立杆横距当梁宽<500时为1000,≥500时为600~800,根据梁高情况,梁中底部架设钢管顶拖,钢管均采用Φ48×3.5,模板支设如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2)、钢筋工程

地下室施工阶段在场内设置钢筋加工车间,钢筋的场内运输采用塔吊。

由于底板钢筋量大、单根钢筋长,为了便于施工,拟将对焊机放在基坑内对焊底板长钢筋,减少钢筋堆场及钢筋二次转运;底板带弯钩的钢筋采用锥螺纹连接接长。

A、工艺流程:基础垫层完并弹出结构线→钢筋半成品运输到位→根据结构线和设计布放基础钢筋→基础钢筋绑扎→墙柱结构插筋绑扎→自检基础钢筋和墙柱结构插筋绑扎有无违背设计和规范要求的地方(若有立即纠正)→上部插筋固定→组织外部验收并做好隐蔽记录。

B、操作工艺

在基础垫层上弹出结构线,并由技术负责人组织项目施工员、质检员进行验收合格后方才开始进行钢筋施工。

按照结构线和设计布放承台、基础梁及底板钢筋并绑扎,然后将墙柱结构插筋绑扎好。

基础钢筋和上部结构插筋绑扎完毕后,由施工员组织班组对成品进行检查,若有违背设计和施工规范的地方,及时纠正,检查完毕后,对插筋进行固定。

底板钢筋开始绑扎之前,基础底线必须验收完毕,特别在柱插筋位置、梁或墙边线、集水井电梯井等位置线,应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽,150mm长标记。厚度大于1m的底板,在上层铁完成后,应由放线组用油漆二次确认插筋位置线。

底板钢筋施工时,先铺作业面内集水坑,电梯井的底铁,然后再铺上层铁;绑扎时先绑扎梁钢筋再底板下层钢筋,接着绑扎底板上层钢筋,最后固定墙柱插筋。底板上、下层钢筋接头采用对焊接头,接头均按规范要求错开。底排钢筋保护层采用细石混凝土带设置。

地下室梁内钢筋车间接长采用闪光对焊,现场接长采用锥螺纹连接。柱子纵向钢筋接头采用电渣压力焊连接,相邻钢筋接头错开45d。

基础底板钢筋绑扎顺序:

基础梁、基础、承台钢筋→底板下层钢筋→钢筋支架设立→底板上层钢筋→墙、柱插筋。

柱筋绑扎顺序:

接竖筋→分箍距→布箍筋→绑扎(满扎)

梁筋绑扎顺序:

布主筋→套箍筋→绑扎

楼板底钢筋绑扎顺序:

模板上分划间距→布直径较大钢筋→布另一向钢筋→绑扎(周边满扎、中间小梅花绑扎)

C、汽车坡道钢筋绑扎

工艺流程:清理模板→模板上弹线→绑扎钢筋→验收

施工要点:

清扫模板上刨花、碎木等杂物。

模板上用墨线弹好钢筋间距位置线,遇坡道圆弧处,用经纬仪在圆心每隔30度角测出控制点,在保证圆弧外侧钢筋间距200mm的前提下,根据控制点均分圆弧内侧钢筋间距。

绑扎用八字扣,钢筋交点均要绑扎。

D、钢筋保护层控制:

底板下层钢筋采用@1500同标号细石混凝土带,替代垫块,防止混凝土垫块被钢筋压碎;普通底板厚度400mm,上层钢筋采用Φ25钢筋架凳,间距1000mm;电梯井筒底板厚度为2600mm,底板上层钢筋采用钢管槽钢组合支架保证钢筋位置,间距1500mm。

绑扎完成一个验收批后,由施工员准备好验收资料,质检员及时请监理进行检查验收。若需组织设计、建设单位、监理、质监站共同验收,则提前做好验收前的准备工作。

3)、砼工程

本工程承台、地梁、天然基础及底板的混凝土一次浇筑,构件尺寸比较大,深度最大达3.0m,为大体积混凝土。本节主要就底板防水混凝土进行阐述,大体积混凝土在本章第一节“重点难点施工方法及解决方案”中已详细介绍其施工工艺。

地下室外墙、底板、地梁混凝土均采用C35(45天强度需达到C40),抗渗等级S6,施工时为保证工程质量,对施工中的搅拌、运输、浇筑、振捣及养护等环节严加控制。本工程地下室施工采用4台HBT80(其中1台备用)混凝土泵输送混凝土。

A、施工准备

a、作业条件

完成钢筋、管道预埋件的隐蔽验收工作;防水混凝土结构施工时,模板提前浇水湿润,并将模板内的杂物清除干净;根据防水及泵送等要求选定配合比,保证比设计等级提高0.2Mpa,并满足坍落度的要求。

b、确定施工分段及浇筑路线

本工程地下室面积大,施工时必须根据后浇带的位置划分施工段,混凝土浇筑须能确保每个施工段的混凝土浇筑连续,不留施工冷缝。在地下和一层施工阶段,以后浇带为界划分为第一、二、三、四区,各区段平行施工,为不影响总工期,主要以第一区和第二区为重点,第三区和第四区的进度可稍稍落后于第一区和第二区;同时在各区段内部根据区段内后浇带位置划分若干施工段组织流水施工。分区图如下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

混凝土浇捣采取退管法浇捣,施工时四台泵并行退管,以确保新旧混凝土结合处不产生冷缝。

地下室竖向分为5段施工,水平施工缝分别留在底板上500mm和楼板下200mm,水平施工缝处设钢板止水带,地下室竖向分段及止水带设置见下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

B、操作工艺

a、施工期间做好基坑排水工作,采用排水沟及留泥井,使地下水面低于施工面300mm,严防地下水及地面水流入基坑造成积水,影响混凝土的正常硬化,导致防水混凝土强度及抗渗性降低,主体混凝土施工前,先做好C10垫层,起辅助放线的作用。

b、模板固定采用带止水片的对拉螺栓,浇捣拆模后,沿螺栓头清凿2cm深凹坑,割掉外露螺杆,用膨胀砂浆补填,防止因钢筋锈蚀形成引水通道。

c、进行混凝土配比设计时,必须根据设计要求在地下室防水混凝土中掺加阻锈剂。

d、混凝土入模时的自由倾落高度不超过2m,超过2m使用下料串筒和溜槽;墙柱等竖向构件的混凝土入模时的倾落高度不超过3m,超过3m使用下料串筒和溜槽。

e、防水砼的钢筋制作与绑扎:绑扎钢筋时,铁丝头应向内弯曲;严格控制钢筋保护层厚度,迎水面的保护层厚度不允许有负误差;采取在预制保护层垫块时预埋铁丝,施工中将铁丝与钢筋绑扎牢固。

f、防水砼的施工采用机械振捣,达到表面泛浆、无气泡排出为度,插点间距350mm,严防漏振、欠振、过振,移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层50mm,以消除两层间的接缝。墙体采用分层浇筑,每层厚度400~500,混凝土在浇筑时要严格控制好时间,确保在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土;梁板采用退浇法浇筑。

g、浇筑墙体砼前,先浇筑一层5~10cm厚与砼配合比相同的水泥砂浆衔接层,以保证接缝处振捣密实;同时,防止浇筑到上部时,出现骨料偏少而水泥偏多的现象。墙体砼浇筑时采取施工前在墙体模板上口作出标志(间距10m)定点,定量下料,下料方式。

C、预埋铁件和预埋管道处的防水处理

a、防水砼浇筑后严禁打洞,所有预埋件、预留孔都须事前埋设准确。所有预埋件需作防水处理。

b、穿墙管道防水处理。在管道穿过防水砼结构处预埋套管,套管上加焊止水环,要满焊严密,安装穿管时,先将管道穿过预埋套管,并将位置找准,作临时固定,然后一端用封口钢板将套管焊牢,再将另一端套管与穿管间的缝隙用防水密封材料嵌填严密,并用封口钢板封堵严密。

D、养护

常温下混凝土浇筑后4小时覆盖并浇水养护,3天内每天浇水4~6次,3天后每天浇水2~3次,养护时间14天。墙体浇灌3天后拆模,并进行养护。

E、施工缝处理

此工程地下室水平施工缝采用钢板止水带进行密封防水处理。

在施工缝处浇筑混凝土前,将施工缝处的混凝土表面凿毛,清除浮粒和杂物,用水冲洗干净,保持湿润,并铺一层20mm与原混凝土强度相同的膨胀水泥砂浆。

3、地下室防水

本工程地下室外墙和底板均采用密实钢筋混凝土结构自防水,抗渗等级S6。地下室侧墙外侧满涂双色单组份聚氨酯防水涂料1.5厚,20厚1:2.5水泥砂浆加3%防水剂找平,地下部分外做50厚EPS保护层。地下室结构底板防水在混凝土垫层平整后,涂刷双色单组份聚氨酯防水涂料,点粘油毡一层,上做50厚细石混凝土保护层。地下室顶板上依次做双色单组份聚氨酯防水涂料2.0厚,水泥砂浆找平层,三元乙丙防水卷材层,保温层,陶粒混凝土找坡层,整浇层及装饰面层。靠地下室外墙的强弱电房间,在外墙的内侧涂刷渗透结晶型防水涂料1.5厚。

聚氨酯涂膜防水施工属冷作业施工,只适用于地下室结构外防外涂的防水施工做法。即聚氨酯涂料应涂刷在地下室结构面上,所形成的涂膜防水层能够适应结构变形。特别注意,聚氨酯涂料不应涂在保护墙上。

1)、主要材料及施工机具

A、聚氨酯防水涂料

聚氨酯防水涂料及形成防水涂膜的质量应符合下列要求:

固体含量:   不小于94%;

拉伸强度:   不小于1.65MP;

断裂延伸率: 不小于300%;

柔性:       -30ºC弯折无裂纹;

不透水性:0.3MPa,30min,不渗漏。

B、聚氨纤维无纺布

由聚酯纤维加工制成,主要用作涂膜的增强材料,规格60-80g/m²,拉力100N/50mm,延伸率20%以上(均为横向)。

C、聚乙烯泡抹塑料片材

由聚乙烯树脂成型发泡制成,厚度5-6mm,主要用作立墙外侧防水涂膜的软保护层。其主要技术性能符合下列要求:
拉伸强度:      不小于0.2MPa;
断裂延伸率:   不小于100%;
直角撕裂强度:不小于23N/25mm;
吸水率:            不大于0.6%。

D、辅助材料:主要包括二甲苯(稀释剂和机具清洗剂)、二月硅酸二丁基锡(促凝剂)和苯磺酰氯(缓凝剂)等。

E、施工机具:电动搅拌器、拌料桶、油漆刷、滚动刷、弹簧称以及消防器材等。

2)、作业条件

A、基层表面必须平整光滑,不得有疏松、砂眼或孔洞存在。如有上述现象存在时,应抹水泥砂浆找平层或采用掺入水泥量15%107胶或聚酯酸乙烯乳液调制的水泥腻子填充刮平。

B、遇有穿墙套管时,套管按规定安装牢固,收头圆滑。

C、须要施工涂膜防水层的基层表面必须干净干燥。

3)、施工工艺

A、清扫基层

把基层表面的尘土杂物认真清扫干净。

B、涂刷基层处理剂

将聚氨酯单组分和二甲苯按1:1.5:2的比例(重量比)配合搅拌均匀,再用长把滚刷蘸满这种混合料,均匀涂刷在基层表面上,涂刷时不得堆积或露白见底,涂刷量以0.3kg/m²左右为宜。涂后应干燥5h以上,方能进行下一工序的施工。

C、涂膜防水层的施工

a、涂膜材料的配制

聚氨酯涂膜防水材料应随用随配,配制好的混合料宜在2h内用完。配制方法是将聚氨酯甲、乙组分和二甲苯按1:1.5:0.2的比例配合,注入拌料桶内,用电动搅拌器强力搅拌均匀备用。

b、涂膜防水层的操作工艺

用长把滚刷蘸取配制好的混合料,顺序均匀地涂刷在基层处理剂已干燥的基层表面上,涂刷时要求厚薄均匀一致,对平面基层以涂刷3-4遍为宜,每遍涂刷量为0.6-0.8kg/m²,对立面基层以涂刷4-5遍为宜,每遍涂刷量为0.5-0.6kg/m²。防水涂膜的总厚度以不小于2mm为合格。

涂完第一遍涂膜后,一般需固化5h以上,至指触基本不粘时,再按上述方法涂刷第二、三、四、五遍涂膜。对立面的涂刷方向,后一遍应与前一遍的涂刷方向相垂直。凡遇到底板与立墙相连接的阴角,均应铺设聚酯纤维无纺布进行附加增强处理。具体做法是在涂刷第二遍涂膜后,立即铺贴聚酯纤维无纺布,并使无纺布平坦地粘在涂膜上,在无纺布上再涂刷混合料,滚压密实,不允许有皱折或空鼓现象存在。经过5h以上的固化后,方可涂刷第三遍涂膜。

c、平面部位铺贴油毡保护隔离层

当平面部位最后一遍涂膜完全固化,经检查验收合格后,即可虚铺一层纸胎石油沥青油毡作保护隔离层,铺设时可用少许聚氨酯混合料或氯丁橡胶类胶粘剂花粘固定。

d、浇筑细石混凝土保护层

在油毡保护隔离层上,直接浇筑40-50厚的细石混凝土作刚性保护层,施工时必须防止机具或材料损伤油毡层和涂膜防水层,如有损伤现象,必须用聚氨酯混合料修复后,方可继续浇筑细石混凝土,以免留下渗漏水的隐患。
完成刚性保护层施工后,即可根据设计或规范规定,绑扎钢筋并进行结构混凝土的施工。

e、立面粘贴聚乙烯泡抹塑料保护层

在立墙涂刷的第四遍涂膜完全固化,经检查验收合格后,再均匀涂刷第五遍涂膜,在该遍涂膜尚未固化前,应立即粘贴5-6mm厚的聚乙烯泡抹塑料片材作软保护层,粘贴时要求泡抹塑料片材拼缝严密,以防回填灰涂时损伤防水涂膜。

f、回填灰土

完成软保护层的施工后,即可按照设计要求或规范规定,分步回填三七或二八灰土,并应分步踏实。

4)、工程验收

A、提供现场施工用的聚氨酯涂料技术性能的检测报告或其它可以证明材料质量的文件。

B、涂膜须厚薄均匀,封闭严密,无开裂孔洞、脱落和收不严密等缺陷存在。涂膜的总厚度不小于2mm为合格。涂膜厚度可用针刺等方法进行检验。

C、涂膜防水层必须均匀固化,并形成一个连续整体的防水层,不允许有渗漏水的现象存在。

5)、安全注意事项

A、施工用的材料必须用密封的容器包装,存放材料的库房和施工现场应通风良好。

B、存料、配料和施工现场必须严禁烟火。

C、每次施工用完的机具要及时用有机溶剂清洗干净。

D、材料库房及施工现场应配备消防器材。

4、二次灌浆工艺

本工程的承台、基础的二次灌浆必须由安装单位、业主、监理工程师共同签发的设备基础灌浆通知单,才能灌浆。

1)、技术准备

熟悉图纸和《作业指导书》,明确灌浆材料的种类和技术要求,由实验室对材料进行分析和试验,选定符合要求的配合比,成立专职灌浆小组,由工程技术人员进行技术培训,专门从事本工程的灌浆操作。

2)、灌浆工作面准备

清理干净所需灌浆的区域,对较深的预埋螺栓孔应用空压机吹扫,然后用清水冲洗,去除灌浆区混凝土表面的油脂。

3)、工具准备

压力灌浆泵、搅拌和运输工具,浇筑、捣实工具、量具。

材料准备:按照设计要求准备。

4)、灌浆操作

对一个独立的灌浆部位作业应连续进行,材料、工具、人力准备充分,技术员、质检员、试验员必须坚守岗位指导作业。灌浆材料配合比按重量比配制,开始灌浆后应连续作业直至灌完。

灌浆时对于平面部位始终由一边灌浆,直到另一边溢出,灌螺栓孔时用专用的锥形筒另一端用胶管连接,直接送到螺栓孔底部,对于各类设备台板底部灌满后应用锤去检验是否有孔洞或漏浆部位。灌浆振捣用小直径振动棒。

灌浆完成后,将表面压平压光,并用湿草袋覆盖,洒水养护7天。

5)、试验和检验

灌浆材料和配合比,应由实验室根据所需材料做好试配,确定最佳配合比,对于加水直接拌合的灌浆材料其加水量应根据设计强度和施工流动性由实验室确定。流动性试验合格后取样100mm立方体试块3组,一组用于7天强度,一组用于28天试压,另一组备用,均须达到设计强度的要求。

现场灌浆材料凝固后,检查是否有孔洞,发现有孔洞时,按不合格程序处理,做好施工记录资料,包括:灌浆部位、日期、水温、材料配合比、搅拌后浆温、流动性的试验,试验员、技术员、质安员均应签字,作为交工资料。

5、土方回填

土方回填采用10台蛙式打夯机,在土方回填前必需出具地下结构混凝土强度报告,经监理单位、设计单位同意后方可回填土方。靠近外墙防水层回填300宽粘土阻水层,考虑到操作误差,阻水层粘土以500为准。阻水层外回填土可使用现场建筑垃圾破碎后与粘土混合作为回填材料以利环保。

A、工艺流程

基底地坪的清整→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。

B、填土前将基坑底的垃圾等杂物清理干净。填土尽量采用同类土填筑,并宜控制土的含水率在最优含水量范围内。当采用不同的土填筑时,按土类有规则地分层铺填,将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下,不得混杂使用,边坡不得用透水性较小的土封闭,以利水分排除和基土稳定,并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。

回填土如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施;如遇回填土的含水量偏低,可采用预先洒水润湿等措施。

回填土从基坑底部往上逐层回填。每层铺土厚度为200~250mm。每层铺摊后,随之耙平。

回填土每层至少打三遍。打夯时须一夯压半夯,夯夯相接,行行相连,纵横交叉,并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯法”。

填土全部完成后,应进行表面拉线找平,凡超过标准高程的地方,及时依线铲平;凡低于标准高程的地方,应补土夯实。

回填土逐层采用环刀取样,测定干密度达到设计要求。

(3)、主体部分

主体工程施工的施工程序如下:分中弹线→搭支模架、接绑墙、柱筋→装墙、柱模→浇筑墙、柱混凝土→拆墙、柱模并支梁底模→安梁筋→支梁侧模、板底模→扎板底筋→预留预埋→扎板面筋→浇混凝土→养护→循环至结构封顶。

1、钢筋工程

1)、本工程钢筋需要量大,规格多,形式复杂,对钢筋工程作如下安排布置:

钢筋采购:钢筋采购应严格对分供方考核和提出供货要求,特别是在用于纵向受力钢筋的部位,其钢筋在满足有关国家标准的基础上,还需满足《混凝土结构工程施工及验收规范》关于抗震结构的力学性能要求。为便于钢筋供货合理,分供方优选1—2家。

钢筋材质检验:钢筋进场时材质证明必须齐全,并按试验规定取样进行力学性能,复试合格方可加工使用,同时原材料必须会同监理工程师共同取样检验合格后方可用于工程中,并将检验资料存档。

钢筋加工:

加工场地:钢筋加工在场内的钢筋加工车间集中加工,严格按钢筋翻样图纸执行。

加工方法:钢筋加工包括闪光对焊连接、盘条调直与除锈,断料与成型。

梁柱钢筋接长车间采用闪光对焊,盘元钢筋用调直机调直,采用切断机下料,弯曲机成型。

半成品标志堆放:每种规格的钢筋、半成品均绑扎标志牌,并成捆堆放。

2)、钢筋配料及钢筋试验

A、料单签发:由项目部工程科内业技术人员配料、签发加工单。

B、配料依据:按施工图及有关规范要求。

C、配料原则:

竖向钢筋:墙、柱纵向主筋按一层一接;

接头方案:墙、柱纵向主筋位置及同一截面接头数量按规范要求执行;

D、钢筋试验:

钢筋出厂时,在每捆(盘)上都挂有二个标牌(注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记),并附有质量证明书,钢筋进场时进行复验。钢筋进场时,按批进行检查和验收。每批有同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成,重量不大于60吨。检查内容包括外观检查和力学性能试验等。

a、外观检查

从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有突块,但不得超过横肋的高度。钢筋每1m弯曲度不大于4mm。

b、力学性能试验

从每批钢筋中任选两根钢筋,每根取两个试样分别进行拉伸试验(包括屈服点、抗拉强度和伸长率)和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求,则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格,则该批钢筋为不合格品。

3)、现场钢筋接头

独立柱及暗柱或剪力墙等竖向钢筋直径16至22采用电渣压力焊,直径22以上采用锥螺纹连接;梁Φ18以下钢筋采用搭接焊,大于Φ18的钢筋采用锥螺纹,钢筋工厂接长采用闪光对焊。

锥螺纹套筒应有出厂合格证及抽检报告,钢筋套丝加工及接头连接应符合JGJ109-96《钢筋锥螺纹接头技术规程》;用于机械冷挤压接头的套筒亦应有出厂合格证及抽检报告,套筒质量及接头连接应符合JGJ108-96《带肋钢筋套管挤压连接技术规程》。用于个别特殊部位的钢筋焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》。

所有钢筋接头的错位应符合GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》。

一般梁、板钢筋接头上铁在跨中,下铁应在支座;筏基底板部位钢筋接头上铁在支座,下铁应在跨中。

4)、现场钢筋绑扎

A、墙、柱钢筋绑扎

工艺流程:放墙柱位置线→清理修整下层插铁→墙、柱钢筋竖向连接→测放柱箍筋间距线和剪力墙水平筋间距线→绑扎墙、柱钢筋。

套柱箍筋时,要注意箍筋的开口应相互错开,箍筋绑扎前,要先在立好的柱子竖向钢筋上,用粉笔画出箍筋间距,然后将已套好的箍筋往上移动进行绑扎。根据抗震要求,柱箍筋弯钩为135o,平直段不小于10d。

绑扎墙钢筋时,如有暗柱先将暗柱筋绑好,再连接竖直钢筋,然后每隔5~6m间距在竖直钢筋上按水平筋间距划好记号,再绑扎水平筋。

B、梁、板钢筋绑扎

工艺流程:支梁底模→划主次梁钢筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→支梁侧模和顶板模→绑板下铁→绑板上铁。

板筋钢筋绑扎时,要先在模板上画线,绑完下铁后,垫好垫块和马蹬,再绑扎上铁。浇筑砼时,随时修整板筋。

为提高本工程工业化水平,将与设计单位结合,车库等部分楼板钢筋建议采用550级冷扎带肋钢筋焊接网片。

C、弧形构件钢筋

下料时考虑弯曲弧度,要保证钢筋下料准确。

因弧形曲率较小,在作业面易于弯曲,钢筋间隔适当距离进行固定,但必须保证弯曲均匀,钢筋保护层均匀一致。

D、钢筋保护层控制

柱:柱筋上绑扎水泥砂浆垫块;梁:采用50×50×25mm预制砂浆垫块;板底筋:用50×50×15mm预制砂浆垫块,按1m方格距布置;板面筋:用钢筋支撑来控制钢筋保护层;采用墙厚短钢筋桁架。

E、剪力墙钢筋:为保证水平筋的横向间距和保护层的厚度,沿墙高设置三道撑铁,分别在墙体上下各200mm,中间部位分均,撑铁长度等于墙厚减2mm,撑铁两端刷防锈漆。即能够确保钢筋保护层的厚度同时又能起到控制模板位置的作用。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5)、钢筋施工技术措施

严把钢筋进场关。钢筋成品与半成品进场必须附有出厂合格证及力学试验报告,进场后必须挂牌,按规格分别堆放。凡是进场的钢筋均按试验规定抽样进行复试,复试结果必须经总包、监理、甲方及设计部门审查批准。

严把审图关。专派有经验的技术人员进行审图和钢筋翻样工作。若钢筋过密一定要提前放样,提前采取措施。

坚持验收程序,柱主筋采用加强箍电焊固定,防止浇混凝土时移位。封模或浇砼前对验收重点控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎、长度等进行检验,并认真填写隐蔽工程验收单交监理验收,验收合格后方可进入下一道工序。

钢筋接头质量控制:锥螺纹套筒进场时严格检查,锥螺纹丝扣要逐个检查,套好的丝头要上塑料保护帽。锥螺纹套丝机、冷挤压机械和力矩板手,随机抽检,定期巡检一次,并注意平时的保养。电弧焊接头必须采用同轴焊接。所有钢筋接头位置应符合设计及规范要求。

钢筋绑扎质量要求:钢筋布置必须符合设计及施工验收规定要求;钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定;钢筋绑扎允许偏差值必须符合工程质量评定表的规定,合格率控制在90%以上。

坚持两次放线:在梁、板模板支完后进行一次放线,根据放线调整竖向钢筋位置,梁、板钢筋绑扎完成后再进行第二次放线,进一步核正竖向钢筋位置,准确无误后方可浇筑梁板混凝土。

在柱、墙模板上口加贴模定位定距箍,该箍应有足够的刚度,以保证构件截面钢筋位置准确,砼保护层均匀。定位定距箍示意如下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

后浇带或施工缝位置钢筋定位,用卡茬木枋放在两皮钢筋之间和下铁钢筋护层处,并用钢筋马蹬支撑,钢筋马蹬放垫块上。控制垫块的验收和绑扎,购置标准塑料垫块。在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。垫块使用前必须经过认真挑选,分规格存放,做好标识,注明规格及使用部位。绑扎时要逐一检查,确保绑扎牢固。混凝土浇筑完毕后,派专人负责及时调整钢筋的位置,纠正浇筑混凝土所产生的钢筋位移,及时清理粘在钢筋上的砂浆。控制钢筋下料成型。

2、模板工程

1)、模板体系

整个模板体系采用全新镜面覆膜胶合板及60×80mm木枋配制。墙板模板均选用18mm厚915×1830mm大块覆膜木胶合板,梁板模板选用12mm厚1220×2440mm大块竹胶合板,底模下用60×80方木作楞方,间距30cm;压型钢板与混凝土组合楼面不需要支设底模,即利用压型钢板作为楼板底模;梁板侧模板用12厚竹胶板作模板。楼梯间剪力墙采用木胶板自制大模板,电梯井内模采用集中操作式电梯井筒模,矩形框架柱为18mm厚木胶板、60×80mm木枋配制定型清水模板;梁侧模和底模采用12mm厚竹胶板和60×80mm木枋散拼而成;板模由12mm厚竹胶板和60×80mm木枋配制而成。

模板配置:竖向结构模板配置套数按一层配置;水平梁板结构配备二层,投入三层模板的钢管支撑系统材料。施工作业时,施工员编制详细配模图,相应模板编号以方便装拆、运输。

2)、模板施工

本章在第一节重点、难点施工方法及解决方案中已着重介绍了型钢混凝土柱、框支梁支模、高架支模等施工方法,本节主要介绍一般构件的支模方式。

A、矩形框架柱模施工

本工程主框架柱截面:400×400~1000×600,矩形柱模板采用18mm厚木胶板,60mm×80mm木方做背楞,在模板外面加竖向木枋及中间横向每隔500mm加双排钢管用直径φ12螺栓四边固定,内部应设50×50cm的砼撑,以确保柱截面尺寸的准确性,为确保柱模的稳定性及柱垂直度,应在柱四周用斜撑支撑,多根柱应设水平拉杆相互连接。

每根柱模的端部应留设一处清扫口,以便于浇砼时用高压水龙头将模体内的木屑清除出来,尽量避免或减少砼面接触缝的夹渣存在。柱模支设大样如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

B、梁板模板

一般框架梁、板支模顺序:满堂架搭设→铺梁底→绑梁筋→立侧模→铺平台板→加固。

架子搭设:一般先按楼地面上预先放出的梁边线顺梁方向搭设梁架,梁架起好后在板中间位置补充立杆和水平纵横杆。支模架搭好后,根据每楼层给定的高程控制点进行梁底、板底找水平,并搭设找平杆。截面不超过400×600的一般框架梁支撑系统立杆间距1m×1m;截面大于400×600的框架梁支架立杆间距由计算确定,在梁底立杆上适当加设抗滑扣件。

一般板(厚度100~130mm)底立杆间距1.2m×1.2m;厚度较大的板(130~180mm)板底立杆间距1.0×1.0m,厚度大的板(≥200mm)板底立杆间距0.8×0.8m,水平杆步距不超过1.6m。

由于本工程所有楼层的支模架高度均大于4.0m,在搭设支模架时必须按4.0m×4.0m的间距设剪刀撑,且在周边框架上设抱箍与支模架相连,确保支模架整体稳定。框架梁模板支设见地下室模板支设图。

C、剪力墙模板:

剪力墙模板采用18mm厚木胶板,竖楞采用60mm×80mm木方作夹枋,间距150mm,横楞采用φ48×3.15mm钢管(用3形扣固定),间距500mm,采用φ12穿墙螺杆紧固,间距450×450mm。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

D、楼梯模板:

楼梯与剪力墙相连的,楼梯混凝土落后楼层一层浇筑。在楼梯间两侧墙体上、平台板的标高处留置平台板或梁插筋的预留洞楼梯间墙体、楼梯踏步底模采用12mm厚竹胶板,背楞用60×80mm木方(间距250mm)及60×80mm木方(两根),支撑用Φ48×3.5钢管,间距800mm,模板支设如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

E、电梯井模板支设

电梯井模板采用集中操作式电梯井筒模,由中心集中操作系统、四面模板、角模以及跟进平台共同组成。

电梯井模板可由单人集中操作即可实现支模、脱模全过程。筒模的钢板4mm厚,整体刚度大,不变形,操作简单。

采用该模板体系可确保浇筑后的电梯井井筒方正,楞角分明,井道表面光滑平整。电梯井筒模板如下图:

 

 

 

 

 

 

F、弧形构件支模

弧形梁:采用定型模板支模,竖向次龙骨采用600×800木枋,水平向主龙骨采用10号槽钢定型、加固,槽钢上钻孔,孔间距150,可用铁钉将木枋固定于槽钢龙骨上,再将10mm厚竹胶板钉紧在木龙骨上。槽钢在梁侧模上下各设置一根,支模时用穿墙螺杆固定。其中槽钢应根据椭圆形状,先进行煨弯处理。槽钢下料应尽量使槽钢能周转利用。模板固定采用对拉螺杆φ12@600。梁底模采用12mm厚木胶合板,按设计形状用计算机辅助放样下料,用线锯裁出圆弧;梁底按150mm间距设置60×80木枋,梁下支撑钢管按弧形设置,梁底水平短钢管按弧形升降用全站仪放出正确坐标位置,确保弧形梁的形状和位置正确。弧形梁支模如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

弧形墙支模

弧外墙采用半定型模板支模,竖向次龙骨采用600×800木枋,水平向主龙骨采用10号槽钢定型,Φ48钢管加固,槽钢上钻孔,孔间距150,可用铁钉将木枋固定于槽钢龙骨上,再将竹胶板钉紧在木龙骨上。槽钢按1500间距单排配置,起到固定模板形状的作用;钢管按500间距双排配置,便于支模时用穿墙螺杆固定。其中槽钢和钢管应根据椭圆形状,先进行煨弯处理。墙内侧模板利用钢管与支模架连接以保证模板体系的稳定及垂直度,支模架靠墙侧斜撑及剪刀撑加密以确保模板稳固;墙外模板设斜撑固定。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

G、特殊部位模板支设

a、板吊模支设:

卫生间、楼梯间等地面比相邻楼板面底,为保证楼面砼成型质量,该部位模板支设待板筋绑扎完成后实施。先放砼支礅,然后放模板,模板的加固采取在底板模上设钉用铅丝拉紧,模板支设如下图所示。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

b、边柱、墙模板的支设:

为保证外边柱、墙砼水平施工缝处接头平滑,施工时采取模板下口加设紧固螺栓的方式。在首层梁板砼浇筑时,在墙柱外模板上口埋设Φ12紧固螺栓,紧固螺栓埋设标高必须严格控制,紧固螺栓端部带弯钩,弯钩锚入砼中。上一层墙柱模板支设时,模板下口应覆盖下部结构100mm,背枋加固时,模板下口加设一道100高对接模板,防止施工缝处砼漏浆,外墙模板必须用紧固螺栓锁紧。为保证外墙顺直度,转角模板外表面必须设置与外墙控制线一致的控制线,模板检测时必须保证两道外控线双线合一。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3)、模板拆除

竖向结构模板拆除条件:模板终凝,拆模时不会导致现浇结构破坏,一般在砼浇筑完成至少24小时后才能拆除。

模板侧模的拆除应在砼强度达到1.2N/mm2,其表面及棱角不因拆除模板而损坏后方可拆除。使用早拆体系的梁板可在砼强度达到50%时拆模,但后拆支撑则应在砼等级达到要求值后才能拆除。

梁板模板拆除条件:现浇结构砼强度必须满足GB50204-2002所述要求后才能拆模。由于现浇结构梁板一般拆模较早,梁板砼必须留设同条件养护试块。砼试块强度报告表明符合拆模条件,由作业班组提出拆模申请、项目施工员签署拆模许可证后才能进行模板拆除。构件拆模强度如下表:

构件类型 构件跨度(m) 达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)
≤2 ≥50
>2,≤8 ≥75
>8 ≥100
≤8 ≥75
>8 ≥100
悬臂构件 ≥100

后浇带梁板模板待后浇砼施工完成,砼强度满足规范要求后才能拆除。

模板拆除顺序:解除支撑→松开紧固螺丝→撬棍松动模板→塔吊或人工拆开模板→清理。

为了提高砼的早期强度,施工时可采用砼中掺加外加剂及使用早强水泥的方式。

4)、模板支设的注意事项

所有剪力墙模板安装前,先弹出模板边线及控制线。竖向结构模板施工前必须用水泥砂浆找平模板承垫底部,以保证模板安装位置正确,防止模板底部漏浆。墙体每层浇筑高度超过3m,在模板上应留设高度不少于300mm的下料洞口。

梁板跨度≥4000mm时,应按全跨度的1/1000~3/1000起拱。

模板与砼接触面应刷隔离剂,但禁止采用油质隔离剂,严禁隔离剂污染钢筋及砼。

木模板配制时,木工工长必须编出主要部位配模图(梁柱接头、异形柱模板拼装),并重点检查模板的加工质量(截面尺寸、锯口的平直度),所有木枋、模板对缝处均需过刨,拼缝处用泡沫双面胶粘贴。

模板拆除不得摔下或让模板自由下坠,尽量用人力搬运,轻轻放下;拆除的模板及时进行清理,堆放整齐;局部破损严重的模板及时更换。

3、混凝土工程

本节混凝土工程主要介绍普通混凝土的施工工艺分,高强度混凝土及柱与梁、板不同砼标号的施工技术措施在第一节重点难点施工方法及解决方案详述中。

本工程主体混凝土采用商品混凝土,混凝土施工由项目副经理统一组织调度,施工段长负责本区段内的施工组织,项目技术负责人负责组织质量控制。

1)、配合比设计:

A、由总包单位与科研部门合作统一提供配合比,普通混凝土结构施工拟选择三家以上质量稳定、服务信誉好的大型商品砼搅拌站,对各个搅拌站使用的水泥、砂、石、活性混和材、混凝土外加剂等各种原材料实行统一的品牌及产地。

B、本工程立足于高性能混凝土设计原则,保证施工时混凝土拌和物具有良好的工作性能,和易性好,便于搅拌、运输、浇筑、振捣密实、充满模型,并且始终均匀,又能保证混凝土在投入使用中:各组份均匀,包括集料和气孔的分布均匀、基相中胶凝材料的均匀;混凝土收缩、徐变要小,温度变形系数要小,不产生不均匀的变形,无非荷载作用的有害裂缝;混凝土高密实、低渗透性,对环境中侵蚀介质有足够的抵抗力,不发生碱-集料反应;强度达到设计要求的强度,并在后期能持续增长而无倒缩;经济上尽可能降低成本。

C、混凝土配和比技术控制措施如下:

混凝土出机坍落流动度≥500mm,1.5小时后坍落度≥18cm;

在满足混凝土强度及施工要求的前提下,尽可能地降低混凝土水胶比,本工程混凝土水胶比≤0.45;

在混凝土中使用高性能化学外加剂和矿物外加剂;

为提高混凝土的抗渗能力及体积稳定性,掺加高性能混凝土膨胀剂;

使用低碱水泥、低碱外加剂,水泥中碱含量(以当量Na20计,下同)≤0.6%,混凝土中外加剂含量<1kg;

精选混凝土中粗细集料,避免使用碱活性集料。

孔隙中溶液的PH值,控制流行性二氧化硅的数量,控制碱浓度,控制水分和改变碱性二氧化硅、胶体措施入手,使全部混凝土配合比的单方碱含量控制在<3.0Kg/m3,防止碱-集料反应,提高混凝土的耐久性;

混凝土中严禁使用任何含Cl-的原料,Cl-含量以胶凝材料量计<0.15%;

在混凝土中使用具有抑制碱-集料反应、改善混凝土性能的掺合料;

考虑到该工程处于市中心,有可能出现交通不是很通畅等情况,配合比设计中,按不同施工阶段相应加入缓凝剂,保证混凝土连续浇筑;

由于本工程混凝土量大面广,跨季节施工,对混凝土性能进行系统研究,配合比设计时充分考虑各个阶段的配合比,比如大体积抗渗混凝土,非抗渗混凝土、常温施工的混凝土,冬施混凝土等,满足季节性施工要求。在施工中统一使用,提高混凝土均质性和相容性。

2)、混凝土订购及验收

签订合同→提供砼配合比报告→发出供货要求→提供材质书、试验报告给总承包商验证→监理验证→供货→现场检验→试件留置→砼试块检验报告合格后报监理备案→付款。

砼供货商在施工现场设两名现场代表,施工员根据施工进度情况提前一天向供货商现场代表提出砼供应计划,供货商现场代表负责提供砼原材料材质书,并负责与搅拌站联系将砼调至施工现场。

砼进场时,收料员根据砼浇筑计划核实送货单是否与之相符、出料时间是否过长等,若无差错则由开始放料,由试验员进行外观检测及坍落度检验、试块留设等。

3)、混凝土的搅拌和运输

混凝土搅拌严格按配合比执行,运输根据不同工程部位和工程量的大小,提前做好估算和调度工作,以即时运到施工现场。

混凝土现场运输以泵送为主,部分采用塔吊配合。现场配置4台HBT80混凝土输送泵,混凝土水平和竖向输送采用泵送钢管,根据混凝土输送距离及高度,预先验算输送管的强度,选择能满足要求的输送管,并经常检查接头的可靠性。在泵送过程中,受料斗内应具有足够的混凝土,以防止吸入空气,产生阻塞。

4)、混凝土的泵送

A、泵送前的准备工作

混凝土泵送施工浇筑速度快,混凝土拌合物对模板的侧压力大。为此,须对本工程主要现浇构件的模板支承进行设计,以满足强度和刚度的要求。

板应设置足够的钢筋撑脚,以支撑上部负筋,在浇筑混凝土前进行隐蔽,并由监理单位签字验收。

混凝土泵与输送管连通后,应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查,符合要求后方能开机进行空运转。

对砼泵、砼搅拌运输车、砼搅拌站和施工现场之间,应规定联络通号并配备通讯设备,以便及时联络,统一调配。

检查现场水电供应是否保证,备用的混凝泵是否到位,指挥人员、管理人员和操作工人是否齐全并经过技术安全交底。

B、砼的泵送

混凝土泵启动后,须先泵送适量的水湿润砼泵的料斗,混凝土缸及输送管内壁等直接与砼拌合物接触部位,经泵水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后再泵送混凝土内除粗集料外的其他成分相同配合比的砂浆。

混凝土开始泵送时,混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可返泵的状态。正常泵送时,泵送要连续进行,当砼供应不及时,须放慢泵送速度,保持泵送的连续性。

墙柱混凝土浇筑时,先用钢管和木板搭设马道,作业面设置人工布料杆,进行布料;板、梁浇筑时,采用泵管前端配软管进行。

泵送过程中,须控制料斗的砼量,使混凝土面不低于上口20cm,以保证泵送砼顺利进行。

在混凝土泵送过程中,若需接长3m以上的输送管时,应预先用水和水泥浆进行湿润和润滑管道内壁。

混凝土泵送结束时,应及时用水清洗混凝土泵的输送管。

5)、混凝土的浇筑

为防止扰民,振捣棒采用进口低噪音振捣棒。拟采用德国BRECON低噪音振捣棒。

A、砼的运输

为防止商品砼在运送过程中坍落度产生过大的变化,一般要求从搅拌后90min内泵送完毕。

搅拌运输车运送砼至现场卸料,最好有一段搭接时间,即一台尚未卸完,另一台就开始卸料,以保证砼级配的衔接。

搅拌运输在卸出砼时,应先低建一点出料,观察其质量,如大石子夹着水泥浆先流出,说明搅拌筒内物料已发生沉淀,应立即停止出料,再顺转高速搅拌2~3min,方可出料。

发现粘罐后,要及时进行清理,清洗后要将搅拌筒内的积水放净。

B、剪力墙砼浇筑

剪力墙砼浇筑应分层连续进行,分层下料振捣厚度控制以500为宜,由于层高较高,钢筋砼剪力墙应采用串筒下料。

剪力墙砼浇筑前先浇一层5~10cm厚与砼同成份的砂浆,然后再浇筑砼。

因层高较高,为减少剪力墙底部模板在浇筑砼时所受的侧压力,应适当控制砼的浇筑时间,当浇筑到2m高左右时,底部最初浇筑的砼达到初凝为控制标准。

砼分层浇筑时,采用振动棒振捣密实,振点布置均匀,间距为400~500mm,振动上层时,振动棒应插入下层砼50mm,上下层砼浇筑的间隔时间不大于砼初凝时间。

C、梁板砼浇筑

楼板砼浇筑时,须分带连续进行,梁高超过500mm时,应分二层下料振捣。

梁板采用振动棒振捣,再辅以平板振动器二次振捣。

针对此工程房间分隔面积较大的特点,板面刮平、抹光采用圆盘抹光机和叶片抹光机进行,使用抹面板初步找平,圆盘抹光机二次提浆和找平、叶片抹光机细抹面层。

在楼板砼接近初凝时,圆盘抹光分二次进行抹压,第一次主要是调整表面平整度,第二次主要是增大砼密实度,封闭表面收缩的裂纹,在砼接近终凝前,用叶片抹光机细抹二遍,以进一步提高表面平整度。

一个施工段的楼板砼必须一次连续浇筑,如发生意外情况,砼不能连续施工,应将施工缝留设在跨中1/3范围内。

楼板砼厚度控制除在墙钢筋上画出控制标记,浇筑时还在操作带范围设特制的板厚控制铁凳,其间距纵横向间距1.5m,在板找平后,砼初凝前取出,重复使用。

D、砼浇筑注意事项

梁、柱接头节点部位,若混凝土等级不一致,应先浇筑强度高的混凝土,然后再浇强度低的混凝土。

砼浇筑前,办理好有关部位的隐蔽工程记录和砼浇筑许可证。如果砼浇灌量大,必须昼夜连续施工时,还要预先办理夜间施工许可证。

砼振捣操作人员,由经过专业技术培训的工作人员操作,现场砼浇筑指挥由工长或技术人员负责。

砼浇筑施工随时掌握供料和浇筑状况,确保砼浇筑的连续性。

浇筑砼期间,加强气象监测,及时预报天气状况,防止大雨暴雨、曝晒等天气对砼质量的影响。当有必要时,则应采取措施,防止恶劣天气对砼施工的影响,以确保砼质量。

6)、施工缝留设

内墙可留设在门洞口过梁跨中1/3范围内,也可留在纵横墙的交接处。

梁、板留在跨中1/3范围内。

施工缝处混凝土留直槎,不得留斜坡。

施工缝在浇筑下次混凝土之前,已浇混凝土强度不低于1.2N/mm2,已硬化的混凝土表面,应清除松散的石子和水泥浆,并用水充分湿润。在浇筑混凝土前,宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆。

7)、砼养护

砼在浇筑12小时内用湿麻袋覆盖并保温养护,竖向构件拆模后浇水养护,养护频次视砼表面湿润为准。普通混凝土浇水养护的时间不得少于7d;防水砼养护不得少于14天;后浇带砼养护不得少于28天;掺外加剂的泵送砼养护时间不少于14昼夜,砼强度达到1.2N/mm2前,不得在其上踩踏或安拆模板支撑。

8)、混凝土工程技术质量控制措施

A、成立混凝土调度中心

混凝土调度中心将对合理运输半径内的商品混凝土公司进行考察,考察其资质、生产能力、供应能力、技术力量等,选定适合的商品混凝土公司作为供应商,对其进行统一技术要求,有计划地协调工地各区混凝土的供需矛盾,保证工程进度和质量。

B、成立混凝土技术中心

为确保混凝土质量,由总包单位和具有混凝土研究和施工应用的专家组成混凝土技术中心,设计出科学的混凝土配合比,在施工中统一使用,同时,严格监测混凝土质量,及时解决施工中可能出现的问题,保障混凝土顺利。

C、严把混凝土验收关

在统一混凝土配合比、统一供应的基础上,对混凝土进场验收也进行了统一要求,规定了混凝土进场必须车车经过验收,检查混凝土的强度等级,抗渗等级,坍落度,和易性等,并填写统一验收表格,不符合要求的混凝土不得使用。

D、严把混凝土振捣关

振捣手的素质是保证振捣质量的关键。为提高振捣手的水平,全现场振捣手全部进行培训,通过培训评选出优秀振捣手,对关键部位、施工难度大的部位由优秀振捣手或技术水平相对较高的振捣手亲自操棒,其余部位要保证混凝土每个作业面上都有优秀振捣手带班。为尽量避免漏振和过振的情况,交底时强调在保证混凝土分层厚度的基础上,振捣时振到混凝土表面振出浆而不再下沉为止。

E、严把混凝土浇筑关

严格控制混凝土分层浇筑厚度,根据振捣的型号、有效半径对竖向构件混凝土的分层厚度进行计算,浇筑时严格按浇筑厚度下混凝土,为了准确控制,应配备标尺杆和手把灯。

F、严格控制新旧混凝土接槎时间

认真计算分层浇筑混凝土的用量,根据估算出的混凝土初凝之前必须完成的混凝土量,计算出均匀供应的速度,进而周密考虑现场布料杆、塔吊等能否有效送到各个部位。合理组织,使新旧混凝土接槎在规定时间内完成,确保旧混凝土初凝前被新混凝土覆盖,不出现冷缝。

G、严把混凝土抹面关

由于混凝土设计坍落度较大,为尽量避免楼板特别是厚度较大的楼板面混凝土因沉降产生裂缝,要坚持在混凝土初凝和终凝之间进行二次或三次抹面,防止开裂。为保证楼板平整度,混凝土面使用3米大杠刮平,再用木抹子槎平,并且严格控制上人和上料时间,特别是冬施期间,还要控制好覆盖的温度和覆盖时间,防止上人过早,严禁脚印。

H、把好施工缝关,防止出现冷缝

墙体要防止出现斜向施工缝。施工缝严格按规范和设计批准的位置留置,严禁随意留置施工缝。施工缝处理作为一项重要检查内容,由专职质检员和甲方、监理及设计共同对施工缝剔凿、清理及表面处理等情况进行检查,符合要求方可浇筑混凝土。此外施工缝处理时要剔除表面浮浆及松散混凝土,剔到实处露出石子后用水冲洗、湿润,并不得有明水。混凝土强度达到1.2N/mm2才允许接槎。

I、强化混凝土施工试验工作

混凝土标准试块的制作、养护和试验根据设计要求的各种不同构件模板的拆模时间,制作不同强度的混凝土同条件试块,并制作铁笼子,放在在施工层上进行养护,作为拆模的依据。作为控制拆模时间提供的可靠依据。

为了加强现场试验工作的管理,统一在现场建立专门的标养间,并安置温湿度自动控制养护设备,安置标准养护箱。

4、围护结构施工

本工程外墙全部为幕墙和铝板,内墙砌体采用混凝土空心砌块,容重<1600kg/m3,砌块强度等级不低于Mu7.5,砂浆强度等级不低于Mb7.5。

1)、砌体工程施工工艺流程如图:

 

 

 

 

 

 

2)、施工准备

施工前对工程项目经理、技术、质量检查等负责人及有关人员进行砌决建筑枝术培训和考核,内容包括“建筑技术规程”、“质量标准及检验方法”,并对具体操作人员进行现场培训;

施工单位按工程进度制订砌块进货计划,贮备保证足以供给半个楼层以上配套使用的砌块;

施工前应按建筑没计图,提前按砌块块型及模数的特点做好砌块排块图。砌块排列时,根据砌块尺寸及水平、垂直灰缝厚度计算皮数及排数。在现场按照砌块排块图,用砌块按实际干码预排一次;

监理和施工单位应认真审查厂家的资质、合格证等必要的资料。砌体进场后,会同监理现场见证取样,1万块为一批,一组5块,提前做好砌块的强度复试工作;复试结果都达要求后方可上墙;

堆放场地须平整,并高出周围3-4cm,以防雨水溅起的泥水污染砌块。并应做好排水措施;砌块运到施工现场,应按不同规格和标号分别整齐堆放,堆垛上应设标志;

砌块堆放时应轻拿轻放,码放整齐,严禁用反斗车倾卸。避免丢掷及堆放杂乱。砌块堆放高度不宜超过1.6米,堆垛之间保留适当的通道;砌体垂直运输主要采用外用施工电梯运至每层卸货平台上(卸货平台的搭设由技术部编制专门的施工方案),每楼层内水平运输采用手推车运输。

避免现场砌块淋雨受潮,对堆放的砌块要有防雨雪的覆盖措施;

3)、墙体砌筑工艺

A、龄期不足28天及潮湿的砌决不得进行砌筑,须清除小砌块表面污物;在房屋四角或楼梯间转角处设皮数杆,皮数杆间距不宜超过15米;

B、底板或圈梁上的砌体墙线位置必须拉毛,其上面的污物泥土清扫干净后方能砌筑上面的砌体;

C、砌筑尽量采用390mm主砌块,少用辅块;

砌筑应从墙体转角位处开始,内外墙同时砌筑,纵横墙交错搭接;墙体临时间断处须留斜搓,斜搓高度不应小于一步脚手架高度。局部留斜搓有困难(外墙转角处及抗震设防地区,墙体临时间断处不应留直搓)可从墙体伸出半块砖砌成阴阳搓,并沿墙高每三皮砖甩钢筋网片。接搓部位宜延至门窗洞口;

砌块砌筑采用“反砌”,即肋厚较小的面为坐浆面,肋厚较大的面为铺浆面,砌筑时应对孔错缝搭接。砌决间搭接长度应保持在190mm左右,个别情况无法对孔砌筑时,搭接长度亦不应小于90mm。局部受管线、配电盒等的影响,墙休通缝不应超过两皮砌块;砂浆铺设应采用“满铺法”,即在整个砌块水平面的壁肋及端部顶面上全部铺浆;

D、砌块灰缝应横平竖直,全部灰缝均应铺满砂浆,竖浆铺设不能采用挤砌,应先将砌块竖起并铺好砂浆后,再小心放平,水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90%,竖缝的砂浆饱满度不得低于80%,灰缝宽度应控制在8-12mm,灰缝中有配筋厚度≤15mm砌筑时的P铺灰长度不得超过800mm,严禁用水冲浆灌缝,不得出现瞎缝或透明缝(无浆缝);

E、墙体必须原浆勾缝,即砌筑好的灰缝的砂浆达到“指纹硬化”时(手指压出清晰的指纹而矽浆不沾手),即刻进行勾缝。并要求灰缝光滑、密实,这既是获得防风雨灰缝和整洁墙体的必要工序,也是保证灰缝质量的重要环节;

F、严禁砌筑中将砌体侧砌,用其孔洞作脚手眼等。若遇特殊情况需设置脚手眼时,可用190xl90xl90(mm),即用K222侧砌,完工后用C15砼将脚手眼填实,但在下列部位不得设脚手眼:

梁或梁垫下及左右各500mm范围内;

门窗洞口两侧200mm和墙体交接处400mm的范围内;

设计规定不允许设脚手眼的部位;

G、雨期施工,对正在砌筑或已砌好的墙体进行防雨水措施,未砌筑的砌体亦得做防雨水措施,以免受雨水侵袭或被雨水溅起的泥水污染。潮湿的砌块不得上墙,须让砌块在自然环境下干透之后方能上墙砌筑;

H、严禁对砌块浇水、漫水润湿。当天气炎热干燥时,可稍加喷水润湿;

I、对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件等,在砌筑时预留或预埋,不得在砌好的墙体上打凿。在砌体墙面中不得预留水平沟槽;

J、砌体中的拉结钢筋网片必须放置于灰缝内,不得错放,其外露部分不得随意弯折,并防止污染。一字型的钢筋网片宜用错层铺放,也可采用同一层“子母扣”铺放。

K、砌筑高度每天不宜超过1.8米,砌体相邻工作段的高度差不得大于一个楼层;

L、在圈梁、过梁支承部位,底部砌块上表面应铺设钢丝网片(网孔16目/cm2)。用做线盒砖等要固定物件的孔洞里也应在其洞中铺设钢丝网片。且灌实该皮砌块。

M、除结构计算需要外,墙体的下列部位在施工中应按设计要求填实:

底层外窗台以下全部孔洞,次梁支承位处应预制垫块或用C25砼填实孔洞,其宽度不小于400mm,高度不小于19Omm;框支托梁部位之上的一个层的墙体砌块全部孔洞;.

N、砌体与构造柱连结应留200mm的马牙搓,钢筋网片必须锚入构造柱内40d;

O、已砌好的砌块,不得再撬动、碰撞、松动。需移动已砌筑好的砌块时,应清除原有砂浆,重铺砂浆砌筑;

P、夹心墙体砌筑时,外墙可比内墙低两皮小砌块高度,边砌外墙边插入聚苯板保温材料,聚苯板裁成60mm高一块。块材之间紧密衔接,防止砂浆、杂物落入两墙片的夹缝中,清水劈劈裂纵横墙交叉不宜采用咬砌法联结。施工中应注意外墙面保护,防止墙面污染;被污染的墙面应及时清理干净;

Q、已砌好的外墙不得受污染,若已受污染须立即清理干净;

R、主体结构完成后,待砌体干缩稳定时(约30一60天),再粉刷墙面。

4)、按每一施工段、每一楼层或250m3的墙体中至少作一组砂浆试块。

5、脚手架工程

本工程外脚手架全部采用满挂竹笆和密目安全网全封闭落地双排外脚手架,局部采用悬挑式脚手架。

1)、本工程外墙脚手架采用双排多立杆扣件式Φ48×3.5钢管脚手架。外架距建筑外边线0.15~0.2m,立管排距1.05m,步距1.8m,立杆纵距1.8m,搭设高度最高处20m,立杆支承在地坪上,但应在立杆底座下垫厚50~60mm的木板。外架平面如下图所示:

外架立面如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2)、外脚手架搭设

A、外脚手架的搭设顺序:

地基夯实→铺设钢筋砼垫块→摆放扫地杆→逐根树立杆、随即与扫地杆扣紧→装报地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安装第一步大横杆(与各立杆扣紧)→安装第一步小横杆→第二步大横杆→第二小横杆→第三、四步大横杆和小横杆→连墙杆→接立杆→加设剪刀撑→铺设脚手板。

B、搭设要求:

a、脚手架立杆处在墙基回填土之上,回填土必须分层夯实。垫木宜采用长1.2~1.5m、宽不小于200mm、厚50~60mm的木板,垂直于墙面放置或用长4.0m左右的木板平行于墙面放置,在脚手架外侧挖一浅排水沟排除雨水(如下图)。

 

 

 

 

 

 

 

b、脚手架的扫地杆

扫地杆是立杆下端绑扎的纵向和横向的水平杆,一般离下脚面不超过120mm。扫地杆是必须用扣件扣牢,它的功能是约束立杆底脚所发生的位移和用来避免或减少脚手架的不均匀沉降,在扫地杆下部垫塞木板。

c、外架立杆为双排,搭设脚手架宽度1.05m,立杆纵向间距1.80m,水平大横杆间距0.90m,小横杆步距1.50m,搭设步距1.80m,脚手架施工层满铺钢筋篦块走道板及外脚线挡物板。

d、脚手架立杆垂直度偏差不得大于架高的1/300,且控制在50mm内。

C、立杆横杆的接头要求:

a、相邻两支立杆的接头应错开500mm,并力求不在同一步内。同一步内纵向水平高低差不得超过60mm,小横杆要与大横杆垂直,端部要伸出大横杆外边100mm以上,小横杆靠墙的一头离墙面50mm。

b、小横杆应贴近立杆位置,搭于大横杆之下,并有直角扣件扣紧,也可紧固于立杆,由于用钢筋篦条板铺设脚手板,所以应在相应小横杆上加设一根纵向水平杆。

D、剪刀撑的搭设:

在双排脚手架外侧立面整个长度和宽度连续设置剪刀撑,剪刀撑的搭设是一根斜杆扣在立杆上,另一根靠在小横杆的促出部分上,这样可以避免两斜杆相交时把钢管搞弯,剪刀撑与地面夹角为45~60度,应沿架高连续布置,斜杆两端扣件与立杆节点(即立杆与横杆的交点)的距离不宜大于200mm,最下的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mmm,以保证架子的稳定。剪刀撑斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外,在其中间还应增加三个扣结点。

E、脚手架与建筑物的拉结

联墙点的位置在与立杆和大横杆相交的接点处,离节点的间距不宜大于300mm。联墙杆必须从底部第一根大横杆处开始设置,沿整片脚手架均匀布置。在脚手架周边的端头(包括顶端)以及转角处,要加密联墙杆。刚性联墙杆采用如下二种做法:

a、短钢管、扣件与钢筋混凝土柱连接如下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

b、现浇混凝土的梁板上预埋竖向短钢管,然后用连接短钢管一端与预埋竖向短钢管用直角扣件连接,另一端用直角扣件与立杆连接。

c、联墙杆宜采用梅花形布置。

d、施工过程中当个别联墙杆被拆除后在相当一段时期内难于补上时,必须采取有效的加强措施。如附近添设一个临时的联墙杆,限制施工荷载或加强横向刚度等。

F、脚手架板的铺设

首层隔离层和施工操作层沿纵向满铺脚手板,作到严密、牢固、铺平、铺稳,不得超过50mm的间隙。架子上不准留单块脚手板。

脚手板在纵向的接头可对接铺设和搭接铺设二种。

接铺设的脚手架板,在每块脚手架板两端下面均要有小横杆,杆离板端的距离应不大于150mm,小横杆应放正、绑牢。

搭接铺设的脚手板,要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于200mm,接头处必须在小横杆上,脚手板与小横杆之间的不平处允许用木块垫实并绑牢,不许垫砖块等易碎物体。

G、外架防护:

整体脚手架外侧自上而下采用阻然尼龙安全网封闭,以保证楼层内掉落物体不伤及地面上的作业人员。

在铺设脚手板的作业层脚手架外立杆的内侧绑两道牢固的护身栏杆和挡脚板。两道护身栏杆离脚手架的高度分别为1.2m和0.6m,紧贴外立杆内侧安设两道水平钢管。挡脚板宽度在180mm左右。架体须超过施工操作层1.8m高,中间须加防护栏杆。

架体搭设高度满挂绿色密目式安全网;使用的密目式安全网须是建设部认证产品。为保证密目式安全网的稳定性,在满挂安全网时,纵横双向间距750mm处用塑料打包带固定,使安全网固定点密集,并增强观感。

每隔4步架须满铺脚手板,防止物体坠落,顶层应满铺脚手板,以保证脚手架的顶端有足够的横向水平刚度。

当风力大于六级时,工人不得在架子上进行施工操作。

架子在使用工程中,应对架子进行经常性检查,对出现松动倾斜的地方应及时报告,及时整改。并经常对围护设施进行检查,出现围护设施损坏及时修复。

外架搭好后应及时做好防雷、防电接地工作,接地电阻不大于4欧。外架应验收,合格后方可使用,外架拆除时必须从上至下,到下面两步架时,应先将下层外架搭设至该层后方可拆除剩下两步架。

3)、架子验收

外脚手架分层段验收、整体验收及使用过程中定期检查三种方式。

分段验收:每一个新搭设段完成后,必须由质安部组织项目执行经理、作业班组进行验收;验收合格后在醒目位置悬挂验收合格牌及相关安全警示牌,准许投入使用。

整体验收:架体整体搭设完成,由项目副经理组织相关部门人员进行全面检查验收。

定期检查:由项目安全员按公司每月的综合考评管理要求进行。

A、材质要求:脚手架钢管必须采用《直缝电焊钢管》(GB/T1393)中规定的3号普通钢管,其质量要符合《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235-A级钢的规定。新钢管进场必须有产品质量合格证及质量检验报告;进场时由物资部根据相关规范进行外观检查;钢管使用前必须涂有防锈漆。旧钢管进场除满足上述要求外,还必须按规范检查钢管锈蚀程度及弯曲变形。

B、扣件材质要符合《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定。新扣件进场必须出具生产许可证、法定检测单位的检测报告及产品质量合格证明;旧扣件使用前进行质量检查,对有裂缝、变形的不得使用,出现滑丝的螺栓要更换;新旧扣件必须进行防锈处理。

C、搭设质量

项次 项目 技术要求 检查方法
1 地基基础 坚实平整、无积水、无沉降 观察
2 立杆垂直度 总高 ≤100mm 用经纬仪或吊线和卷尺
搭设段高 10m ≤20mm
20m ≤40mm
3 间距 步距 ≤20mm 尺量检查
纵距 ≤50mm
横距 ≤20mm
4 纵向水平杆高差 一根杆的两端 ≤20mm 水平仪或水平尺
同跨两纵向杆 ≤10mm
5 横杆外伸长度 ≥450 mm 尺量
6 扣件安装 主节点处各扣件中心点相互距离≤150mm 尺量检查
同步立杆上两个相隔对接扣件的高差≥500 mm
立杆上的对接扣件至主节点的距离不得大于三分之一步高
纵向水平杆上的对接扣件至主接节的距离不得大于三分之一跨距
扣件螺栓拧紧扭力矩40~65N.m 扭力扳手
7 剪刀撑倾角 450~600 角尺
8 脚手板外伸长度 对接时板端至小横杆长度为150mm~300mm 尺量检查
搭接时底部板外伸长度不小于100mm;上下板搭接长度不小于200mm
6、防水工程

1)、屋面防水工程

A、本项目屋面防水等级为二级,防水层耐用年限为15年,设防要求为二道防水。防水材料选用合成高分子材料(卷材和涂料各一道),保温隔热材料为挤塑聚苯乙烯板(XPS)。

a、上人卷材防水保温平屋面

钢筋混凝土屋面板→1.5厚高分子涂膜防水层→20厚1:2.5水泥砂浆找平层→2mm厚高分子防水卷材→挤塑聚苯板保温层50厚→陶粒混凝土找坡层→50厚C20细石混凝土,内配φ6@200双向→25厚1:2水泥浆结合层→25厚花岗石(板底及四周刷防水涂料)。

b、不上人卷材防水保温平屋面

钢筋混凝土屋面板→1.5厚高分子涂膜防水层→20厚1:2.5水泥砂浆找平层→2mm厚高分子防水卷材→挤塑聚苯板保温层50厚→陶粒混凝土找坡层→50厚C20细石混凝土,内配φ6@200双向→聚氨酯屋面涂料。

B、施工安排

工期进度安排:屋面工程在主体结构验收完毕后展开施工。

施工队伍安排:施工前将选用一支公司内部具有类似工程经验专业队伍进行施工,防水工人数按工程进度体量动态安排,均特有上岗证。

C、施工准备

a、原材料要求和堆放

屋面原材料的质量是保证施工质量的前提,屋面施工前对材料质量进行严格的控制和管理,避免在工程中使用不合格产品。

b、原材料的要求

Ⅰ、本工程屋面的水泥选用32.5#普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,要求新鲜,无结块。砂选用中砂,含泥量不得超过3%,有机杂质含量不大0.5%级,级配要良好,空隙率要小。

Ⅱ、上人屋面面层砖要求坚硬,表面平整,颜色一致,抗压抗折强度及规格尺和符合设计要求和有关标准的规定,前有出厂合格证。

Ⅲ、保温隔热材料根据设计要求,选用50厚挤塑聚苯板保温层。

Ⅳ、防水卷材按《屋面技术规范》GB50207-2000,关于进场材料抽样复验条文的要求,以及本工程所需的卷材数量,抽取2卷卷材进行规格和外观质量检验,并对卷材的物理工科性能(拉伸性能、耐热度、柔性和不透水性)逐项进行检查,合格后,方可进场使用。

Ⅴ、屋面工程中使用的材料均应会同建设单位现场代表、现场监理工程师现场见证抽样送检合格后方能使用。

c、原材料的堆放

Ⅰ、水泥进入现场内水泥罐堆放。

Ⅱ、防水卷材在库房内存放,卷材采取直立堆放,其高度不超过2层,库房内阴凉通风,远离水源和热源,并设有灭火器。

Ⅲ、砂、保温隔热材料堆放在砼地面上,四周砌筑1000m高的围墙,并覆盖防水油布。

d、屋面施工作业条件:在通过屋面的所有安装施工完成后,并得到监理工程师的验收批准;按工程量的需要,一次性备足需用材料,并通过抽样复检合格;施工前准备好所有需用施工机具,并检查性能完好。

e、屋面基层处理

屋面施工前,将结构层上的松散杂物清理干净,凸出基层的硬块及水泥浆等要剔除干净,并去除表面的污染物,采用灰浆找补平整。做到屋面清洁干净,无空隙、无散裂、无松动骨料、无尖凸物;没有灰尘、灰泥、密封剂、养护剂、模油和其他有害物质,以免影响屋面施工。

D、屋面构造层施工方案

a、水泥砂浆找平层施工

Ⅰ、施工工艺流程:基层处理→打巴→嵌木条→抹水泥砂浆→拍压密实→二次压光→养护。

Ⅱ、基层处理:铺砂浆前,基层表面应清理干净并洒水润湿(保温层上施工找平层,不得洒水),并根据排气道的位置安装分格条。

Ⅲ、水泥砂浆找平层分格缝的留置:分格缝在结构层屋面转折处、防水层与突出屋面结构的交接处、并按房间轴线尺寸设置,纵横分格缝按每间距6000mm设置一道,分格缝宽为30mm。

Ⅳ、铺设水泥砂浆找平层:在清理好的基层上嵌好分格缝条,在其上弹线标出砂浆的铺设高度,以便控制砂浆的厚度和平整度。

Ⅴ、水泥砂浆按设计配合比进行配比,并准确计量,拌合均匀。

砂浆的铺设由高到低,由远到近,用2m左右格条找平,待砂浆稍收后,用抹子压实抹平,砼终凝前,取出分隔条。

基层与突出屋面结构连接处,以及基层转角处做成圆弧(R=50mm)。

待砂浆稍收汗后,用抹子压实抹平,终凝前,轻轻取出嵌缝条,并防止表面被踩踏。铺设防水砂浆层12h后,对其进行洒水养护。

Ⅵ、找平层的养护:找平层施工完毕12h后,洒水养护3d。

b、挤塑聚苯板保温层

Ⅰ、本工程采用50厚挤塑聚苯保温隔热板作保温层,其施工顺序:

弹线→清扫及浸润基面→聚合物粘结剂→粘结挤塑板

Ⅱ、施工要点:

挤塑聚苯板表面必须清理干净,粘贴挤塑板从屋檐向屋脊进行粘贴,挤塑板在板面四周涂抹一圈聚合物砂浆,宽60mm,厚10mm,板心按梅花形布设粘接点8个,直径100mm左右,厚10mm,总粘贴面不得少于板面的30%。

抹完聚合物砂浆后,立即将板立起就位粘贴,粘贴时应轻揉,均匀积压,并随时用托线板检查其垂直与平整,板与板挤紧,碰头缝处不抹粘结剂,粘结挤塑板应做到上下错缝,每贴完一块板应及时清除挤出的聚合物砂浆,板缝不留间隙,如出现间隙,应用相应宽度的挤塑板添塞,相邻的两端面所粘贴挤塑板应交错连接。

Ⅲ、面层抹聚合物砂浆(专用)。

成品保护措施:各专业工种应密切配合,合理安排工序,严禁颠倒工序作业。应防止重物撞击墙面

Ⅳ、施工中其他注意事项:

各类材料应分类存放,挂牌标明名称,以免错用。

挤塑板自生产之日起至少存放40天方可使用。

搅拌后使用时间超过45分钟的聚合物砂浆,不得兑水后再使用。

切割挤塑板宜用电热丝切割。

配置砂浆时宜用电动搅拌器,用完后应清洗干净,不得用手搅拌。

c、防水卷材施工

Ⅰ、施工顺序:防水基层表面清理修补→涂刷基层处理剂→节点附加层增加处理→定位、弹线、试铺→铺贴卷材→收头处理、节点密封→清理检查修整→质量检验。

Ⅱ、防水层基层处理:

将基层表面的尘土、砂粒、砂浆硬块等杂物清扫干净。

基层、表面的突出物、砂浆疙瘩等应铲除,清理掉,对凹凸不平处,管道根部和水落口部位认真修平,做成圆滑面,圆弧半径为50mm。

基层含水率,不得超过8~18%,现场采取干铺试验,在基层铺盖1m2卷材,静置3~5小时,如卷材内侧无结露则认为基层基本干燥。

施工前将分格缝清理干净,不得有异物和积水。

Ⅲ、基层处理剂的涂刷:涂刷要薄而均匀,不得有空白、麻点、气泡,如果基层表面过于粗糙,可刷一遍慢挥发性冷底子油,待其表干,再刷一遍快挥性冷底子油。涂刷时间在铺设卷材前1~2d进行,使油层干燥而不粘灰尘。

Ⅳ、防水卷材铺设:卷材铺贴采用热熔法,在大面积铺设前先在水落口、天沟、屋面转角处等易渗漏处涂刷粘结剂,铺贴一层附加层,干燥8小时以上才能进行卷材施工作业。

大面铺贴卷材时,卷材平行建筑物的纵方向铺贴,由低向高进行铺贴。铺贴时用火焰热力器的喷嘴距卷材表面距离应适中,幅宽内加热必须均匀,以卷材表面熔融互光亮黑色为度,不得过分加热或烧穿卷材,卷材表面热熔后立即滚铺卷材。铺贴时采取推滚法,用手紧压卷材向前推压滚动,在卷材铺贴后立即用圆辊筒滚平压紧,排除基层与卷材间的空气。

卷材平行屋脊铺贴时,长边搭接不小于70mm,短边搭接不小于100mm,卷材上下层及时邻两幅卷材的搭接缝应错开,平行于屋脊的搭接缝,应顺流水方向搭接。搭接缝部位应平整顺直,搭接尺寸准确,不得扭曲。

天沟、檐沟铺贴卷材应从沟底开始,铺至女儿墙处的卷材应端头裁齐后压入凹凸槽,并采用压条固定。

Ⅴ、质量检验:防水卷材施工完毕7d后,做蓄水试验静置时间不小于24h,以检查屋面有无渗漏和积水,并做记如法炮制,合格后,方进行防水保护层施工。

d、刚性层

双向钢筋网绑扎完毕,按设计配合比拌和好补偿收缩细石混凝土,先远后近,先高后低的原则逐格进行施工。

按分格板高度,摊开刮平,用平板振动器十字交叉来回震实,直至混凝土表面泛浆后再用木抹子将表面抹平压实,待混凝土初凝以前,再进行第二次压浆抹光。也可在压浆抹光时再均匀涂刷一层防水水泥浆以增强抗渗性。

屋面泛水应严格按设计节点大样要求施工,泛水高度不应低于120mm,并于防水层一次浇捣完成,泛水转角处要做成圆弧或钝角。

铺设、振动、震压混凝土时必须严格保证钢筋间距及位置准确。

混凝土初凝后,及时取出分格缝隔板,用铁抹子二次抹光;并及时修补分格缝缺损部分,做到平直整齐,待混凝土终凝前进行第三次压光。

混凝土终凝后,必须立即进行养护,采用蓄水养护法或稻、麦草、踞末、草袋等覆盖后浇水养护不少于14天。也可涂刷混凝土养护剂。

分格缝嵌油膏。

e、地砖面层施工

本工程上人屋面面层采用花岗石面层,其施工顺序和施工方法如下:

Ⅰ、施工顺序:铺垫层→弹线、分块→贴标准点→粘贴地砖→嵌缝

Ⅱ、施工准备:

面砖面层待基层验收合格后,并不被后继工程损坏和污染的条件下进行,同时有保护措施。

对进场的面砖材料,派专人进行检查色调是否一致,几何规格尺寸是否一致,若有误差可适当的分类,编组使用。同时按屋面尺寸绘制大样图。

铺垫层:铺垫层时,刷一道水泥素浆,随刷随铺垫层砂浆,根据标筋的标高拍实、刮实。

Ⅲ、铺贴地砖的施工要点:

20mm厚水泥砂浆找平层铺设后加强养护,一般不得少于7天,并检查有无积水和渗漏情况。

沿女儿墙弹出水平控制线(一般在50cm高处),并根据屋面大样作好控制点后,可引到女儿墙面底部。

镶贴时,先将基层洒水润湿,再刷水泥浆一道,紧接着铺硬性水泥砂粘结层,厚10cm。用抹灰木模板拍实抹平,后撒干泥粉1~2mm,并洒水润湿,再按控制线将地砖拍实铺平。

地砖在铺贴前先放入清水中浸泡2-3小时后,凉干使用,铺贴顺序从里向外退铺。

地砖铺贴后用水壶浇水,使砖浸润达饱和,约15分钟后用木锤和拍板按顺序满拍一遍边拍边用拍板找平。个别缝隙不直及时调整,调整后再用拍板、木锤整平。

嵌缝:地砖之间一般都有留有缝隙,缝隙宽度以控制线为准,刷2~3mm左右,嵌缝用1:2白水泥砂浆嵌填密实。一般为凹缝,缝要求平直、光滑,深浇一致,十字叉处务必平整勾缝后,及时用棉纱擦净表面。勾完缝后及时将多余浮浆刮去,两天后,将缝口清理干净刷水润湿,用合物水泥砂浆勾缝,勾缝平防滑地砖面,1-2小时后用棉纱将表面浮浆擦抹干净。勾缝砂浆凝固后,将面层清扫干净,铺上锯沫,浇水养护7天左右,并做好成品保护措施。

f、屋面构造施工技术措施

采取行之有效的技术措施,是保证屋面施工质量的关键,屋面各构造层施工时必须对质量进行严格控制。

Ⅰ、保温层施工时技术措施

保温层施工控制严格按照有关标准选择材料,密度不得过大。颗粒和粉末含量比例应均匀,加强保管和处理,以保证保温隔热层质量,不符合规范要求的材料不得使用。

保温材料严格控制含水率,不得过高(应控制在6%以内)因含水率过高,一方面降低保温性能,另一方面水分不易排除,辅贴防水层后,易产生鼓泡,影响防水层质量和使用寿命。

保温层施工必须采取措施掌握好铺设厚度,认真进行操作,根据设计坡度和排水方向,拉线梳标志点,标志点辅设保温隔热层,防止材料铺设时移动堆积,找坡不匀或压实。

Ⅱ、防水找平层施工的技术措施

找平层抹压时要防止漏压,当砂浆稠度较大时撒同强度等级较干稠干砂灰抹压,不得撒干水泥,以防起皮。

施工中严格控制稠度,砂浆拌合不能过稀,操作时注意抹压遍数不能过少或过多,养护不能过早或过晚,不能过早上人以防出现起砂现象。

抹找平层时,基层必须干净,过于光滑的要凿毛,并充分湿润;

涂刷素水泥浆在调浆后用水冲浆,并做到随刷水泥浆随铺砂浆,按要求遍数抹压,防止漏压,以避免找平层出现空鼓和开裂。

抹找平层冲筋时注意找准泛水,或在铺灰时用木杠找出泛水,铺灰厚度按冲筋刮平顺,以防止出现倒泛水,抹压了保温层,造成铺设厚度不均,影响保温隔热效果。

Ⅲ、防水层施工的技术措施

防水层施工前由项目技术负责人组织工长和防水作业人认真熟悉图纸,给工人进行详尽的技术交底,并单独编制屋面防水专题施工方案。

防水施工前一定要将基层表面的尘土、砂粒、砂浆硬块等物彻底清理干净,并用干净的湿布揩擦一次。对凹凸不平处,用强度等级水泥砂浆修补,找顺直。对阴阳角管道根部和管道水落口部位应住址修平,做成半径为50mm 的光圆弧面。

基层处理剂各组份必须按配合比搅拌均匀。一次涂刷的面积根据干燥时间的长短和施工进度的快慢确定,基层处理剂涂刷后必须当天辅完防水层。

防水层辅贴前要根据卷材的长度和宽度定位,弹好线后试铺,符合后再大面积铺贴。

卷材铺贴的方向由下向上铺贴,搭接处相互错开,搭设的长度短边不小于100mm,长边不得小于70mm。

施工中由于基层潮湿,找平层未干,含水率过大,常使卷材空鼓,形成鼓泡。操作时要注意基层清理干净,控制好基层含水率,接缝处认真操作,使其粘结牢固。

防水施工必须在干燥的环境下施工,不得在大风、雨天施工。

铺贴防水层先做垂直面,后做平面,阴角处不要拉伸过大,以免干后造成空鼓。

防水卷材铺贴后,要认真检查,发现空鼓、皱折、针孔及粘贴不牢等质量问题,应及时时修补。修补方法是用剪刀将其刺破,展平接头和边缘,再增补一道防水层。

细部处理措施:穿屋面套管处理;水平出水口防水构造;排汽口构造;

防水成品保护措施:防水施工完毕后必须对防水层采取措施进行保护,以保证防水施工质量。

操作人员应按作业顺序作业,避免过多在已施工的防水层上走动,同时,工人不得穿带钉鞋子操作。

穿过屋面等处的管道,应防止碰损、变位。排水口等处要保持畅通,并采取保护措施。

防水层铺贴后及时做保护层,施工保护层时要搭马道或铺垫层板,以免破坏卷材防水层,造成渗漏。

严禁在已做好的防水层上堆放物品,尤其是金属制品。

Ⅳ、地砖质量控制措施

该工程屋面面层采用地砖饰面,面层的施工应在结构层固化和干燥以后进行,铺贴时一定要先浸水,必须用干硬性水泥砂浆铺贴,并且要进行试铺,所有铺贴的涂料层均应密实、无空鼓。

施工后的地砖表面必须平整,颜色符合设计要求,接缝均匀,缝隙2~3mm,按规范在分格缝内嵌油膏。

施工过程中不得直接在未硬化的面层上踩踏,如需上人时,可铺脚踏板以保证面层不变形。

2)、室内防水工程

本工程室内防水主要是指淋浴间、卫生间、化妆间等房间的防水,采用聚乙烯涂膜防水涂料,为了对业主单位负责,展示公司实事求是,精益求精的精神,特将此施工部位作为工程重点施工部位进行施工,其施工要求如下:

A、管理措施

有水房间楼地面渗水泛水是工程质量通病中最常出现的部位,必须做到精心组织,认真施工,以确保工程质量。

组织工程技术人员、施工班组、管道施工员、电气施工员等认真熟悉施工图纸,完善相应的技术措施制度施工工艺流程,组织班组进行样板间装修施工,不断总结提高,并大面积推广。编制施工工艺卡,并逐级进行交底,做到心中有数。

明确土建、安装从预埋开始至卫生洁具安装以及收尾清理全过程的施工步骤、顺序和各自的责任,密切配合。配合必要的具有丰富施工经验的老工人以及技术指导人员进行质量把关。

B、施工安排

a、施工工艺流程

基层处理→作防水层→闭水试验→作保护层→面层。

b、施工队伍及进度安排

Ⅰ、工期进度安排

本工程室内防水施工待室内其余房间的楼地面及卫生间给排水管道及所有预埋设施完成后,开始进行。

Ⅱ、施工队伍安排

本工程室内防水由公司专业防水施工工人进行施工。

c、卫生间施工工艺流程

砌筑砖墙、预埋水、电暗管接线盒→水管加压试验补墙洞及管线槽→ 墙上弹水平控制线→墙面打巴→安装上下水管道→堵管道→加压试验→地漏、卫生洁具安装→分两次浇灌管道缝→地漏处闭水试验→穿电线→安装门窗框→做地面找平层→作丙烯酸弹性涂料防水层→闭水试验→做砂浆保护层→地面面层。

d、上、下立管与结构板面相交处的处理

卫生间地漏、上下水立管与结构板相交处是卫生间漏水的多发部位,施工防水层之前应特别处理好。

Ⅰ、预留孔洞的封堵

预留孔洞用C20细石砼(掺DEA膨胀剂)堵塞,堵塞分两次进行,第一次堵至板的1/2处,待前堵塞砼基本凝固后,第二次堵至板下20mm即在立管四周留8~10mm宽,2mm高的沟槽。

Ⅱ、附加层处理

在防水卷材铺贴前,用油膏将立管四周封堵,且在立管四周用1.2mm厚丙烯酸水泥防水涂膜裹住管口。

e、卫生间排水坡度的处理

Ⅰ、卫生间的楼地面标高设计应比室内地面低50mm。以地漏为中心向四周辐射冲筋,找好坡度(设计坡度5%),用刮尺刮尺,抹而时,注意不留洼坑。

Ⅱ、水管工安装地漏时,应注意标高准确,宁可稍低,也不能超高。

Ⅲ、加强土建施工管道安装施工的配合,控制施工中中管变更,认真进行施工交底,做到一次留置正确。

f、防水层的施工

Ⅰ、原材料要求

本工程卫生间采用聚乙烯涂膜防水涂料,拟采用一布四涂施工方法,则进场的防水材料和胎体增强材料抽样复验应符合下列规定。

同一规格、品种的防水涂料,每10t为一批,不足10t按一批进行抽检,胎体增加材料,每3000m2者按一批进行抽检。

防水涂料应检验延伸或断裂延伸率,用定含量、柔性、不透水性和耐热度,胎体增强材料应检验拉力和延伸率,抽检合格后,方可进场使用。

Ⅱ、基层要求及处理

卫生间的防水层基层必须符合设计要求和有关现行国家标准的规定。基层要求找平压光,表面坚实。不得起砂,掉灰。在抹找平层时,凡是管干周围,要使其略高于地面,在地漏周围,应何等成略底于地面的洼坑,阴阳处应呈园弧形R=50mm。

Ⅲ、周边处理

按照《建筑地面工程施工及验收规范》中的要求,卫生间楼面结构层四周支承处除门洞外,应设置向上翻的边梁,其高度不得小于120mm,宽度不得小于100mm,厨房按照设计向上翻至1500mm高,施工时以结构标高和预留孔洞准确。

Ⅳ、涂膜防水涂料施工要点

基层处理剂采取涂刷,涂刷均匀,覆盖完全,干燥后方可进行涂膜施工。

防水施工前,在突出楼面结构的交接处、转角处加铺一层附加层,宽度250~350mm。

防水涂料采用涂刮施工。每遍涂刮推进方向宜与前一道相互垂直。在上道涂料层上进行下道涂料施工时,必须待上道涂层干燥后方进行,干燥时间要视施工现场的温度和湿度而定,一般实干需4~2h。

铺加增强胎体宜边涂边铺胎体,并用辊子滚压实,将布下空气排尽。

Ⅴ、质量检验

防水材料的技术性能符合设计要求和标准规定,并附有质量证明文件和现场取样进行检测的试验报告以及其它有质量的证明文件。防水层的厚度均匀一致,其总厚度满足设计要求。防水层应形成一个封闭的严密整体,不允许开裂、起层、厚薄不均等现象。防水层必须均匀固化,无明显的凹坑、气泡和渗水的现象。

防水层施工完毕后,临时封闭地漏,进行蓄水试验,时间不少于24h或做淋水试验,时间不少于2h。发现渗漏,应及时修补,然后再做蓄水试验直至不漏为止。

(3)、装饰部分

1、装饰概况

楼地面:防油涂层水泥地面、环氧树脂涂层水泥地面、精石瓷砖、防滑地砖、带可调高度功能防静电地板、瓷釉涂料、花岗石地面、地毯、细石混凝土地面、塑料地板、木地板等;

内墙面:混合砂浆(柱子部分配防撞构件)、天然石材、瓷砖、穿孔FC板吸音墙面、瓷釉涂料、石材墙面、乳胶漆等;

顶棚:混合砂浆、瓷釉涂料、乳胶漆、轻钢龙骨石膏板吊顶、吸声平顶、吸声铝板吊顶等。

外墙:玻璃幕墙、铝板。(由业主另行分包)

门窗:本工程全部采用铝合金窗、铝百页窗;门采用木门、防火门、金属平开、铝百页门、铝合金门及门连窗、防火隔声门、防火卷帘门及金属卷闸门等。门窗工程的断面系列和玻璃厚度等等施工时必须由专业公司进行深化设计。

2、装饰工程重点的确定

1)、基层的处理;

2)、严格打巴工序,控制表面平整度,特别是阴阳角线条的处理;

3)、严格控制好饰面原材料的质量;

4)、做好卫生间的防水处理;

5)、做好各工序的穿插配合工作;

6)、做好饰面成品的保护工作。

3、施工安排

1)、工期进度安排

装饰工程中内装饰施工是本工程的关键线路,它决定着工程能否顺利按期竣工。本工程为保证粗装修提前插入,主体一层结构开始施工时,插入砌体工程;在主体结构的Disc2以上结构完成后插入内装饰粗装修工程。

2)、施工机械安排

装饰施工阶段场内材料运输采用塔吊和施工电梯。

砂浆制备:场内砌筑和抹灰砂浆制备采用250L砂浆搅拌机,台数随工程进度增减,最高峰时设置12台,现场同时设置储灰池、计量台等临时设施。

3)、样板引路施工

A、装饰工程质量是决定工程完工后,外观感觉好坏的直接因素。由此在大面积施工前做好样板间,样板墙、样板件、协同建设单位,设计单位确定装饰材料的品牌、颜色、规格、价格。

B、施工以样板为准,根据施工工艺和操作规程,对工程不同部位的装饰施工前制定实施细则,由专业工长做技术交底,以优良工程的标准进行施工操作。

C、地砖地面,瓷砖墙面,涂料墙面和天棚面、水泥砂浆楼地面等施工前均将向业主和设计院提供多个样板。

4、施工准备

1)、装饰工程的材料准备

A、装饰所用砂、石、水泥应符合设计和规范要求。

B、装饰面层材料应满足设计,甲方的要求,涂料为同批出厂产品。

2)、装饰施工阶段的各项技术准备

A、楼地面施工前的技术准备

a、引测楼层标高,将(楼层标高+50cm)的水准线引测到各房间走廊,楼梯间墙面作为标准控制线。

b、审查图纸,明确各房间的饰面情况,并交由熟练班组作出样板间,经设计、建设单位会同签订认可后作为标准,照标准样板备料和施工。

c、施工前由安装队伍敷设好给水排水管线和电线管件及其它预埋件,特别注意地漏上口标高,要复核准确。

B、天棚、墙面装饰施工前的技术准备

a、施工前对穿过天棚的管道孔洞周围填塞细砼,填塞分两次进行,以达到防止漏水的目的。

b、审查图纸,对基体进行检查验收,以确定各种管道预埋件以及门窗装设完毕否,是否符合设计要求。

c、按房间部位排版放大样图,并做出样板,以建设设计单位检验认定后照样板施工。

C、门窗工程施工前的技术准备

a、门窗施工前,邀业主和设计院共同对门窗厂家进行考察,选取即具有相应资质又质优、价廉厂家进行生产。

b、施工前,熟悉图纸,确定门窗安装位置和开启方向,以及门窗的数量和质量,通过现场实测,确定门窗的规格,再以此向专业厂家提出门窗供应计划。

c、检查门窗洞口尺寸和预埋块的数量、位置。门窗洞尺寸检查包括上下各层相同位置的洞口是否在同一条垂直线上,同标高洞口是否在同一条水平线上,如有问题事先处理。

d、安装木门框前,应按规范要求将门窗框的周边刷防腐剂两道。

D、其它

装饰饰面施工前须对结构主体进行验收并作好劳动力机具、材料的组织,并对操作班组进行技术交底,且做出书面的技术指导书。

3)、装饰施工前的基层处理

A、内墙面的基层处理

将内墙表面的灰尘,污垢和油渍等清除干净,并按要求对门窗框和墙面的间隙填塞严密,同时将水电暗管安装后的孔槽分层填实补平。

对于多孔砖基层的凹处,采用水泥,加气砼粉末的重量比1:1,内掺水泥重量15%的腻子干胶砂浆修补。

墙体凸处进行剔平,对于多孔砖墙体与钢筋砼接缝处,采用与底子灰配合比相同的砂浆在接缝处抹一遍,“过渡层”(厚3~5mm),超过接缝的长度不小于100mm,待其干燥后抹底灰,加挂200mm~300mm宽,0.8m厚的9mm×25mm孔钢丝网。

抹灰前,所有给排水管、盒子、PVC管等预埋完毕,并用1:3水泥砂浆填补。

B、天棚面的基层处理

对于非吊顶天棚,将凸出的砼剔开,再将砼面凿毛,并用钢丝刷满刷一遍。砼表面很光滑有油污时,应先用10%的碱水清洗,随后用净水将碱液冲净、晾干,然后进行“毛化处理”或凿毛。

C、楼地面的基层处理

楼地面的预埋管线,地脚螺栓等应全部安装完毕,标高、位置必须准确,经建设、设计单位对隐蔽工程检验合格后,才能做楼地面工作。

楼地面的孔洞和地漏管边周围的孔隙,提前用细石砼堵塞严密。

楼板表面松散的砼、砂浆、尘土必须清除,施工前用钢丝刷洗刷干净。

5、装饰工程各工种的施工配合

实践证明,做好装饰施工有关专业工种的配合是保证工程顺利进行、保证装饰质量和减少返工浪费的前提。因此,在施工中做好以下配合及服务工作:

1)、土建施工单位为龙头,以统一制度约束施工管理现场。凡进入现场施工的安装、装饰等专业分包单位,遵守现场管理制度,服从总包分配,统一规划、平衡调度。在生活、生产、施工用电、用水等方面划分区域,建立施工现场统一指挥协调小组,负责协调各专业单位间的施工工序的穿插搭接。

2)、土建进入装修阶段后须排出装修计划安排,发至有关单位或其它工种,以便于配合。

3)、土建施工满足各专业工种的需要提供各楼层水平线和轴线控制点。

4)、室内装饰施工顺序先进行湿作业的砂浆找平、抹灰等基层施工,再进行天棚吊顶、墙面饰面以及楼地面饰面等工程的施工。其间可插入水电管线以及通风、空调、消防等专业的施工。

5)、在吊顶施工过程中,土建与电气设备等安装作业配合密切,待通风、水电管、吊顶、预留孔施工补强后,再安装饰面板。

6)、与门窗工程配合时,土建应提供符合图纸结构的洞口详尽尺寸,待门窗框安装完毕后,方可进行内、外墙面的装饰。

7)、有上、下给、排水的卫生间、开水屋等,待安装管道或洁具安装完毕,用防水类材料补洞且应保证试水不漏后,再做该部位的楼地面面层。

8)、交叉配合施工时,注意相互工种的成品、半成品的保护。

6、室内装饰工程施工工艺

1)、内墙、顶棚抹灰

A、内墙工艺流程

基层处理→打巴出柱→抹护角→润湿墙面→抹底层灰→抹中层灰→润湿墙面→抹罩面灰。

B、内墙抹灰施工要求

a、按照基层表面平整垂直情况,进行吊垂直、套方找规矩。经检查后确定抹灰厚度,操作时先贴上灰饼再贴下灰饼,用靠尺找好垂直与平整。

灰饼宜用1:3水泥砂浆做成5cm见方的形状。

b、抹标筋:灰饼做好稍干后,用与抹灰层相同的砂浆冲筋,冲筋的间距为1.2~1.5m,标筋的宽与厚同灰饼。

c、做护角:阳角处应做护角,护角应用1:2水泥砂浆,砂浆稍收干后用捋角器抹成小圆角,每侧宽度不小于5cm。

d、抹底层、中层灰

砖墙面冲完筋约2h左右就可以抹底灰,不要过早或过迟。先薄抹一层底子灰,接着分层分遍与冲筋抹平,用靠尺刮平找直,木抹子槎平、搓毛(底、中层灰平均厚度控制在13~15mm之内)。

砼剪力墙柱、梁面抹灰前进行凿毛,抹底灰前一天用水把砼面浇透,然后在砼墙湿润的情况下先刷水泥浆(内加胶水)一道,随刷随打底。其余同砖墙体底灰、中层灰(平均厚度控制在13mm以内)的施工方法。砼柱不冲筋而采用木条夹具控制抹灰厚度及平整度、垂直度。

e、抹水泥砂浆罩面灰

底层砂浆抹好后第二天先将墙面湿润后即可罩面,厚度控制在5~8mm之内。抹时先薄刮一道,使其与底灰抓牢,紧跟着抹第二遍,用靠尺刮平找直,用铁抹子压实压光。

C、天棚抹灰施工顺序:基层处理→弹天棚水平线→喷水润湿→刮砼界面剂→抹底层糙灰→抹中层糙灰→找平层检验→抹罩面灰。

D、施工要点

a、楼板底面凹、凸不平面先修剔平,再清扫干净,在加气砼块墙体与钢筋砼梁接缝处加挂钢丝网。

b、弹天棚控制线

在靠近天棚的墙面上弹出水平线,作为抹灰厚度和阴角平直的控制线,同时拉线检查楼板底面平整度情况,对凹面较大的应划上记号作为刮糙灰重点加厚的目标,加厚层应分层找平,每层厚度不宜超过7mm。

c、抹灰前一天将板底面浇水湿透。

d、刮砼界面剂:将水灰比为1:4的砼界面处理剂调制成糊状,涂刮在楼板底面上,厚度2mm左右,待10~20分钟,即抹水泥砂浆找平层。该层代替人工凿毛工艺。

e、刮糙抹灰

涂层终凝以后接着抹水泥砂浆底糙灰,抹底糙要用力抹压,养护2~3d后抹找平层糙灰。

f、抹中层糙灰(找平层糙灰):抹灰前用喷雾器喷水润湿表面,接着用混合砂浆补局部低凹不平之处,隔一夜再用混合砂浆抹找平层,先用软刮尺刮平,再用木抹子搓平表面,梁和天棚的阴、阳角上,应用阴、阳角迟通直,使楞角方正、整齐、角度一致。

g、找平层砂浆凝固后,用喷雾器喷水润湿,接着抹水泥砂浆罩面灰。

E、抹灰工程平整度和垂直度的控制

检查墙平整度和垂直度,从房间的四角起吊垂直线进行打巴,每隔1.2~1.5m打一个巴子,巴子砂浆配合比和糙灰相同,巴子砂浆凝固后进行出柱,柱两侧应割整齐,巴、柱的上表面和找平层相平,随后用水泥砂浆做门口阴角和墙、柱转角的护角。护角高度在2m以上,每侧宽度取50mm。护角为三遍成活,即两遍糙灰,一遍罩面灰。

F、抹灰工程质量控制

抹灰工程的面层,不得有燥灰和裂缝,各抹灰层之间及抹灰层与基体之间粘结牢固,不得有脱层、空鼓等缺陷。一般抹灰面层的外观,质量应表面光滑、洁净、接搓平整,无抹纹、灰线平直方正,清晰美观。

2)、防静电地板

A、施工要点:

a、施工准备:施工前对现场实地考察,并进行施工技术交底;绘制包含设备安装位置、布线位置在内的地板布置图,以保证防静电地板的施工质量。

b、基层处理:为保证防静电地板的表面平整,在楼面垫层作水泥砂浆抹面,要求找平并表面压光平整、清洁,不得出现酥松、起砂、起灰现象。

c、弹定位线:将室内地面的标高线弹在四周墙上;按设计要求,在基层面上弹出支架定位方格十字线。

d、隐蔽工程检查:要求地板下各种管线就位无误。

e、安装支架:将底座摆平放在支座点上,测量底座水平标高,核对中心线后将底座就位。安装钢支架,按支架顶面标高拉纵横水平通线,调整支架活动杆顶面水平标高并固定。再次用水平仪逐点抄平。用水平尺校准支架托板。

f、安装桁条:支架顶面调平后,弹安装桁条线,从房间中央开始安装桁条。桁条安装就位后,测量桁条表面同一水平度、平整度和方正度,并调整至合格为止。钢支架底座与基层之间注入环氧树脂,使之垫平连接牢固,然后复测再次调平。

g、铺装活动地板:在桁条上按活动地板尺寸弹出分格线,按线安装,并调整好活动地板缝隙使之顺直。活动地板安装完毕后,要求人在其上行走必须无声响,无摆动,牢固性好。全部工序完成后,要清理打蜡。

h、成品保护:验收合格后,该房间关闭。如有施工人员必须进入该房间,必须采取保护措施,在板面上铺设编织布。

B、注意事项

a、因静电地板荷载较大,故此在材料进场后堆放地点应选在楼板主梁;或结构柱周围区域。

b、静电地板表面的平整是重要的质量控制点。使用激光水准仪进行抄水平可以保证平整度达到要求。

C、允许偏差项目

实测项目 允许偏差 检查方法
支架顶面标高 ±4mm 用水平仪检查
板面平整度 2mm 用2m靠尺和楔形尺检查
板面拼缝平直 3mm 拉5m线不足5m拉通线和尺检查
板面拼缝宽度 >0.2mm 尺检查
踢脚线上平直度 3mm 拉5m线不足5m拉通线和尺检查

3)、环氧树脂涂层水泥地面

A、环氧砂浆原材料检测

环氧砂浆的各种材料出厂须有厂家合格证和检验报告单。对购进的原材料进行抽样。按批准的配比进行强度检测,半成品材料每吨抽样一组,进行强度检测。

B、环氧砂浆涂抹工艺

环氧砂浆涂抹前,先用棉纱浸渍丙酮后将混凝土面擦试1遍,待丙酮挥发后,混凝土表面变白干燥,方可进行下一道工序的施工。

Ⅰ、环氧砂浆施工工序。底层基液和环氧砂浆应在施工现场拌制,基液的涂抹和砂浆的涂抹应交叉进行。施工顺序由上至下,由四周向人员行走出口倒退施工,便于人员顺利推出施工场地。

Ⅱ、底层基液和环氧砂浆的拌制。取基液A剂和B剂各一桶,将B剂倒入A剂桶中,用搅拌翅拌和10~15分钟即可,一次拌制底层基液1.0kg。取环氧砂浆A剂一桶倒0.1m3拌合机内,初拌1分钟后加B剂一桶混合后,搅拌10~15分钟即可,一次拌制重量根据施工面积确定。底层基液和环氧砂浆的拌制量,应视气温情况和施工强度等因素进行综合考虑,以避免基液和砂浆固化而影响施工质量,造成浪费。

Ⅲ、底层基液和环氧砂浆的涂抹。用毛刷沾配制好的基液,均匀地涂刷于混凝土面上,层厚0.3mm左右,不得漏刷及有流淌现象,其理论用量为0.7kg/m2。基液涂刷后停20分钟左右,手触有拉丝现象,方可涂抹环氧砂浆。将拌制好的环氧砂浆,用抹刀按设计厚度涂抹到已刷好基液的混凝土面上,边涂抹边压实找平,表面提浆。在压抹过程中需反复用力压抹直至初凝。收好面的环氧砂浆不得有蠕动、坠落、气泡、裂纹等现象,表面应光洁平整。环氧砂浆施工工艺流程见图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ⅳ、环氧砂浆厚度控制。通过在混凝土面上固定的厚度标尺作基准对环氧砂浆抹面平整度及厚度的进行控制。施工人员在环氧砂浆收面过程中,需用另一标准的直尺进行平整度的检测,涂抹厚度的检测可采用钢针检测法。在环氧砂浆初凝前将厚度标尺取掉,并在该部位刷基液后,再涂抹环氧砂浆,仔细压实收面,消除缝茬。

当环境温度为15~25℃时基液初凝时间为3.5~6.0h,环氧砂浆初凝时间为3.5~5.0h;当环境温度为25~35℃时,基液初凝时间为2~3.5h,环氧砂浆初凝时间为1.5~3.5h。

Ⅴ、温度控制:通过试验论证,环氧砂浆的强度受环境温度的影响较大,当环境温度低于15℃时,需采用工作面加热措施,使环境温度高于15℃后方可施工。原材料的存放应防潮、防晒、防水,环境温度控制在15℃~30℃内。

Ⅵ、环氧砂浆的养护:由于环氧砂浆强度的增长受温度影响很大,因此在温度≥15℃以上时,养护7天,其强度可满足设计要求。环氧砂浆在养护期间,应避免受任何冲击碰撞、水浸泡、火烤等。

C、质量检测

对涂抹好的环氧砂浆,每30m2随机抽取5个点进行抗拉强度及粘结强度的试验,如果平均抗拉强度大于1.5Mpa,且均断裂在混凝土中即满足设计标准,否则重新返工处理。每100m2的环氧砂浆抹面,应对环氧砂浆和基液随机各抽一样,对7天和28天抗压强度进行测试,如果28天的强度≥85Mpa,则视为合格,否则重新返工处理。平整度的检测可采用标准直尺靠贴抹好的环氧砂浆检测。

D、施工中注意事项

施工中应搞好安全防护,施工人员要穿戴好安全防护用品,施工完后的工器具应及时清洗。原材料需有专人看管,做好防火工作。

4)、木地板

A、木地板铺设前,在墙四周按设计标高弹线,以便于找平。

B、基层

a、先将垫木等材料按设计要求做防腐处理。操作前先核对水平标高线,然后在压檐木表面划出50×60木搁栅搁置(400中距)中线,并在木搁栅端头也划出中线,然后把木搁栅对准中线摆好,再依次摆正中间的木搁栅,离墙面留出不小于30mm的缝隙,以利隔潮通风。最后摆好40×50横撑(400中距)。

b、木搁栅的表面平直,安装时要随时注意搁栅上皮不平时,用合适厚度的垫板(不准用木契)找平,或刨平,也可对底部稍加砍削找平,但砍削深度不超过10mm,砍削处另作防腐处理。

c、木搁栅安装后,必须用长100mm圆钉从木搁栅两侧中部斜向呈45度角与垫木(或压檐木)钉牢。为了防止木搁栅与剪力撑在钉结时走动,在木搁栅上面临时钉些木拉条,使木搁栅互相拉接,然后在木搁栅上按剪力撑间距弹线,依次逐个将剪力撑两端用两个长70mm圆钉与木搁栅钉牢。

C、面层

a、木条形木地板,其顶面要刨平,侧面带企口,板宽不大于120mm。地板与木搁栅垂直铺钉,并要顺进门方向。接缝均在木搁栅中心位置,且间隔错开,板与板之间仅允许个别地方有空隙,其宽度不得大于1mm,如为硬木长条形地板,个别地方缝隙宽度不得大于0.5mm。

b、木板的材心朝上、边材朝下铺钉。木板面层与墙之间留10-20mm缝隙,以后逐块排紧铺钉,缝隙不得超过1mm。圆钉的长度为木板厚度的2-2.5倍,圆钉帽要砸扁,钉从板的侧面凹角处钉入,板与搁栅相交处至少着钉一只。

c、木板的排紧方法,一般可在木搁栅上钉一只扒钉,在扒钉与板之间夹一对硬木契,打紧硬木契就可使木板排紧,钉到最后一块,因无法斜向着钉,可用明钉钉牢,钉帽砸扁,冲入板内3-5mm。采用硬木地板时,铺钉前先钻孔,一般孔径为圆钉的0.7-0.8倍。

d、企口板铺完后,清扫干净。先按垂直木纹方向粗刨一遍,再按细木纹方向细刨一遍,然后磨光,刨磨的总厚度不宜超过1.5mm,并无痕迹。已刨磨的木地板面层在室内喷浆或贴墙纸时采取防潮、防污的保护措施,进行覆盖。油漆和上蜡工作待室内一切工作完毕后进行,完工后随时锁门。

D、木踢脚板安装

a、木地板房间的四周墙脚设木踢脚板,踢脚板一般高100-200mm,常采用的是150mm,厚20~25mm。所用木材一般也与木地板面层所用材质品种相同。

b、踢脚板预先刨光,上口刨成线条。为防止翘曲,在靠墙的一面开成凹槽,当踢脚板高100mm时开一条凹槽,150mm时开两条凹槽,超过150mm开三条凹槽,凹槽深度约3-5mm。

c、为了防潮通风,木踢脚板每隔1-1.5m设一组通风孔,一般采用Ф6孔。在墙内每隔400mm砌入防腐木砖,在防腐木砖外面再钉防腐木砖垫块。

d、一般木踢脚板与地面转角处安装木压条或安装圆角成品木条。

e、木踢脚板在木地板刨光后安装,木踢脚板接缝处做暗榫或斜坡压槎,在90度转角处可做成45度斜角接缝。接缝处一定要在防腐木块上。安装时木踢脚板与立墙贴紧,上口要平直,用明钉钉牢在防腐木块上,钉帽要砸扁并冲入板内2-3mm。

5)、块料地面

A、施工准备

a、材料

水泥:32.5级普通硅酸盐水泥、以及少量白水泥(擦缝用)。

砂:中砂。

块材:地面砖,按设计要求选择。

b、作业条件

Ⅰ、饰面、天棚粉刷吊顶施工完毕。

Ⅱ、门框、各种管线、埋件安装完毕,并经检验合格。

Ⅲ、楼地面各种孔洞缝隙应事先用细石混凝土灌填密实(细小缝隙可用水泥砂浆灌填),并经检查无渗漏现象。

Ⅳ、弹好+50cm水平墨线,各开间中心(十字线)线。

Ⅴ、地面砖在铺贴前一天浸透、晾干备用。

B、操作工艺

a、抹结合层

Ⅰ、根据+50cm水平线,打灰饼(打墩)及用刮尺(靠尺)推好冲筋(打栏)。

Ⅱ、浇水湿润基层,再刷水灰比为0.5的素水泥浆。

Ⅲ、根据冲筋厚度,用1:3干硬性水泥砂浆抹铺结合层,结合层用刮尺及木抹子压平打实。

Ⅳ、对照中心线在结合层面上弹上面块料控制线。

b、面块料铺贴

Ⅰ、根据控制线先铺贴好左右靠边基准行的块料,以后根据基准行由内向外挂线逐行铺贴;

Ⅱ、用水泥浆(约2~3mm厚)满涂块料背面,对准挂线及缝子,将块料铺贴上,用小木锤着力敲击至平正。

6)、地毯地面

A、作业条件与施工准备

a、地毯铺设应在结构、机电安装工程及其他装饰工程完工,并清扫干净后进行。

b、新浇筑的混凝土要养护90~120d,干燥以后方可在上面铺设地毯;

c、水泥地面不能有空鼓或宽度大于lmm的裂缝及凹坑,如有上述缺陷,必须提前用修补水泥修补;

d、地面不能有隆起的脊或包。如发现有隆起,应提前剔除或打磨平整;

e、地面必须清洁、无尘、无油垢、无油漆或蜡,若有油垢宜用丙酮或松节油擦净;

f、地面干燥,含水率不得大于8%;

g、木地板上铺地毯,应检查有无松动的木板块及有无突出的钉头,必要时应作加固或更换。

h、铺设地毯的房间四周墙、柱跟部已安装好踢脚板,踢脚板下缘与地面之间的空隙大约8mm,或比地毯厚度大2~3mm。

B、材料、工具准备

a、成卷地毯应在铺设前24h运到铺设现场,打开、展平,消除卷曲应力,以便铺设。

b、准备好足够的倒刺板、铝压条或铜条;

c、准备好接缝带或其他接缝材料;

d、准备好其他施工工具。

C、操作程序:

地毯裁割→钉倒刺板→铺垫层→接缝→张平→固定、收边→修整、清扫。

D、施工要点

a、地毯裁割

Ⅰ、首先应量准房间实际尺寸,按房间长度加长2cm下料。地毯的经线方向应与房间长向一致。地毯宽度应扣去地毯边缘后计算。根据计算的下料尺寸在地毯背面弹线。

Ⅱ、大面积地毯用裁边机裁割,小面积地毯用于握裁刀或手推裁刀裁割。从地毯背部裁割时,吃刀深度掌握在正好割透地毯背部的麻线而不损伤正面的绒毛;从地毯正面裁割时,可先将地毯折叠,使叠缝两侧绒毛向外分开,露出背部麻线,然后将刀刃插入两道麻线之间,沿麻线进刀裁判。

Ⅲ、不锋利的刀刃须及时更换,以保证切口平整。

Ⅳ、裁好的地毯应立即编号,与铺设位置对应。准备拼缝的两块地毯,应在缝边注明方向。

b、钉倒刺板

Ⅰ、沿墙边或柱边钉倒刺板,倒刺板离踢脚板8mm。

Ⅱ、钉倒刺板应用钢针(水泥钉),相邻两个钉子的距离控制在30~40cm。

Ⅲ、大面积厅、堂铺地毯,墙、柱钉双道倒刻板,两条倒刺板之间净距约2cm。

Ⅳ、针倒刺板时应注意木损坏踢脚板,必要时可用薄钢板保护墙面。

c、铺垫层

Ⅰ、垫层应按倒刺板之间的净间距不料,避免铺设后垫层皱折、覆盖倒刺板或远离倒刺板。

Ⅱ、设置垫层拼缝时应考虑到与地毯拼缝至少错开15cm。

d、地毯拼缝

Ⅰ、拼缝前要判断好地毯编织的方向,以避免缝两边的地毯绒毛排列方向不一致。为此在地毯裁下之前应用箭头在背面注明经线方向。

Ⅱ、纯毛地毯多用缝接,即将地毯翻过来,背面对齐接缝,用线缝实后刷5~6cm宽的一道白胶,再贴上牛皮纸。

Ⅲ、麻布衬底的化纤地毯多用粘接,即将地毯胶刮在麻布上,然后将地毯对缝粘平。

Ⅳ、胶带接缝法以其简便、快速、高效的优点而得到越来越广泛的应用。在地毯拼缝位校的地面上弹一直线,按线将胶带铺好,两侧地毯对缝压在胶带上,然后用熨斗在胶带上熨烫使胶质熔化,随熨斗的移动立即把地毯紧压在胶带上。

Ⅴ、张平

将地毯短边的一角用扁铲塞进踢脚板下的缝隙,然后用撑子把这一个短边撑平后,两用扁铲把整个短边都塞进踢脚板下缝隙。

大撑子承脚顶住地毯固定端的墙或柱,用大撑手扒齿抓住地毯另一端,接装连按管,通过大撑子头的杠杆伸缩,将地毯张拉平整。

大撑子张拉力量应适度,张拉后的伸长量一般控制在(1.5~2)cm/m,即1.5%~2%,过大易撕破地毯。过小则达不到张平的目的;伸张次数视地毯尺寸不同而变化,以将地毯展平为准。

小范围不平整可用小撑子展平,用手压住撑子,使扒齿抓住地毯,通过膝盖撞击撑子后部的胶垫将地毯推向前方,使地毯张平。

Ⅵ、固定、收边

地毯挂在倒刺板上要轻轻敲击一下,便倒刺全部钩住地毯,以免挂不实而引起地毯松弛。

地毯全部张平拉直后,应把多余的地毯边裁去,再用扁铲将地毯边缘塞入增脚板和倒刺板之间。

在门口或与其他地面的分界处,弹出线后用螺钉固定铝压条,再将地毯塞入铝压条口内,轻轻敲击弹起的压片,使之压紧地毯。

Ⅶ、修整、清理。

铺设工作完成后。因接缝、收边裁下的边料和因扒齿拉伸掉下的绒毛、纤维应打扫干净。并用吸尘器将地毯表面全部吸一遍。

E、地毯铺设的质量标准

根据《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的要求

a、地毯面层采取方块、卷材地毯在水泥类面层(或基层)上铺设。

b、水泥类面层(或基层)表面应坚硬、平整、光洁、干燥,无凹坑、麻面、裂缝,并应清除油污、钉头和其他突出物。

c、海绵衬垫应满铺平整,地毯拼缝处不露底衬。

d、固定式地毯铺设应符合下列规定:

e、固定地毯用的金属卡条(倒刺板)、金属压条、专用双面胶带等必须符合设计要求;

f、铺设的地毯张拉应适宜,四周卡条固定牢固;门口处应用金属压条等固定;

Ⅰ、地毯周边应塞入卡条和踢脚线之间的缝中;

Ⅱ、粘贴地毯应用胶粘剂与基层粘贴牢固。

g、活动式地毯铺设应符合下列规定:

Ⅰ、地毯拼成整块后直接铺在洁净的地上,地毯周边应塞入踢脚线下;

Ⅱ、与不同类型的建筑地面连接处,应按设计要求收口;

Ⅲ、小方块地毯铺设,块与块之间应挤紧服帖。

Ⅳ、楼梯地毯铺设,每梯段顶级地毯应用压条固定于平台上,每级阴角处应用卡条固定牢。

7)、穿孔FC板吸音墙面

A、准备工作

为保证达到设计效果,安装吸音板之前,必须完成以下准备工作:

a、安装场所

Ⅰ、安装场所必须干燥,最低温度不低于10摄氏度。

Ⅱ、安装场所安装后的最大湿度变化值应控制在40%~60%范围内。

Ⅲ、安装场所至少在安装前24小时必须要达到以上规定的温湿标准。

b、吸音板

Ⅰ、核对吸音板的型号、规格尺寸和数量。

Ⅱ、吸音板必须在待安装的场所内放置48小时,以便吸音板适应室内环境而定型。

c、龙骨

Ⅰ、吸音板覆盖的墙面必须按设计图或施工图的要求安装龙骨,并对龙骨进行调平处理。龙骨表面应平整、光滑、无锈蚀、无变形。

Ⅱ、结构墙体要按照建筑规范进行施工前处理,龙骨的排布尺寸一定要和吸音板的排布相适应。木龙骨间距应小于300mm,轻钢龙骨间距不大于400mm。龙骨的安装应与吸音板长度方向相垂直。

 

 

 

 

 

 

 

 

Ⅲ、木龙骨表面到基层的距离按照具体要求,一般为50mm。木龙骨边面平整度及垂直度误差应不大于0.5mm。

Ⅳ、龙骨间隙内需要填充物的,应按设计要求先行安装、处理,并保证不影响吸音板的安装。

B、安装

a、测量墙面尺寸,确认安装位置,确定水平线和垂直线,确定电线插口、管子等物体的切空预留尺寸。

b、按施工现场的实际尺寸计算并裁开部分吸音板(对立面上有对称要求的,尤其要注意裁开部分吸音板的尺寸,保证两边的对称)和线条(收边线条、外角线条、连接线条),并为电线插口、管子等物体切空预留。

c、安装吸音板:

Ⅰ、吸音板的安装顺序,遵循从左到右、从下到上的原则。

Ⅱ、吸音板横向安装时,凹口朝上;竖直安装时,凹口在右侧。

d、吸音板在龙骨上的固定:

Ⅰ、木龙骨:用射钉安装

沿企口及板槽处用螺钉钉将吸音板固定在龙骨上,螺钉钉必须有2/3以上嵌入木龙骨,保证连接牢固。

Ⅱ、轻钢龙骨:采用专用安装配件

吸音板横向安装,凹口朝上并用安装配件安装,每块吸音板依次相接。

吸音板竖直安装,凹口在右侧,则从左开始用同样的方法安装。二块吸音板端要留出不小于3mm的缝隙。

e、对吸音板有收边要求时,可采用收边线条对其进行收边,收边处用螺钉固定。对右侧、上侧的收边线条安装时为横向膨胀预留1.5mm,并可采用硅胶密封。

f、墙角处吸音板安装有二种方法,密拼或用线条固定。

g、检修孔及其他施工问题

Ⅰ、检修孔在同一平面时,检修孔盖板除收边外的其余表面要贴吸音板做装饰;墙面的吸音板在检修孔处不收边,只需要和检修孔边缘齐平即可。

Ⅱ、如检修孔的位置和吸音板施工墙面垂直接触,应要求更改检修孔的位置,保证吸音板的施工条件。

Ⅲ、安装时如遇到其它施工问题(如电线插口等等),连接方式应按照设计师的要求或遵循现场技术人员的指导。施工场所的其它特殊情况,请事先与技术人员沟通。

h、吸音板在门、窗等洞口处的安装。

 

 

 

 

 

 

 

 

C、注意事项

a、吸音板安装及运输过程中应当注意轻拿轻放,防止碰角开裂。

b、吸音板在非安装环境中存放必须密封防潮。

D、质量保证

吸音板的技术和质量指标符合国家标准。保修期一年,在保修期内对所提供的产品在正常使用的状态下出现的质量问题无偿服务,保修期后终生服务。

E、施工工艺框图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8)、乳胶漆墙面

A、施工准备

a、墙柱表面基本干燥,基层含水率不大于8%。

b、过墙管道、洞口等处提前抹灰找平。

c、门窗安装完毕,地面施工完毕。

d、作好样板并经鉴定合格。

B、施工工序要点

a、外墙螺杆洞封堵后进行墙面基层清理,甩浆,较光滑的墙面凿毛。

b、12厚1:3水泥砂浆打底。

c、8厚1:2.5水泥砂浆找平层

d、墙面满刮腻子找平。

e、乳胶漆面层。

C、基层要求

a、按设计要求,先做样板,样板确定后即可进行备料。所有乳胶漆和半成品均有产品名称、种类、颜色、制作日期、贮存有效期、使用说明和产品合格证。

b、乳胶漆的工作粘度和稠度必须加以控制,使其在施涂时不流坠,不显刷纹,施涂过程中不得任意稀释。

c、喷涂时将不喷涂的部位遮盖,以防沾污。

d、乳胶漆工程分段进行,要保证各分段的颜色一致。

9)、轻钢龙骨石膏板吊顶

施工顺序:弹吊点位置线→弹吊顶高度线→打眼安装吊杆→安装主龙骨安装主龙骨及小骨→机电设备安装、验收→安装石膏板

根据房间50水平线,用尺竖向量至吊顶设计标高,沿墙四周弹顶棚标高水平线,并在墙上画好龙骨分档线,吊杆距墙150mm,主龙骨两端距墙距不大于150mm,且每根龙骨的间距为1m,在楼板下面弹好1m×1m方格线。

弹好顶棚标高水平线及龙骨分档线位置后,确定吊杆下端的标高,按大龙骨位置和吊杆间距,把吊杆无螺丝扣一端与40×40×4角码焊接,吊杆用φ8膨胀螺栓与顶棚固定。

吊杆端头螺纹外露长度不应小于3mm,安装大龙骨时,应将大龙骨用吊挂件连接在吊杆上,拧紧螺丝卡牢。大龙骨接长可用接插体连接。大龙骨安装完毕后应进行调平。

主龙骨宜平行于灯具方向布置,吊杆应躲开风口、灯具的位置。开敞办公室天花需12米在大龙骨上部焊接横卧大龙骨一道,以加强大龙骨的侧向稳定及吊杆整体性。

中龙骨安装完毕,经检查标高、间距、平直度和吊挂荷载符合设计要求后,顶板的安装由顶棚中间行中龙骨的一端开始,先装一根边卡档小龙骨,再将石膏板搁置在三面龙骨翼缘上,然后安装另一侧小龙骨,按上述程序分行安装,最后拉线调整龙骨。等水、电、空调等专业工序完成后方可安装天花。

石膏板遇灯口、风口及墙边需要裁割时应垂直于板背面的肋裁割整齐。灯具、风口应调整好,使板四周在同一水平线上。非整块板可以用刨子开槽使裁割的一边放下使其保持水平,走廊石膏板安装后必须对钉眼做防锈处理。

(二)、钢结构施工方案

钢结构施工整体工艺流程:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(1)、钢结构采购、运输、制作、堆放

1、钢结构加工制作程序及工艺

1)、钢结构加工程序说明和工艺流程图

A、钢结构加工程序说明

a、钢结构工程主要结构体系加工内容包括:

Ⅰ、型钢柱(抗剪栓钉);

Ⅱ、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁;

Ⅲ、Disc2横向悬挑SRC-1,Disc2横向悬挑SRC-2(抗剪栓钉);

Ⅳ、Disc2桁架;

Ⅴ、大剧场舞台桁架,中剧场舞台桁架;

Ⅵ、13~34轴钢屋架;

Ⅶ、压型钢板与现浇混凝土组合楼板;

Ⅷ、T21(24)~T28(29)钢楼梯、栏杆。

b、本工程钢结构工厂加工的原则是:

由于结构的特殊性,型钢柱、钢结构局部梁、Disc2横向悬挑SRC-1、Disc2横向悬挑SRC-2、Disc2桁架、舞台桁架、钢屋架、压型钢板楼板、钢楼梯、栏杆的部件都通过工厂制作成单件,开好坡口,根据运输条件,确定单件长度,运输到现场。

Ⅰ、本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。

Ⅱ、型钢柱、钢结构局部梁、Disc2横向悬挑SRC-1、Disc2横向悬挑SRC-2、Disc2桁架、舞台桁架、钢屋架、压型钢板楼板、钢楼梯、栏杆的部件在工厂制作完成前后都要进行预拼装,经防锈处理后进行第一道的水性无机富锌底漆和中间油漆的施工。

Ⅲ、工厂制作完成后,构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件。

2、钢结构制作工艺流程图

钢结构制作工艺流程图见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3、材料采购及管理

1)、材料采购

本工程材料全部采用钢结构设计统一说明要求的钢材、焊接材料、高强螺栓、抗剪栓钉、压型钢板、螺栓、锚栓、防腐涂料、油漆、防火涂料。

对于本工程所采用的材料,需严格把好质量关,以保证整个工程质量。

2)、材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。

3)、所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。

4)、按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢、钢板和角钢以及焊接材料、涂料数量,并计算到货重量。

5)、按供货方提供的型钢、钢板和角钢尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料;对于各种规格型钢,检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度;对于各种规格钢板,检查其长宽尺寸、厚度及平整度,并检查型钢、钢板和角钢焊接材料的外表面质量,并在监理监督下材料取样和在监理陪同下到指定有国家认证的检测机构进行检测,并出具检测合格报告。

6)、汇总各项检查记录,交现场监理确认。

7)、材料管理

A、选取合适的场地或仓库储存本工程材料,按品种、按规格集中堆放,加以标识和防护,以防未经批准的使用或不适当的处置,并定期检查质量状况以防损坏。

B、材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料,实行专料专用,严禁私自代用。

C、焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干,焊工焊接前应清除铁锈、油污以及其它污物。

D、车间剩余材料应加以回收管理,钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。

E、加工时的材料识别

F、材料排版及下料加工后的重要材料应按总承包项目部质量管理的要求作钢印移植。

G、原材料的对接

a、型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段≥500mm,且错开节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。

b、梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接,上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上,应互相错开规定距离200mm,与加劲板和孔群亦应错开100mm以上,且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。

c、所有构件的原材料若长度、宽度不够,应先对接,符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。

H、原材料检验程序流程图见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4、钢结构施工方法及措施

1)、钢结构施工准备

组建目标一致、权力集中、分工明确、精干高效、对项目实施全过程、全方位管理的强有力的钢结构项目经理部,有一个先进合理的技术和生产安装管理计划及各方充分和科学的协调;充分的工作和资源准备:包括人力、物力、财力;顺利地解决所有施工技术问题和质量问题。具体应做好以下工作。

A、加强计划、管理和协调,对项目部内外(如生产作业、安装施工、检测、与业主、设计、土建协调等)的各项工作做到早计划、严管理、勤协调。

B、编制能滚动式的网络计划,使进度计划与月度计划、周计划、日计划相协调和配套制订。设备、劳动力、进度计划实施适当的动态管理,以便必要时增加投入力量。

C、应多储备支架、胎架、焊机及人员,以便必要时扩大加工和安装的作业面。

D、对加工设备和安装设备在加工和安装前进行检修、保养、维护,确保设备运行正常。

E、对有关的技术、管理、质检及车间生产工人及安装工人进行培训,保证有关人员熟悉工艺文件、技术要求、施工管理,从而保证加工制作、安装施工过程控制的顺利进行。

F、提前设计、采购、制作好有关的夹具、胎架及有关针对性的加工设备,确保加工顺利和充分发挥现有设备的加工能力,使设备加工能力尽可能根据需要达到平衡。

G、对新工艺、新技术进行预演,确保采用的工艺技术和方法可行、成熟、高效。

H、加强检验、测量、试验人员的配置,做到各工序及时检验、及时放行、及时处理。同时做到对生产过程中工艺、方法的严格控制,务使制作加工一次成功,减少不必要的返工返修,减少直到杜绝因质量问题导致的停工停产。

I、储备适当的工程技术人员和生产工人,以备必要时能加班加点。

J、努力根据各种不同的构件的数量、工艺方法与所加工设备进行综合平衡,尽量减少设备的闲置,以充分发挥设备的整体加工能力。

2)、放样

A、放样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接是否有遣漏和错误。如发现施工图有遗漏或错误以及其他原因需要更改施工图时,必须取得设计院签证的设计变更文件,不得擅自修改。

B、放样使用的钢尺等计量器具,必须经计量单位检验合格。丈量尺寸,应分段叠加,不得分段测量后相加累计全长。

C、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件,应以1:1的比例放出实样;当构件零件较大,难以制作样杆、样板时,可绘制下料图。

D、样杆、样板的测量必须平直;如有弯曲,必须在使用前予以矫正。

E、样杆、样板制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记,并按工艺要求预放各种加工预量,然后号上冲印等印记,用磁漆(或其它材料)在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。

F、放样工作完成,对所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检无误后报专职检验人员检验。

G、样杆、样板应按零件号及规格分类存放,妥为保存。

H、放样和样板(样杆的允许偏差,应符合下表的规定)。

项目 允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸 ±0.5
对角线 1.0
长度、宽度 长度0~+0.5,宽度0~-0.5
孔距 ±0.5
组孔中心线距离 ±0.5

3)、号料

A、号料前,号料人员应熟悉施工图纸和深化设计图、样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记和技术交底、安全交底等要求,核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时,号料人员应作出材料切割计划,合理排料,节约钢材。

B、号料时,复核材料的规格,检查材质外观,凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者,需及时报质量管理部门、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经矫正后号料。

C、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷,号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

D、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣、焊接加工的零件,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

E、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时,必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

G、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

H、按照样杆、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其他有关标记,并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号,注明孔径规格及各种加工符号。

I、下料完成,检查所下零件规格、数量等是否有误,并作出下料记录和编号。

J、号料与样板(样杆)允许偏差应符合下表的规定。

项目 允许偏差(mm)
零件外形尺寸 ±1.0
孔距 ±0.5
基准线(装配或加工) ±0.5
对角线 1.0
加工样板的角度 ±20´

K、当精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线,划线宽度约0.3mm,较长的直线段为0.8mm,可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

4)、矫正成型

A、钢材的初步矫正,只对影响号料质量的钢材进行矫正,其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

B、钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行,矫正后的钢材,在表面上不应有凹陷,凹痕及其他损伤。

C、碳素结构钢和低合金高强度结构钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。用火焰矫正时,对钢材的牌号为Q345的焊件,不准浇水冷却,一定要在自然状态下冷却。

5)、弯曲成型加工

A、弯曲加工分常温和高温,热弯时所有需要加热的型钢,宜加热到880℃左右,并采取必要措施使构件不致“过热”,当温度降低到普通碳素结构钢700℃,低合金高强度结构钢800℃,构件不能再进行热弯,不得在冷脆区段(200℃~400℃)进行弯曲。

B、热弯的构件应采用电加热,成型后有特殊要求者,再退火处理,冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

C、加工弯曲成型的零件,其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查;弯曲零件弦长小于1500mm时,样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3,其间隙不得大于2.0mm。

D、组装成型时,应采用定位点焊,作好标记,点焊时,点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3,长度应大于30~75mm,间距应均匀,最大不得超过300~500mm。

E、弯曲或弯折及类似成型构件,不允许表面产生损伤或裂纹。

6)、制孔

A、采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群(针对相同类型数量多),一般螺栓孔(针对相同类型数量较少)和地脚螺栓孔的钻孔,可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时,孔中心和周边应打出五梅花冲印,以利钻孔和检验。钻孔公差如下:

项目 允许偏差
直径 0~+1.0mm
圆度 1.5mm
垂直度 ≤0.03t且≤2.0mm

B、孔位的允许偏差

序号 名称 示意图 允许偏差(mm)
 

 

1  

孔中心偏移△L

 

-1≤△L≤+1
L            △L  

 

 

 

 

-1≤△P1≤+1

(同组孔内)

2  

孔间距偏移△P

 

P1+△P1 -2≤△P2≤+2

(组孔之间)

 

 

P2+△P2
 

 

3 孔的错位e e≤1
e
 

 

 

△≥-3
4 孔边缘距△         L+△ L应不小于1.5d
 

 

L+△      d 或满足设计要求
 

 

7)、工厂组装

A、在组装前,组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求,并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量,当合格无误后方可施工。

B、组装焊接处的连接接触面及沿边缘30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。

C、板材、型材需要焊接拼接时,应在部件或构件整体组装前进行;构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

D、构件的隐蔽部位应先行焊接、涂装,经检查合格后方可组装;完全封闭的内表面可不涂装。

E、构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。

F、组装焊接构件时,对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况,预放收缩余量;

G、对有起拱要求的构件,必须在组装前按规定的起拱值做好起拱。不要求起拱的构件,不允许出现下挠。

H、胎模或组装大样定型后须经自检,合格后质检人员复检,经认可后方可组装。

I、构件相邻节间的纵向焊缝,以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“□字型”、“H字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上,或按工艺要求进行。

J、构件组装时的连接及紧固,宜使用活络夹具紧固器具。

K、拆取组装卡夹具时,不得损伤母材,可用气割方法割除,切割后并磨光残留焊疤。

L、构件组装完毕后须进行自检和互检,准确无误后再提交专检人员验收,若在检验中发现问题,须及时向上级反映,待处理方法确定后再进行修理和矫正。

M、构件组装精度,见下表。

项次 项    目 简     图 允许偏差(mm)
 

 

 

T形接头的间隙e

 

 

e

 

e≤1.5

 

 

1
 

 

 

 

 

 

2

 

搭接接头的间隙e

长度△L

 

L+△L

 

e

 

e≤1.5

L:±5.0

 

 

 

 

 

 

对接接头的错位e  

e

 

 

e

e≤t/10且≤3.0
3
 

 

 

 

 

 

 

 

对接接头的间隙e

(无衬垫板时)

 

 

e

 

 

 

 

e

 

 

 

e≤1.0

4
 

 

 

 

 

 

根部开口间隙△a

(背部加衬垫板)

 

 

 

a+△a

 

 

 

 

 

a+△a

 

埋弧焊、

-2.0≤△a≤2.0

手工焊、

半自动气保焊

-2.0≤△a

5
项次 项    目 简     图 允许偏差(mm)
隔板与梁翼缘的错位e  

 

隔板    柱        Bt

 

 

e 翼

 

Ct    梁翼缘

 

Bt≥Ct时:

Bt≤20   e≤Ct/4

Bt>20    e≤4.0

Bt < Ct时:

Bt≤20   e≤Bt/4

Bt>20    e≤5.0

6
 

 

 

 

 

 

 

 

焊接组装件端部

偏差a

 

 

 

 

 

 

a                a

 

-2.0≤a≤+2.0

7

 

 

 

 

 

 

型钢错位

 

△≤1.0(连接处)

△≤2.0(其他处)

 

 

8
 

 

 

组合BH的外形  

B+△b

 

 

H +△h

-2.0≤△b≤+2.0

-2.0≤△h ≤+2.0

9
 

 

 

 

 

10

BH钢腹板偏移 e  

 

 

 

 

 

e

e< 2mm
 

 

项次 项    目 简     图 允许偏差(mm)
 

 

BH钢翼板的角变形  

b

e

连接处

e≤ b/100  且≤1 mm

非连接处

e≤2b/100  且≤2 mm

11
 

 

腹板的弯曲  

e1                e2

 

 

B

 

e1≤H/150 且e1≤4mm

e2≤B/150 且e2≤4mm

12
 

 

 

8)、焊接

A、焊接设备

下列焊接设备适用于该工程的焊接工作

焊接方法 焊接设备 电流和极性 单弧或多弧 手工或机械
埋弧焊 直流电源 直流反接 单弧 自动
手工焊条电弧焊 直流电源 直流反接 单弧 手工
CO2气体保护焊 直流电源 直流反接 单弧 半自动

B、焊工资格

从事本工程焊接工作的焊工(包括定位焊工)采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接;焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。

C、焊接材料

a、焊接材料的选择

焊接

方法

母材

规范

焊接材

料规范

焊丝或焊条

牌号

焊剂或

气体

适用的

场所

埋弧焊 Q345 ER50-G H08MnA H431 对接;角接
手工焊 Q345 E50XX E50015

E50016

定位焊;

对接;角接

气保焊 Q345 HJ502-H10Mn2 H10Mn2G CO2(100%) 定位焊;

对接;角接

b、材料的烘焙和储存

焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存;如材料说明要求不详,则按下表要求执行:

焊条或焊剂名称 焊条药皮或焊剂类型 使用前烘焙条件 使用前存放条件
焊条:SH.J507 低氢型 330—450℃;1小时 120℃
焊剂:h431 烧结型 300—350℃;2小时 120℃

D、焊接工艺参数

a、工厂制作焊接参数

焊接方法 焊材

牌号

焊接

位置

焊条(焊丝)

直径(mm)

焊接条件
焊接电流

(A)

焊接电压

(V)

焊接速度

(cm/min)

 

手工焊条

电弧焊

 

E50015

E50016

平焊和

横焊

Æ3.2 90--130 22--24 8—12
Æ4.0 130--180 23--25 10—18
Æ5.0 180--230 24--26 12—20
立焊 Æ3.2 80--110 22--26 5—8
Æ4.0 120--150 24--26 6—10
CO2气体

保护焊

H10Mn2G 平焊和

横焊

Æ1.2 260—320 28—34 35—45
 

埋弧自

动焊

H08MnA

H431

平焊Æ4

平焊

角焊

单层单道焊

多层单道焊

角焊缝

570—660 30—35 35—50
550-660 35—50 30—35
550-660 30—35 35—50

b、预热和层间温度

焊前,母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行:

母材牌号 母材厚度
t£20mm 20<t£36mm 36<t£60mm >60mm
Q345B 不要求 ³100℃ ³100℃ ³150℃

Ⅰ、接头的预热温度应不小于上表规定的温度,层间温度不得大于230℃。

Ⅱ、接头预热温度的选择以较厚板为基准,应注重保证厚板侧的预热温度,严格控制薄板侧的层间温度。

Ⅲ、预热时,焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热,加热区域为被焊接接头中较厚板的两倍板厚范围,但不得小于100mm区域。

Ⅳ、预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。

Ⅴ、当环境温度(或母材表面温度)低于0℃(当板厚大于30mm时为5℃)而大于-18℃时,不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21℃,焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。

c、焊接环境当处于下述情况时,不得进行焊接:

Ⅰ、被焊表面处于潮湿状态,或暴露在雨、雪和高风速条件下。

Ⅱ、采用手工电弧焊作业(风力大于5m/s)和CO2气保护焊(风力大于2m/s)作业时,未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。

Ⅲ、焊接操作人员处于恶劣条件下时。

E、装焊工艺

a、接头的准备:

采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应光滑和无影响焊接的割痕缺口;切割边缘的粗糙度应符合GB50205—2001规范的要求。被焊接头区域附近母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物;接头的装配应符合下表要求。

序号 项目名称 示  意  简  图 标准公差
 

 

坡口角度

(a+a1)

 

a+a1

 

 

 

 

a+a1

-5°£ a1 £ +5°

-2.5°£ a1 £ +2.5°

 

 

 

1
 

 

 

 
 

坡口钝边

(f+f1)

f+f1  

-1£ f1 £ +1

2
 

 

 

根部间隙

(R+R1)

 

 

3-1:对接: 0 £ R1£ 1.0 mm
 

 

3 R+R1
3-2:T接: 0 £ R1£ 1.0 mm
 

 

R+R1
 

搭接长度

(L+L1)

搭接间隙

(R+R1)

-5 £L1£ +5 mm

-1.0£R1£ +1.0 mm

      L+L1
4

 

 

 

        R+R1
 

 

5

 

 

 

对接错边量

(S)

              S    t 4< t ≤ 8;     S≤1.0

8< t ≤ 20;    S≤2.0

20< t ≤ 40; S≤t/10,但≯3.0

t >40;  S≤t/10,但≯4.0

b、定位焊

Ⅰ、定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。

Ⅱ、定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊,弧坑应填满,严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。

Ⅲ、定位焊尺寸参见下表要求执行。

母材厚度 定位焊焊缝长度( mm ) 焊缝间距
( mm ) 手工焊 自动、半自动 ( mm )
t£20 40--50 50--60 300--400
20<t£40 50--60 50--60 300--400
t>40 50--60 60--70 300--400

Ⅳ、定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3,且不大于8mm,但不应小于4mm。

Ⅴ、定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时,必须清除后重新焊接,如最后进行埋弧焊时,弧坑、气孔可不必清除。

c、引弧和熄弧板

重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板,其材料及接头原则上应与母材相同,其尺寸为:手工焊、半自动—50×30×6mm;自动焊—100×50×8mm;焊后用气割割除,磨平割口。

d、焊缝清理及处理

Ⅰ、多层和多道焊时,在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等,可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。

Ⅱ、从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时,在反面开始焊接之前,应采用适当的方法(如碳刨、凿子等)清理根部至正面完整焊缝金属为止,清理部分的深度不得大于该部分的宽度。

Ⅲ、每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。

Ⅳ、同一焊缝应连续施焊,一次完成;不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。

Ⅴ、加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊,引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。

Ⅵ、焊接过程中,尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。

e、工艺的选用

Ⅰ、不同板厚的接头焊接时,应按较厚板的要求选择焊接工艺。

Ⅱ、不同材质间的板接头焊接时,应按强度较高材料选用焊接工艺要求,焊材应按强度较低材料选配。

f、变形的控制

Ⅰ、下料、装配时,根据制造工艺要求,预留焊接收缩余量,预置焊接反变形。

Ⅱ、装配前,矫正每一构件的变形,保证装配符合装配公差表的要求;

Ⅲ、使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。

Ⅳ、在同一构件上焊接时,应尽可能采用热量分散,对称分布的方式施焊。

g、焊后处理

Ⅰ、焊缝焊接完成后,清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物,焊工自行检查焊缝的外观质量;如不符合要求,应焊补或打磨,修补后的焊缝应光滑圆顺,不影响原焊缝的外观质量要求。

Ⅱ、对于重要构件或重要节点焊缝,焊工自行检查焊缝外观合格后,在焊缝附近打上焊工的钢印。

Ⅲ、外露钢构件对接接头,应磨平焊缝余高,达到被焊材料同样的光洁度。

F、零星铸钢件技术

a、概况:

参照德国规范DIN17182,材质参照GS-20Mn5,屈服强度≥300MPa、抗拉强度500~600MPa,延伸率24%;铸钢件内部曲面相交处应避免锐角,每个铸钢件均有化学成分、物理性能的光谱检查及探伤报告,严禁铸钢件内有夹渣、气孔、微裂缝存在,保证与Q235、Q345钢材均有良好的焊接性能;复杂铸钢件节点应进行必要的有限元分析和典型节点试验;铸钢件节点与钢构件连接处应通过机械加工,使铸钢件的精度满足连接的要求;铸钢件须经超声波探伤检验,并符合《铸钢件超声波探伤及质量评级标准》(GB7233-87)中二级的有关规定;铸钢件表面粗糙度应不大于6.3μm。

b、焊接工艺

Ⅰ、焊接方法和焊接材料的选择

考虑到现场的可操作性和施工进度要求,采用手工电弧焊与CO2气体保护焊丝选用HOSMn2SiA。焊材和母材的化学成分见下表,机械性能见下表。

焊材和母材的化学成分表(%)

材料名称 C Mn Si Ni F S Cu Cr
E5016 0.12 0.90 0.60 0.035 0.035
H08Mn2SiA ≤0.11 1.80-2.10 0.65-0.95 ≤0.30 ≤0.03 ≤0.03
Q345B ≤0.20 1.00-1.60 ≤0.55 ≤0.04 ≤0.04
铸钢 0.15-0.20 1.0-1.30 0.20-0.60 ≤0.40 ≤0.03 ≤0.03

焊材和母材的机械性能表:

材料名称 δb(Mpa) δc(Mpa) δ(%) 冲击功(J)
E5016 490 400 22 ≥47(-20℃)
ER49-1 490 372 20 ≥47(室温)
Q345B ≤470 ≥345 21 ≥34(-20℃)
铸  钢 ≤450 ≥230 22 ≥40(室温)

Ⅱ、焊接工艺评定试验

为了取得更多的试验数据,进行两种不同形式的焊接工艺试验。

铸钢件节点与钢构件连接处均开坡口的X型坡口,反面清根双面焊接;

铸钢件不开坡口,钢构件开K型坡口,反面清根双面焊接;

焊接方法均采用手工电弧焊与CO2气体保护焊相结合的焊接方法,预热150℃,焊后保温5小时。冷至室温后进行UT探伤和力学性能试验检测。

根据焊接工艺试验结果,确定铸钢件与钢构件焊接工艺。

Ⅲ、根据规范要求宜采用

铸钢母材不开坡口,减少与焊接材料的接触面积,减少其粗大的晶体向焊缝区渗透。

打底焊接采用手工电弧焊,直流反接,焊材选用E5016焊条。中间层和盖面层采用CO2气体保护焊接,焊丝选用H08Mn2SiA。

焊前用电炉板对焊接部位及两侧不小于150mm范围内进行预热,温度控制在120℃-150℃,保证构件内外侧预热温度相同。

焊后立即用石棉布包裹并加热至200℃~300℃,保温5小时。

c、现场铸钢件焊接

现场由于场地开阔,为保证铸钢件焊接时不受风力影响,在现场搭设专用的焊接工棚。

焊接前用超声波探伤仪对铸钢件焊接部位进行检测,检测合格或修补合格后方可将铸钢件与钢构件点焊连接,连接后用电炉板对铸钢件和钢构件进行预热,预热范围为焊缝两侧各300mm。加热到90℃~100℃左右,停止加热15分钟(实际试验后确定),以便于热量向母材内部传递,使母材内芯与表面温度接近,用测温计测量各向温度基本一致,再继续加热至120℃~150℃。预热温度达到后,立即用双数焊工对焊缝进行手工电弧焊接,焊接采用直流反接法对称同方向施工。第一道焊接时取小电流,小直径焊条慢速焊接打底,焊接至1/3厚度时采用CO2气体保护焊,焊接工艺参数见下表:

焊  材 规格(mm) 电流(A) 电压(V) 备  注
E5016 φ3.2 90-100 25-30 打底焊
E5016 φ4.0 140-160 25-30 中间层
H08Mn2SiA φ1.2 250-280 28-35 中间层、盖面焊

中间层焊接时每一层焊缝,用风铲进行振动敲渣,在清渣的同时通过振动击打,可消除部分焊接应力,焊接过程中确保焊接层间温度不低于预热温度,由测温仪监控测量,焊接结束后立即用石棉布包裹保温,并加热至200℃~300℃,然后保温5小时。

G、焊缝质量要求

a、焊缝外观质量

所有焊缝均应进行外观检查。

b、焊接质量检验等级、无损检测要求

一级焊缝:需疲劳计算构件上的作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接受拉焊缝或T形对接与角接组合受拉焊缝、无需疲劳计算构件上的凡要求与母材等强度的对接受拉焊缝。100%超声波探伤,评定等级Ⅱ,检验等级B级。

二级焊缝:除一级焊缝外的全熔透焊缝。20%超声波探伤,评定等级Ⅲ,检验等级B级。

三级焊缝:为上述一、二级之外的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝。不要求超声波探伤。

所有焊缝应作100%外观检查,其检查标准按本说明提出的焊缝质量等级,按《钢规》及《钢结构工程施工质量验收规范》要求进行,当上述检查发生疑问时须进行着色渗透探伤或磁粉探伤的复检。

超声波探伤的方法及评定标准均按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345)进行。其中比例,对工厂制作焊缝为每条焊缝长度的百分数,对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊条件的焊缝条数的百分数。探伤长度不应小于200mm。厚度小于8mm的钢材的对接焊缝,不应采用超声波探伤。

超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其方法及评定标准均按照《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)进行。

序号 检查内容 图              例 容许公差
 

 

对接焊

焊缝加强高

(C)

b

C

C

b< 20;

一级0.5£ C £ 2.0 mm

二级0.5£ C £ 2.5 mm

三级0.5£ C £ 3.5 mm

 

b≥20;

一级0.5£ C £ 3.0 mm

二级0.5£ C £ 3.5 mm

三级0 £ C £ 3.5 mm

1
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

贴角焊缝焊脚

尺寸(hf+△h)

 

和焊缝余高( C )

△h

hf            C

 

hf   △h

C              C

hf+△h

 

 

hf £ 6

0 £ △h £ 1.5 mm

0 £ C £ 1.5 mm

hf > 6

0 £ △h £ 3.0 mm

0 £ C £ 3.0 mm

2
hf+△h
3 T接坡口焊缝

加强高( DS )

 

 

DS               DS

t

DS =t/4,但≯10 mm

 

 

焊缝咬边

( e )

一级焊缝:不允许

 

二级焊缝:

≯0.5mm深度的咬边,累积总长

度不得超过焊缝长度的10%.

三级焊缝:

≯0.5mm深度的咬边,累积总长

度不得超过焊缝长度的20%.

E
4
E

 

 

 

 

序号 检查内容 图              例 容许公差
 

5

 

 

表面裂缝

 

不允许

6 表面气孔及密集

气孔

一级和二级焊缝:不允许
三级焊缝:直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个
 

 

 

焊缝错边  

 

 

d

T

 

一级和二级焊缝:

d<0.1t  但≯2.0mm

 

三级焊缝:

d<0.15t  但≯3.0mm

7
 

 

 

 

焊缝过溢

( q )

 

 

所有焊缝:

q > 90°

8
 

 

9 表面焊接飞溅 所有焊缝:不允许
10 电弧擦伤,焊瘤,

表面夹渣

所有焊缝:

不允许

探伤标准

超声波探伤按GB 11345-89要求检验;

低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行;

局部探伤的焊缝,如发现有存在不允许的缺陷时,应在缺陷的两端延伸探伤长度,增加的长度为该焊缝长度的10%,且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时,则应对该焊缝进行100%的探伤。

c、焊接缺陷的修复

裂缝:采用MT或PT以及其它合适的方法,确定裂纹的长度和走向后,碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度,然后补焊。

焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标,应补焊。

夹渣、气孔、未焊透,用碳刨刨除后,补焊。

焊缝过溢或焊瘤,用砂轮打磨或碳刨刨除。

补焊应采用低氢焊条进行焊接,焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。

因焊接而产生变形的构件,应采用机械方法或火焰加热法进行矫正,低合金钢加热区的温度不应大于850℃,严禁用水进行急冷。

d、焊接工艺评定

正式焊接之前,对首次采用的焊接方法,焊接材料,焊接工艺规范按照《建筑结构焊接规程JGJ81—91》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定,评定过程由业主委派的监理工程师进行见证,评定结果报设计部门和总承包项目部认可合格后,制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。

9)、箱型梁、H型钢制作工艺

A、下料

Ⅰ、按照批准的深化设计加工图,用数控装置制作样板,样板检查合格后划线;

Ⅱ、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁,并预留焊接收缩余量和切割加工余量;

Ⅲ、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材;

Ⅳ、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物;

Ⅴ、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝,在对接接口焊接完毕,外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查,抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm,合格后焊缝磨平,以备拼装;

Ⅵ、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度,合格后统一编号、合理堆放备拼装;

B、箱型梁拼装

a、组装前沿焊缝边缘每边50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净;

b、在专用胎具上拼装如下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

c、根据构件端面尺寸分别调整胎架;

d、在装配基准板上划出其它板件的组装线,检查后做出标记;

e、组装采用一个方向装配,相邻板件拼接缝的间距应大于300mm;

f、考虑焊接收缩,构件截面方向按每条焊缝约2mm预留收缩量,长度方向按总长的3‰预留收缩量;

g、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查,合格后对称定位焊,以减少装配应力;

h、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,焊缝长度应不小于50mm,定位焊应由持证焊工施焊;

i、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕,才能组装另一块盖板;

j、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板;

k、移至焊接胎架进行焊接;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

C、焊接H型钢制作工艺过程

焊接“H型钢”的其焊缝有四条。其焊接过程如下:

a、清理钢板及坡口;用气割机清理。

b、定位点焊:用Φ4焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。

c、打底:在胎具和专用卡具上,校正尺寸无误后施焊,先用Φ4焊条

d、施焊:两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点,第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊,要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍,如此循环往复。

e、第一遍焊完后都要认真清渣,经过检验得出焊缝焊至厚度为10mm(或母材厚度1/2以上)后方可停止。

f、每一遍焊接时,必须根据焊条直径调整电流大小。

g、焊后保温:焊缝应缓慢降温。

h、“H”型钢焊接完毕。

焊接H型钢制作工艺流程图见下图。

D、焊接

a、严格按《焊接工艺规程》规定的工艺参数施焊;

b、合理安排焊接顺序,尽可能地减少残余应力和焊接变形(见上图);

E、变形矫正和焊后检验

a、焊接完毕,即将引熄弧板在离母材5mm处切断,并用砂轮机修磨平整,切不可用锤击落;修磨后的切割面应做磁粉探伤检查;

b、用火焰矫正箱型梁的焊接变形;

c、矫正变形和焊后处理完毕,焊缝外观检查;

d、外观检查合格,无损探伤检查,缺陷返修后复查,作出无损检测报告,报业主、监理和总承包项目部复查;

e、焊缝返修合格后,全面检查构件外观尺寸并填报业主、监理和总承包项目部复查;

f、划线切割

Ⅰ、构件划线并检查合格后,按图纸尺寸用端铣按要求铣端口;

Ⅱ、组装点焊相关连接板,检查合格后焊接;

Ⅲ、焊后处理,对角焊缝进行磁粉探伤检查,抽检率为10%;

Ⅳ、构件编号并总体报验。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

箱梁转角节点

 

10)型钢柱、钢结构局部梁制作工艺

型钢柱、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁均为焊接H型钢或轧制H型钢。

A、钢材的矫平、矫直

在型钢柱、钢结构局部梁的制作过程中,首先必须对钢材进行矫正或矫直,可采用的方法有用手锤锤击钢材的变形区,机械矫正法如采用压力机,火焰矫正法等。

B、钢材的表面清理:

主要是清理钢材表面上的锈、油污和氧化物等,方法是采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈,达到Sa2.5级。

C、划线、号料、放样

a、首先,划线所用的卷尺,钢尺都必须经检查合格后,方可使用。

b、放样和号料:应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。号料时必须根据工作形状,大小和钢材规格尺寸,利用预先计算法、颠倒插角法等合理布置进行套裁,做到合理用料、节约钢材、提高材料的利用率。用石笔划线时,线条宽度不得大于0.5mm。

c、零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定:

手工切割:±2.0mm

自动、半自动切割:±1.5mm

切割后,断品上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度,应不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0mm。

d、切割、气割后的钢材矫正

普通碳素结构钢工作地点温度低于-16℃,不得冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不宜大于0.5mm。允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。

e、型钢柱、钢结构局部梁的组拼

Ⅰ、根据拼装平台上型钢柱、钢结构局部梁的位置线,先制作拼装用胎模,胎模要稳定、牢固、可靠,在使用一段时间后要反复核查。

Ⅱ、组装时应根据零件加工编号,严格检查核对其材质、外形尺寸、孔距、孔径等部位,毛刺飞边要清除干净,对称零件应注意安装方向避免出错。

Ⅲ、根据本工程型钢柱、钢结构局部梁形式,结合焊接方法和焊接顺序等因素,确定如下组装顺序:先下翼缘板和腹板;再组拼焊成“H”型钢。

Ⅳ、拼装焊条必须保证与焊接母材一致;拼装焊点必须保证拼装构件吊装时不会变形,还要保持一定的强度和稳定;拼装焊缝的长度、高度以及间隔距离能保证构件在正式焊接时不会被拉开。

Ⅴ、组拼好的构件或结构单元,要按图纸要求的规定用油漆对构件进行编号。构件编号的位置和字迹要明显、清楚,大构件上应有三面编号,并应标注构件的重量和长度以及钢构件的基准线、中心线等。

Ⅵ、在组拼时应严格控制拼装误差,防止出现错口、错边、间隙过大、构件不对称等缺陷超过拼装的允许误差。

Ⅶ、焊接

焊工必须取得合格证后方可施焊,合格证中应有焊工的技术水平及能担任的焊接工作。

焊条(剂)和焊丝使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙。

首先采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和力学性能试验,符合要求后,方可采用。

施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,应修整合格后方能施焊。

若要进行预热,其焊接预热温度及层间温度宜控制在100℃~150℃。

多层焊接连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理。

焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后,方可处理。

严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

根据施工现场的实际条件,首先应进行以下工艺试验:

定位点焊;

焊缝焊接(焊条直径、焊接电流、焊接顺序、焊前预热、焊后保温);

允许停焊的部位;

层间温度的控制;

焊缝冷却后的收缩变形测试。

f、焊接工艺过程

“H”型钢的焊接,其焊缝有四条。其焊接过程如下:

Ⅰ、清理钢板及坡口;用气割机清理。

Ⅱ、定位点焊:用Φ4焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。

Ⅲ、打底:在胎具和专用卡具上,校正尺寸无误后施焊,先用Φ4焊条把翼缘板和腹板焊牢,焊完后进行清渣。

Ⅳ、施焊:两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点,第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊,要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍,如此循环往复。

Ⅴ、第一遍焊完后都要认真清渣,经过检验得出焊缝焊至厚度为10mm(或母材厚度1/2以上)后方可停止。

Ⅵ、每一遍焊接时,必须根据焊条直径调整电流大小。

Ⅶ、焊后保温:焊缝应缓降温。

11)、桁架制作工艺

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A、施工安排:桁架在工厂车间制作,车间内有大型钢平台可供放样拼装。

Disc2桁架分两个半榀制作,大剧场舞台桁架,中剧场舞台桁架整榀制作。

B、放样

制作样板时用金属划针放样,以确保其样板的精密性和正确性。放样以1:1的比例在样板台上弹出大样,当大样尺寸过大时,可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求,则可缩小比例弹出样子,但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准,弹出十字线,二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线,并在节点旁注上尺寸,以备复查。交接点处应钉上薄铁皮,用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出,加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验,以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。

C、下料切割

翼缘板和腹板可采用火焰或等离子切割机进行切割,切割面质量应符合(JB3092—82)的规定。下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致,必要时请有关人员鉴证,应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直,当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切,切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤,确认合格后才准切割,不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5mm,自动半自动切割小于±1.0mm,垂直度应不大于钢板厚度的5%,且不大于±1.5mm标准规范,切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验,经检合格后进行合理堆放,做上合格标识和编号。钢材加工前应进行校正使之平整。放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊缝收缩、切割铣端等需要的加工余量。

D、制孔

制孔采用冲孔、钻孔等几种方法,主要采用钻孔,另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径,为了提高效率,可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时,禁止采用钢块填塞,可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。

E、矫正

矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形,故如果第一次矫正没有达到质量要求范围,可在第一次加热位置再进行火焰矫正,矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正,直至符合技术要求,但加热温度要有控制范围。

F、预装配

钢结构应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)规定进行。各种构件必须放样加以校核,尺寸无误后方可下料加工,出厂前需进行预装配检查。对重要的安装接头和工地拼接接头,应在工厂进行预拼装,预拼装应严格按设计施工图进行。下料后的型材由专业放样人员划出中心线、定位线,在钢平台上进行预拼装,点焊定位固定,使其形成图纸所需形状。在预拼装前,预拼装人员必须熟悉施工图、预拼装工艺及有关文件的要求,并检查预拼装零部件的外观、材质、规格、数量,当合格无误后方可施工。预拼装定位采用断焊,其断焊长度30-50mm焊缝不大于设计焊缝的2/3,断焊分布均匀,保证有足够的强度和刚度。对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台,放出1:1实样,确认无误后按设定的预拼装程序工作,使用工具、器具等必须合适可靠,预拼装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制,并满足规定要求,待检验后才准正式焊接。桁架可预起拱,起拱度控制为L/500。

G、焊接与再矫正

翼板与腹板间的角焊缝采用埋弧自动焊或气体保护焊。焊接人员必须持证上岗。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按焊接工艺指导书和焊接评定报告的要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。对焊接材料选用要严格按照《钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定》。该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条,使用前应仔细检查,凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材,不得使用。弧形拱架焊接后,因焊接对钢材进行局部不均匀的加热,而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正,矫正在矫正机上进行。本设计所标明的全熔透对接焊缝均要求与母材等强,焊缝质量应符合《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81—2002)规定的二级焊缝质量标准,其余焊缝质量等级为三级。翼板拼接长度不应小于二倍板宽,且应大于600mm;腹板拼接宽度应大于300mm,长度应大于600mm,长度和宽度方向均可拼接,拼接缝为“H”型,但“H”型交叉焊交叉点间的间距不得小于200mm;上下翼板和腹板的拼接焊缝应错开200mm以上;端板不允许拼接。对接焊缝应在焊缝两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同,引弧和引出的焊缝长度对手工焊及气体保护焊应大于20mm;对埋弧焊应大于50mm;焊完后应采用气割切除引弧和引出板,并修复平整,不得用锤击落。未注明的贴角焊缝,其焊脚尺寸hf等于较薄构件的厚度,焊缝长度沿构件搭接全长满焊。施焊时,应根据结构的特点选择合理的焊接顺序、方法和措施,以减少焊接应力和焊接变形,保证焊接质量。

12)、钢屋架制作工艺

A、施工安排:13~34轴钢屋架根据箱梁拼接节点、转角节点结合塔吊吊装分节在工厂车间制作,车间内有大型钢平台可供放样拼装。

B、划线、号料、放样:

a、划线所用的卷尺,钢尺都必须经检查合格后,方可使用。

b、放大样时,按规定起拱,各构件实际长度都必须按起拱后的实际尺寸下料,屋架的起拱度控制为L/500。

c、放样和号料,应根据工艺要求切割,切割后,断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

C、切割后的钢材矫正:

普通碳素结构钢工作地点温度低于-16℃时,不得冷矫正和冷弯曲,矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤,采用加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃)。

D、屋架的组拼

a、组装前,先在制作平台上放屋架大样,要考虑屋架起拱度和焊接工艺要求。

b、其连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈毛刺和油污必须清除干净。

c、定位点焊时所用的焊接材料的型号,应与正式焊接的材料相同。

E、焊接:

a、焊工必须取得合格证后方可施焊,合格证中应有焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。如停焊时间超过半年以上时,应重新考核。

b、焊条使用前,必须按照质量证书的规定进行烘焙。

c、首先采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理性试验,符合要求后,方可采用。

d、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,应修整合格后方能施焊,焊接完毕应清除熔渣及金属飞溅物,并在焊缝附近打上钢印代号。

e、多层焊接连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。

f、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后,方可处理。

g、严禁在焊缝区以外的母体上打火引弧。

h、根据施工现场的实际条件,首先应进行以下工艺试验:

Ⅰ、定位点焊;

Ⅱ、焊缝焊接(焊条直径、焊接电流、焊接顺序等);

Ⅲ、允许停焊的部位;

Ⅳ、层间温度控制;

Ⅴ、焊缝冷却后的焊接变形等。

F、焊接工艺过程

在制作平台上,根据所放大样制作,其焊接过程如下:

a、清理下料材料。

b、定位点焊:用Φ3.2焊条按图纸要求点焊。

c、打底:在胎具和卡具下,校正尺寸无误后施焊,先用Φ3.2焊条焊牢,焊完后进行清渣。

d、施焊:根据图纸要求,需多次焊接时,焊完每一遍均要认真清渣,每一遍焊接时,应根据焊条直径调整电流大小。

G、钢屋架焊接变形控制

a、制定好合理的焊接顺序

在组拼和施焊过程中,除要求采用各种胎具和卡具外,还应根据以验制定合理的焊接顺序。

b、制定合理的走焊顺序,减少残余应力,这样可减少残余应力,控制焊接变形。

c、焊接接头处理

由于屋架跨度较大,接头采用等强度连接。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13)、抗剪栓钉的焊接

本工程中所用栓钉的质量标准应符合《圆柱头抗剪栓钉》(GB/T 10433)中的规定。屈服强度为240N/mm2,最小极限抗拉强度为400N/mm2

栓钉是国内近年发展起来的,必须使用特制的栓钉焊机把一定长度和直径的栓钉以大电流(1800~2000A),在短时间(0.8~1.2S)内把栓钉焊牢在钢结构表面,使外包或覆盖的混凝土与钢结构结合在一起,起抗剪作用。栓钉焊接质量检查方法是:先进行外观检查,看焊肉是否饱满均匀,有无偏焊,再用锤在栓钉焊肉较差的一面敲击栓钉头,使栓钉弯曲15度,焊肉无异常现象即为合格,如不合格则在原位销偏处补焊一个,打弯的栓钉不必再扶正。

A、抗剪栓钉

用圆柱头抗剪栓钉作组合结构连接件,与其它连接件相比,它具有施工速度快、焊接质量好等优点,圆柱头抗剪栓钉到现场后,为保证工程质量,需对其外观、形状、尺寸、焊剂、填充质量、化学成分及机械性能进行抽验。

B、焊接瓷环

在焊接抗剪栓钉时,必须先在母材上放置焊接瓷环,这由于焊接瓷环,由于焊接瓷环在自动拉弧焊接过程中,能起到隔气保温、挡光、防止溶液飞溅的作用。瓷环应具有一定的强度和耐高温性能,其化学成分在高温时比较稳定,不与溶化的铁水发生化学反应,从而保证焊接质量。瓷环到达现场后,也需对瓷环进行形状、尺寸及外观抽查,并放好瓷环、试焊抗剪栓钉,视抗剪栓钉是否合格,来检验瓷环的质量。

C、抗剪栓钉焊接

焊接前的准备工作

焊接抗剪栓钉前,应制定焊接抗剪栓钉施工要点或焊接抗剪栓钉操作规程,包括以下几点内容:

a、焊机、控制器及焊枪性能;

b、焊工的资格和作业范围;

c、施工前及施工中的检验项目;

d、试验及检查方法和要求及校正。

D、检查焊接面上不得有水分。对于扎制氧化皮、铁锈、涂料及其他影响焊接质量的脏物,必须在电弧覆盖直径的两倍范围内用钢丝刷、砂轮等清除干净。

E、当气温低于0℃时,不得进行焊接作业,但当采用预热等措施并经试焊,如确能保证焊接质量,可不在此限。

F、瓷环应保持干燥,任何有表面潮湿的磁环或吸水率较大的磁环,使用前均需先在温度达到150℃的烘干炉中烘干2小时。

G、根据焊接抗剪栓钉施工要点或操作规程,将焊接电源、电流、时间及焊枪位置调到最佳状态。进行试焊,试件检验合格后,才允许正式开焊。

H、焊接设备

焊接设备由焊接电源、焊枪、控制器、连接电缆一套组成。我国新研制的焊接设备,有QZL-2000B型。日产的有FRNK-2000型焊机。基本使用特征如下图所示,抗剪栓钉焊接条件如表,抗剪栓钉焊接设备之间的外部线路图,如下图所示。

焊接电源基本使用特征

型   号 FRNK-2000 MRN-2000
二次电流 2000A 2000A
二次电流范围 360~2000A 200~2500A
暂载率 4%(二次电流在2000A时) 15%(二次电流在2000A时)
电弧时间控制范围 0.1~2.2秒
一次输入功率 25~210kVA 25~245kVA
重量 285kg 500kg
控制器基本使用特征
型号 NC-21
抗剪栓钉直径

电弧时间控制范围

时间控制体系

外型尺寸

重量

4~22mm

0.2~1.3秒

电容器、晶体管

220×500×420mm

40kg

型   号 NS-101 NS-101 CS201
电流

抗剪栓钉直径

暂载率

重量

最大1250A

4~16mm

10%

1.7kg

最大2000A

4~22mm

5%

2.5kg

最大2500A

4~25mm

15%

2.6kg

抗剪栓钉焊接条件
抗剪栓钉直径

(mm)

焊接电源

(A)

焊接时间

(秒)

烧熔长度

(mm)

母材最小板厚
无垫板 有垫板
4

5

6

8

10

12

16

18

20

22

230

300

400

500

700

850

1250

1450

1650

1800

0.2

0.3

0.3

0.4

0.5

0.6

0.8

0.9

1.0

1.2

4

4

3

3

3

4

5

5

5

6

1.6

1.6

1.6

2.0

3.8

3.8

4.0

5.0

6.0

6.0

1.4

1.4

1.4

1.6

2.8

2.8

3.0

4.0

5.0

5.0

I、焊接工序

a、先将焊接用的电源及制动器接上,把抗剪栓钉插入焊枪的卡口,抗剪栓钉的下端置入母材上面的磁环内;

b、按焊枪电钮,抗剪栓钉被提升,在磁环内产生电弧;

c、控制器的定时器,指定所规定的时间内电弧发生后,抗剪栓钉用适当的速度插入母材的融池;

d、焊完以后,立即除去磁环,并在焊缝的周围去掉卷边。

J、抗剪栓钉焊接部位的检查方法

一般可分外观检查和破坏试验的两种检查方法,抗剪栓钉破坏试验有弯曲、反复弯曲、拉伸及剪切试验。当焊接外观检查合格后,采用同样条件连续焊接30个抗剪栓钉,然后进行弯曲试验、反复弯曲试验、拉伸试验及剪切试验,试验合格后,再重新焊接30个试件进行同样的试验,又都合格后,即可按焊接程序正式施焊。各种检查方法及检验要求如下:

a、外观检查外观检查应满足以下三点:

Ⅰ、抗剪栓钉底部的焊脚应完整、密实并均匀分布。

Ⅱ、抗剪栓钉焊接后的长度应当正确,其长度公差在±2mm以内

Ⅲ、抗剪栓钉应垂直与母材。

b、弯曲检验可用锤击使其从原来轴线弯曲30°,或采用特制的导管将抗剪栓钉弯成30°,若抗剪栓钉焊缝完好,方为合格。

Ⅰ、反复弯曲实验抗剪栓钉的反复弯曲试验应在专门的双控拉压装置上进行,直到抗剪栓钉反复弯曲30°断裂为止,裂缝不在焊缝处,方为合格。

Ⅱ、拉伸实验应在拉力机上进行试验,抗剪栓钉断裂应在焊接区之外,并应保证屈服点抗拉强度、延伸率符合有关国家标准。

Ⅲ、剪切试验用以检验焊缝的抗剪强度。

14)、压型钢板的加工、运输和保管

本工程局部楼面采用压型钢板与现浇混凝土组合楼板。压型钢板宜采用镀锌镁铝钢板,其涂层厚度、质量需满足设计使用年限要求。

压型钢板抗火性能须经消防部门指定的国家级检验单位检验通过。压型钢板板厚须由供货商根据各层混凝土楼板厚度、钢梁间距、楼面荷载以及压型钢板铺设方式等确定且不应小于0.75mm。压型钢板的所有边模和封口板厚度不小于1.2mm,压型钢板的排版深化设计图需经设计院认可方可施工。供货商须提供施工阶段无支撑跨距计算、使用阶段强度及挠度计算、火灾时抗火设计计算等,并经设计院确认批准。

A、加工要求

压型钢板的原材料应有生产厂的质量证明书。如对原材料的质量有疑问时,应按有关规定抽样调查,其结果应符合国家现行标准的规定或订货合同的规定要求。压型钢板如采用卷板生产时,其质量应符合要求。

压型钢板几何尺寸应进行抽样检查,当原材料为卷板时,每卷抽检应不少于三块;当原材料为平板时,每作业班抽检应不少于三块。压型钢板的几何尺寸可按规定方法测量,所使用的量具精度应可靠,量具应定期鉴定。

压型钢板应按订货合同文件规定包装出厂,包装必须牢固。每个包装箱应设置标签,标明压型钢板的材质、板型、板号(板长)、数量和净重。出厂时必须有产品合格证。

B、质量标准

压型钢板基材不得有裂纹,镀锌板面不能有锈点,涂层压型钢板的漆膜应无裂纹、剥落和露出金属基材等损伤。

C、运输和保管

压型钢板是采用薄钢板冷轧成型的,若在搬运时,稍受冲击或其他不均匀荷载,板就会产生变形,特别是板的边缘部分刚度较弱,更容易损坏。在一起或堆放时应多加支点,并在支点处设置垫板,避免形成集中荷载,且不要堆放过高。总之应多方面采取措施,防止发生变形,因为一旦变形,会给现场矫正造成困难。

无外包装的压型钢板,装卸时应采用吊具,严禁使用钢丝绳直接捆绑起吊。长途运输宜采用集装箱装载。对于无外包装的压型钢板用车辆运输时,应设置有橡衬垫的枕木,枕木间距不宜大于3M。较长的压型钢板运输时应设置钢性支撑台架,外伸长度应不大于1.5M。压型钢板与车身或刚性台架捆绑牢固,以防滑动。

压型钢板应按材质、板型规格分别堆放,工地堆放时,板型、规格的堆放顺序应与施工顺序相配合。板堆上不准再放置重物。堆放位置应选在无污染,不防碍交通,不受重物撞击的安全地带。压型钢板车辆运输图见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

室内堆放一般采用组装式货架,工地堆放一般采用设有橡胶衬垫的架空枕木,以防地面水浸泡。架空枕木应保持一定斜度,以防上面积水。

压型钢板从其形状来看易积雨水,板又薄,锈蚀的板会大大降低其力学性能,且影响板的美观,所以应特别注意防雨、防潮问题,尤其是长期保管时,不能遭受雨水的冲刷,还要保持良好的通风环境,最好设置适当的雨棚。

另外,压型钢板堆放时常常擂得很高,很容易发生暴风吹落事故,应将一定张数的压型钢板捆扎在一起,并与支持物系牢,以防滑落。

D、切割、钻孔

切割和钻孔,原则上应采用机械加工,不要损害压型钢板的材质和形状。压型钢板在切割之前必须矫正弯曲和变形,切割时产生的毛刺、卷边应清除掉。在现场的直线切割,原则上用带锯机和全能锯机进行。其他还应注意:当处理弯曲和变形等外观问题时,切不可采用损害母材强度的方法;不要因切割部分板材而产生局部破坏现象;在凹角处要避免出现锐角,应使其形成圆弧过渡区;电线管及吊顶棚用的螺栓孔等最好采用电钻钻孔。

若在压型钢板上设置直径较大的套管时,为了防止洞口给结构造成缺陷,需设加强钢板并与套管用角焊缝于压板钢板上。

E、压型钢板的敷设

要认真做好铺设前的准备工作。对施工中出现的各种荷载要进行强度、变形等计算,在铺设时还要进行可靠的连接。

铺设前的准备工作:铺设前要认真清扫钢梁顶面的杂物,并对有弯曲和扭曲的压型钢板进行矫正,使板与钢梁顶面的最小间隙控制在1mm以下,以保证焊接质量。

结构防锈:除焊接部位附近和灌注混凝土接触面等处外,均应事先做好防锈处理。

板的铺设:铺板工作按板的布置土进行,首先在梁上用墨线标出每块板的位置,将运来的板按号和使用顺序堆放好,并按墨线排列在梁上,然后对切口、开洞的板作补强处理。

铺设的压型钢板即成为施工模板,要在板上面直接绑扎钢筋,浇灌混凝土。为了保证工作平台的安全,必须将板和板、板与钢梁进行焊接连接,或其他方法固定。对钢框架需要进行安装校正的楼层,若将压型钢板两端固定好便给楼层的校正带来不便,故只要在风吹不跑的情况下,只要临时固定一端,并将另一端作成滑动处理即可。如果压型钢板连续布置通过梁时,可直接采用圆柱头抗剪栓钉穿透压型钢板,焊于钢梁上。

压型钢板与梁的支撑长度应满足设计图纸的要求。

在施工中,铺设压型钢板一般是从下层开始,依次往上铺设,这样就可以充分利用下一层板作为上一层压型钢板及钢筋的转运平台,并为竖向各层流水作业创造有利条件和安全保护作用,从而获得最好的施工效益。

F、板的连接

压型钢板之间的连接可采用角焊缝或塞焊以防止相互移动或分开,焊缝间距为300mm左右,焊缝长度在20~30mm为宜。

压型钢板与钢梁连接可采用角焊缝、塞焊或电焊。当与高强度钢梁连接时,应注意焊接条件,选择较好的焊接工艺。

压型钢板与板端向抗叠合面剪力钢筋的连接采用带弧角焊接。

G、板的临时支撑

设计图纸上如注明压型板在施工中需设置临时支撑时,在压型钢板安装以后,就应设置支撑。方能浇筑混凝土,并待混凝土达到设计强度后,才能拆除临时支撑。临时支撑一般有以下几种:

底部临时支撑;压型钢板下设临时梁;从压型钢板上方设置临时吊挂。

浇灌混凝土

支承在梁上的压型钢板,当端头未作封闭处理时,浇灌混凝土前应设堵头板或挡板,以防止施工时混凝土泄漏。

穿过楼板的水管和暖气管等的套管、吊顶棚用的钢丝和悬吊电线用的螺栓等都应事先固定在压型钢板上或埋在槽内。压型钢板表面应清扫干净,板槽内的杂物,宜采用电动清扫机清除。

压型钢板与木模板不同,模板的支撑点少,混凝土浇灌时容易振动,应采取措施避免使邻近位置上已初凝的混凝土产生裂缝或分离。

15)、T21(24)~T28(29)钢楼梯、栏杆制作工艺

钢楼梯、栏杆在工厂车间平台上放大样制作。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16)、高强度螺栓摩擦面处理

工程采用10.9级摩擦型高强度螺栓,产品选用扭剪型高强度螺栓及连接副。

高强度螺栓的质量标准应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-2002)、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》(GB/T 1228~1231)或《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》(GB/T 3632~GB/T 3633)的规定。

螺栓的表面处理应保证提供不低于结构各部分及各构件相应的涂层所达到的防腐要求。

A、抛丸处理高强度螺栓摩擦面的表面用喷砂除锈机;

B、用电动砂轮机打磨钢板的表面,砂轮打磨的方向与受力方向垂直,打磨范围不应小于4倍螺栓直径,砂轮片为40#,打磨时不应在钢材表面磨出明显的凹坑。

17)、铰接橡胶

铰接橡胶由专业厂家设计、制做。

 

 

 

 

 

 

 

18)、钢结构件包装与运输

A、一般要求

a、包装的产品须经产品检验合格,随机文件齐全,漆膜完全干燥。

b、产品包装应具有足够强度,保证产品能经受多次装卸,运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失,能安全可靠地运抵目的地。

c、构件装运使用卡车、平板车等运输工具,以防车辆颠簸而发生构件散落。

d、运输过程中应注意保护构件,特别是一些较薄的连接板,应尽量避免与其他构件直接接触。

e、连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。

f、装车时应考虑构件的堆放位置,以免构件受压变形。

B、捆包方式

a、本工程的包装主要采用框架夹紧式:包装材料采用截面50×100和100×100的木材及1×30的钢带;地脚螺栓用木箱装运,箱底部加肋木块100×100且端部切角,以便运输中叉车的使用。

b、柱及梁以一段为一个包装单位;其他构件可以多根多层为一包,但最多不宜超过三层,尽量使相近尺寸的构件包装在一起,且每个包装单位的重量最多不超过塔吊的起重能力。

c、地脚螺栓的螺纹处应涂防锈油脂,用麻布一一包好,装成一捆后用PVC薄膜包扎防水,之后用木箱装运。木箱尺寸为长×宽×高(1000~2000×800×500),内放地脚螺栓及配件。

C、构件编号

Ⅰ、主标记(图号、构件号):见标记图。其中钢印位置为:柱为两侧面方向标记处;梁、桁架为左侧腹板及上表面。

Ⅱ、方向标记:柱为两侧面,梁、桁架为左侧。

Ⅲ、安装标记:柱的安装中心线、1米标高线、底板中心线(四侧)。

Ⅳ、重心点及吊运标志:构件单重大于20吨时,应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线,划150mm长的“十”字标记,代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。

Ⅴ、构件油漆后,各类标记用醒目区别于底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mm×40mm。

Ⅵ、以上的四类标记应在制作后、油漆前均用钢印在相应的位置标出,并用黄色漆圈住。

D、包装限制

a、包装应将同一单元号的构件包装在一起,其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。

b、包装的最小尺寸及重量:不低于500公斤,或1立方米。

c、包装的最大重量:最多不超过塔吊的起重能力。

d、对单件长度大于12米,宽大于2.5米,高大于2.5米,毛重大于20吨的构件应制备特殊的构件清单,清单应在发运前半个月提交。

E、构件清单

a、构件发运前必须编制发运清单,清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位,以便收货单位核查。

b、特殊的构件清单按要求执行。

F、捆包后的发运标记

a、木箱:箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字(红色),字体为20X15mm。箱子的4个上角涂上蓝色三角标记。每边长200mm。

b、钢结构捆包件:四边贴上标签。

G、构件的运输

a、待运

Ⅰ、待运物件堆放需平整、稳妥并垫实,搁置于干燥、无积水处,防止锈蚀。

Ⅱ、钢构件按种类、安装顺序分区存放,底层垫枕应有足够的支承面,应防止支点下沉。

Ⅲ、相同形状构件叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,防止钢构件被压坏或变形。

b、散件运输

Ⅰ、装车或卸车时,必须有专人监管,清点上车的箱号及打包件号,并办好移交或交接手续。

Ⅱ、上堆放牢固稳妥,并增加必要的捆扎,防止滚动碰撞。

Ⅲ、构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。

c、运输路线

采用卡车、平板车等运输工具从构件制作工厂运至安装现场。

(2)、钢结构安装

钢结构安装详见本章第一节(五)、钢结构安装方案。

(3)、钢结构防腐、防火

1、钢构件的防腐

钢结构防锈和防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等,应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB50046)和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-88)的规定。

1)、钢结构表面处理:

钢结构在进行涂装前,必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净,采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈,达到Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈,达到St3级,并达到35至55μm的粗糙度。除锈以采用抛丸机为主,有些部位可以采用喷砂设备进行喷砂处理的方法。磨料采用钢丸或棱角砂等。

除锈等级为Sa2.5级,符合ISO8501-1:1988/ SIS 05-5900标准。摩擦面抗滑移系数达到设计要求。经处理好的摩擦面,不能有毛刺(钻孔后周边即应磨光)、焊疤飞溅、污损等,并不允许再行打磨、锤击或碰撞。

油漆前钢材表面应用干压缩空气清理灰尘,用溶剂清理机清除油污,屋架由于在油漆后有焊接,因此必须清理干净被烧坏的油漆,并逐层阶梯形补漆。

经除锈后的钢材表面在检查合格后,应在要求的时限内进行涂装。

钢材表面温度低于露点以上3℃,相对湿度大于85%时,干喷磨料除锈应停止进行,油漆停止进行。

除锈处理后,一般应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行,当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时,应停止涂装作业。

2)、钢结构底漆为水性无机富锌漆两道,漆膜厚度不小于60微米,中间漆为环氧云铁漆一道,漆膜厚度30微米,面漆为氟碳面漆两道,漆膜厚度80微米。

油漆应能同防火涂料有良好的兼容性。

油漆与基材有良好的粘结性。

在正常使用及正常维护情况下,应能满足结构设计使用耐久性年限要求。

3)、现场补漆:

对已做过防锈底漆,但有损坏、返锈,剥落等的部位及未做过防锈底漆的零配件,应做补漆处理。具体要求为:以环氧富锌作修补防锈底漆,干膜厚度大于80μm,再按所在部位,配套依次做封闭漆、中途漆、面漆。

现场连接的螺栓在施拧完毕后,应按设计要求补涂防锈漆。对露天或侵蚀性介质环境中使用的螺栓,除补涂防锈漆外,尚应对其连接板板缝及时用油膏或腻子等封闭。

4)、金属氟碳漆钢结构涂装工艺

金属腐蚀是一普遍性的严重问题,金属腐蚀主要为化学腐蚀和电化学腐蚀。影响腐蚀的因素主要是:

金属的化学特性:金属的化学活泼性越高其标准电位越低,也就越易受到腐蚀。

金属的化学成份:金属杂质越多抗腐蚀性就越差,一般钢铁中含有石墨、硫、硅等杂质。这些杂质比铁元素电位高,为形成微电池创造了有利条件,极易受到电化学腐蚀。

金属表面粗糙度越高,表面形状越复杂,抗腐蚀能力越差,这些表面容易吸服并储存电解液,易产生应力集中现象,产生电化学腐蚀。

环境温度和介质的影响

A、防腐措施

选用耐蚀材料,金属表面加覆盖层,电化学保护用一种比金属材料的化学性能更活泼的金属锌磷底漆喷涂到钢结构上,起到了防锈保护作用。利用氟碳漆CF键耐紫外线致密性好氟碳涂层形成天然的致密保护层隔绝空气,确保防腐蚀性能基材20年以上的使用寿命。因而金属氟碳漆的涂层系统,对钢结构充分达到了防腐蚀保护及豪华高装饰的目的。

B、涂装工艺

基面要求及处理:钢结构表面要求无锈蚀,清洁干燥,现场安装的钢结构用动力角摩机,除去表面可能有的毛刺,边角等尖锐部分除尽焊渣、焊疤,尽可能地磨平焊缝,对于拐角缝隙处用手工处理,要求达到去除锈迹露出原有的金属光泽。

批嵌不饱和聚腻子待其固化后打水磨达到0.5mm/2m,达到平整光滑的作用;

喷涂锌磷底漆ZB-06-23。产品特点:漆膜中含有大量锌粉、大量磷粉具有阴极保护作用。

使用方法:该底漆为双组份包装底漆,A:B=9:1,使用前将A、B组份严格按照规定比率混和搅拌均匀,用35%ZB-X-1专用稀释剂调节,熟化30分钟后使用,8小时内用完。

施工方法:采用空气喷涂,喷枪使用1.5MM口径喷枪。底漆干燥24小时后使用320#水砂纸进行打磨,采用打水磨。

采用专用氟碳底漆,该底漆为溶剂型灰色双组份底漆,A:B=6:1(最终以包装物提示为准)。

调漆时先将漆料与固化剂按比例调好,熟化10~30分钟,再加入配套稀释剂(ZB-X-8)或ZB-X-10稀释剂),稀释剂的加入量为漆量30%左右。

施工方法同上。

C、金属氟碳漆

该金属氟碳漆为溶剂型双组份氟碳漆,A:B=9:1(最终以包装物提示为准)

调漆时先将漆料与固化剂按比例调好,熟化10-30分钟,再加入配套稀释剂(ZB-X-8或ZB-X-10稀释剂),稀释剂的加入量为漆量的30%左右。

施工方法同上。

金属氟碳漆干燥24小时后即可涂装保护清漆。

常温固化型氟碳清漆(亚光)(ZB-01-1)

该清漆为溶剂型双组份氟碳漆,A:B=9:1(最终以包装物提示为准)

调漆时先将漆料与固化剂按比例调好,熟化10-30分钟,再加入配套稀释剂(ZB-X-8或ZB-X-10稀释剂),稀释剂的加入量为漆量的30%左右。

施工方法同上。

清漆实干为24小时。

D、涂装质量要求

以上工序完工后,涂料光泽统一,涂膜表面光泽、平整,铝粉定向排列均匀,无阴暗部分,各涂层厚度适中,整体丰满、美观既达到要求。

施工注意事项

所有双组份腻子和涂料必须按要求进行配比。所有材料即调剂即用,腻子调好之后必须在2小时内用完,调好之涂料必须在8小时内用完。现场做好防火工作。严禁烟火。不同的底漆面漆使用与之配套的稀释剂,严禁混用。

工程所用材料提供出厂合格证和出厂检验报告。

工程施工由专业施工队伍施工,确保优质工程。

工程完工后保证涂料光泽统一,漆膜表面光滑平整,无漏涂、流挂、发花现象。保证各涂层厚度适中,整体丰满、美观。

保证漆膜在正常情况下使用20年以上(人为破坏和人力不可抗拒因素所致除外)。

5)、镀锌处理:

螺杆、轴销及铸钢件加工件表面粗糙度应不大于6.3μm,表面用热浸镀锌层处理,锌镀层厚度为20到30μm。按照《金属覆盖层--钢铁上的锌电镀层》(GB 9799)的要求进行。

对热浸锌构件允许用酸洗除锈,酸洗后必须3~4道水洗,完全将残留酸洗干净,干燥后方可浸锌。

6)、铝和铝合金与钢材接触时,应采取隔离措施。

2、钢构件的防火

1)、防火设计要求

钢结构的防火应符合《建筑设计防火规范》(GBJ 16-87(2001年版))和《高层民用建筑设计防火规范》(GB 50045-95)及《高层民用建筑钢结构设计规范》(JGJ99--98)第十二章表12.1.2、《建筑钢结构防火技术规程》(DG/TJ08-008-2000)的有关规定的要求。

本工程耐火等级为一级,墙、柱的耐火极限为3小时,梁的耐火极限为2小时,组合板的耐火极限为1.5小时,桁架的耐火极限为2小时。

本设计要求对柱、梁、桁架、楼板做防火喷涂,防火涂料采用隔热型或厚型防火涂料,其厚度须达到构件耐火极限,防火涂料与钢结构防锈必需相容。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料》和《钢结构防火涂料应用技术规范》的要求。本工程所选用的防火涂料必须通过国家级检测单位的检测。防火涂料的施工应由专业队伍承担。

钢结构防火涂料及涂层厚度选定将结合经当地消防部门确认的抗火计算确定。

组合钢梁顶面及高强螺栓连接部位不得涂刷油漆。钢结构施焊前焊缝不得涂刷涂料;埋入混凝土部分钢构件不需涂刷涂料。

2)、防火施工方法

钢结构防火涂料涂装施工作业应由经消防部门批准的施工单位负责施工,并应由经培训合格的专业操作人员施工。

涂装施工时,环境温度宜保持在5-38℃,相对温度不宜大于90%,空气应流动。

A、钢结构防火涂装工程主要机具有:

序号 机具名称 作用
1 便携式搅拌机 配料用
2 压送式喷涂机 厚涂型涂料喷涂用
3 重力式喷枪 薄涂型涂料喷涂用
4 空气压缩机 喷涂用
5 抹灰刀 手工涂装用
6 砂布 基层处理用

防火涂料喷涂装前应采取防护措施,防止污染其他构件、半成品等。

涂料不得随意倾倒,防止污染环境和水源。

涂装人员应注意劳动保护,高空作业应采取安全保护措施,防止高空坠落事故发生。

B、工艺流程:

 

 

 

C、涂装施工工艺要求:

喷涂应分若干层完成,第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可,以后每层喷涂厚度为5-10mm,一般为7mm左右为宜,在每层涂层基本干燥或固化后,方可继续喷涂下一层涂料,通常每天喷涂一层。涂料应边配边用,均匀一致,当天配制的涂料必须在说明书规定时间内使用完。

施工过程中,操作者应采用测厚针检测涂层厚度,直到符合设计规定的厚度,方可停止喷涂。

D、质量要求:

涂层应在规定时间内干燥固化,多层间粘结牢固,不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹、接头、转角处涂层应均匀一致无漏涂出现。

(三)、安装工程施工方案

(1)、给排水

1、设备安装

本工程所包含的设备主要是水泵、热交换器、气压罐等,均设于地下室,这些设备的安装与验收须按照GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》、GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的要求执行。此外,热交换器、气压罐属压力容器,安装中还应遵守《特种设备安全监察条例》的规定。

1)、施工工序

熟悉图纸资料→开箱清点,检查→基础检查放线→设备落位(标高、水平、中心)粗找→地脚螺栓灌浆→设备精找→精找电机对轮→清洗、加油→试运、交工。

2)、设备开箱

A、设备开箱验收的条件:设备主体已具备安装条件;施工现场已准备可靠的零部件保管条件;设备已进现场,装箱单及技术文件齐全。

B、开箱检验由建设单位代表、施工单位技术负责人及施工班组参加,必要时请制造厂派代表参加。

C、开箱前检查的内容:清点包装箱数量、编号是否与设备文件相符、检查包装箱外观有无破损、防雨防潮层是否完好、包装箱在运输吊装中处理、放置是否合理等。

D、开箱后检查的内容:设备及零部件的外观是否完好、油封、防震、防潮设施是否有效;按装箱单内容清点零部件数量、校对其规格;检查设备及零部件的外观质量,有无锈蚀或损伤。

E、开箱检验记录:将检查结果记入开箱检验记录,应包括:箱数、箱号、检验情况、零部件缺损情况、处理意见等。参加开箱检验人员在开箱检验记录上签字,并作为竣工资料存档。

3)、设备基础验收

A、基础复查验收应具备的条件:基础混凝土工程已完工并已验收合格;基础施工单位在基础上标出中心线、标高线、地脚螺栓或预留孔中心线;基础施工单位已向建设单位提交基础验收资料。

B、基础复验

设备安装前,应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》规定的标准对基础质量进行复查,并与土建资料校对,将复查结果填入基础复查记录。

4)、设备就位前基础的处理

A、基础放线程序

a、清理基础表面,扫净表面的尘土和混凝土残渣。

b、对基础作定位测量,定出其中心和标高。

c、大型基础、连动设备基础用经纬仪测量,放出纵横中心线,用墨线在基础面标出纵横中心线。小型基础用钢尺和墨线画出中心线。

d、用水平仪测量,在基础四周的基础侧表面画出水平基准线

e、根据纵横中心线放出设备各部位中心线和地螺栓中心线。

F、全部中心线用墨线划出。

B、准备安装的地脚螺栓须符合下述标准:地脚螺栓的规格必须符合图纸规定;螺栓的螺栓质量,长度符合规定要求,与螺帽配合良好,螺栓头部符合图纸要求;地脚螺栓放入基础孔以前洗净防锈油脂。

5)、设备运输就位、找平和灌浆

A、设备运输就位和找平

a、该给排水工程设备主要布置在地下室,设备到达现场,在地下室土建工作完成后使用吊车、叉车或卷扬机拉至地下室需安装处进行安装。运输时注意保护好设备不受撞击或括擦。

b、将设备吊至基础上,垫三、四组已准备好的垫铁、这些垫铁组的标高差不超过1mm。

c、按基础上中心线,用撬棍撬动设备,找正纵横中心,设备中心位置较高时,用线锤对准中心线找正。

d、用螺旋小千斤顶或撬棍调整设备高度,找水平,以垫铁垫平。找平方法为三点找平法。在设备一端的两侧各入一组垫铁,另一端中心放一组垫铁、调整两侧垫铁找横向水平,中心一组垫铁找纵向水平。

e、初步找平:用方水平仪、在设备上预先确定的位置检查设备的纵横水平、以斜垫铁微调至符合规范要求。

确定设备纵横水平基准的原则:设备主轴、主要工作面、加工时的基准面和其它与上述各部位吻合的位置。

f、逐个穿好地脚螺栓,螺纹涂油脂拧上螺帽垫圈、螺纹露出螺帽4~7扣。

g、垫入其余的垫铁组,这些垫铁组与设备底座不接触,留1~2毫米的间隙。

h、复查设备中心位置、标高和纵横水平度,合格后初步找平工作结束。

B、二次灌浆

a、地脚螺栓二次灌浆原则上由建筑施工人员施工。若与建设单位有协议由安装单位施工时,土建单位向安装单位办理工序移交手续,填写工序移交记录。

b、灌浆的配合比由现场技术人员根据基础标号确定,其标号高于基础标号一个等级。

c、灌浆前检查和处理好基础予留孔,孔内不能有杂物,地脚螺栓与孔壁距离须大于15mm,地脚螺栓与孔底距离大于100mm。用水刷洗孔壁使之干净湿润,地脚螺栓杆上不能有油污。

d、浇灌的混凝土宜用碎石料,不得使用大块石料。

f、浇灌时用人工捣固,四周均匀捣实,并随时扶正地脚螺栓,捣固后保持螺栓垂直,并位于螺栓孔中心,地脚螺栓不垂直度不超过10/1000。

g、混凝土二次灌浆后做好养护工作。

h、二次灌浆后做好二灌浆记录。

C、设备的精平

a、精平前必须达到下述条件方能进行:基础二次灌浆混凝土强度已达到设计强度的75%;设备垫铁已按标准全部安放就位;需拆开设备部件作找平基础面的设备精平前,应确保防雨和防尘。

b、清洗找平的基准面上的油污和尘土。

c、核对设备的位置与标高。

d、拧紧地脚螺栓和锲紧垫铁同时进行,进行纵横向找平,以斜垫铁调整设备水平度,直到地脚螺栓全部拧紧,垫铁全部垫实,设备水平度达到标准规定,精平工作结束。

e、设备精平后垫铁应达到下列要求:每个地脚螺栓附近至少有一组垫铁,相邻两组垫铁距离为500~1000mm;垫铁的总面积满足设计负荷要求;每组垫铁不宜超过五块,厚垫铁放在最下层,设备精平合格后将垫铁点焊牢固,金属结构架下的垫铁与底座点焊牢固;斜垫铁成对使用;设备找平后,垫铁须露出设备底座外缘,平垫铁露出10~30mm,斜垫铁露出10~50mm,垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓孔。

6)、设备安装和试运行

A、安装前检查:按设备基础验收和处理的有关规范规定对设备基础进行验收和处理。并对设备及附件进行检验,核对设备的主要安装尺寸,应与工程设计相符。

B、设备的安装

a、对有底座的设备整体就位、找正、一次灌浆、精平,按相应标准执行。

b、不带底座的设备,先安装设备本体,初平本体后,以本体初平电机,一次灌浆,精平时先找正本体,按本体找正电机。

c、以本体中分面,轴外伸部分,底座水平为找正基准面。

d、设备的纵、横不水平度允差为0.1/1000。测量时以加工面为基准。

e、联轴器的同轴度,皮带轮轴的平行度和轴向偏移允差符合设备技术文件的规定。当无规定时,应符合现行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

f、设备没有精平,不准进行配管施工,配管时不能给设备以附加应力。

C、设备的清洗和检查

a、试车前检查设备内有无杂物,盘动转子应灵活,无阻滞无异常声音。如有异常应拆开检查。

b、设备出厂时已装配、调试完毕的部分不得随意拆卸。确需拆卸时应经现场技术负责人研究确定后进行,拆卸和复装按设备文件规定进行。

c、密封的清洗安装。

d、软填料不可压得过紧,待运转时调整。但必须加够填料。机械密封须清洗干净后复装。

D、试车

a、试车前的检查内容:驱动装置已经过单独试运转,其转向应与设备要求的转向一致;对各紧固件连接部位的坚固情况进行检查,不得松动;润滑清洗应良好,润滑油或油脂按规定添加;附属设备及管路是否冲洗干净。管路应保持畅通;安全保护装置是否灵活、可靠;盘车灵活,声音正常。

b、无负荷试运转

在无负荷状态下运转1~3分钟后,测量起动电流和运行电流是否符合设备技术文件要求。

无负荷试车达到的标准:运转中无不正常的声响;各紧固部件无松动现象;轴承的温升符合设备技术文件要求。

c、负荷试车

负荷试车由建设单位派人和安装单位派人参加,在无负荷试车合格后进行负荷试车。按设备文件的规定检查设备运行的各项参数。

d、试运转结束后、做好以下工作:关闭出、入口阀门和附属系统阀门。放净泵内的积液。长期停运的泵,采取保护措施

7)、设备本体配管

A、设备本体管道安装,须在主体精平合格,附属设备固定并找正合格后进行。

B、润滑油管道在安装前要彻底清洗干净,如采用碳钢管作润滑油管路时,其内部必须除锈处理,宜采用酸洗法除锈。

C、按管道安装标准配管。

D、设备配管应注意事项:注意封闭设备各处开口管口,严防杂物进入;配管时严禁强制组对,按配管标准设立支架,支架不得支承在机体上。

2、管道安装
1)、管道概况

本工程给排水管道主要是给水管、雨水和污水管、循环冷却水管等,管道材质有钢管(碳钢管、不锈钢管)、铸铁管和HDPE、ABS管。这些管道的工艺要求和安装质量要求比较高,因此,在施工时必须严格按照相关施工验收技术标准和施工技术方案要求执行,在本标书中,管道安装工艺主要以钢管和HDPE管安装为例进行编制。

2)、施工准备工作

A、施工人员根据设计图纸,配合土建施工队伍,对预留孔洞、预埋套管及预埋铁板的位置、规格、数量进行核对,以利于安装施工。

B、施工前对板材、管材、管件、阀件进行检查验收,并应有产品质量证明书。对不符合质量要求的不能使用,应予以退货。对各种阀门在安装前进行压力试验。不同材质的管道、管件、阀门等要分开放置,不可将不锈钢管与碳钢管放在一起。对质量检验情况应记录并经业主及监理部门签字认可。

C、对地下管线位置放线测量,定出管道中线(定桩)及开挖边线,逐段标出开挖高程.同时在现场划出堆土区域,留出现场施工通道。

3)、钢制管道安装

A、管道安装前,管节应逐根测量、编号,根据测量结果选用管径相差最小的管节组对对接;对于较大的管道,采用吊车配合安装就位、组对;对于较小的管道以手动葫芦调整就位、组对。测量管道垂直度、水平度、对口间隙,符合要求后点焊固定,全面施焊法兰与管道间的焊缝。

B、管道连接采用焊接(必要处加设法兰)。连接设备的三通及弯头的位置要准确无误,法兰螺栓孔角度正确。管道施焊应严格按照编制的焊接工艺文件执行。

C、两节直缝卷焊钢管对焊时,纵焊缝应放在管道中心垂线上半圆的450左右,且不得放在3,6,9,12点(时钟盘面)处,相邻焊缝的间距应不小于300mm。

D、法兰连接时应对接平行、紧密,与管道中心线垂直,垫片不应使用双层,螺母应在同一侧,螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。

C、水平管道应有符合设计要求的坡度,标高及位置的误差在允许范围内,特别是自流管道的坡度一定要满足设计要求。穿梁、穿楼板、过池壁等处均设套管并严密不漏。

D、不锈钢管道安装焊接前,在坡口端100mm范围内涂上白垩粉,防止在焊接时焊渣和飞溅损伤管表面。

E、阀门及支架安装

a、阀门安装前应做水压强度试验,试验压力为工作压力的1.5倍。

b、阀门安装应牢固、严密,与管道中心线垂直,操作机构灵活、准确。各种阀门的性能、结构、材质、防腐蚀以及各种技术参数均应符合设计要求。

c、阀门在安装前,均应检查闸板与密封面是否清洁。安装后,在无水条件下按照操作程序启闭三次,以保证开启灵活。对于电动阀门、闸门的安装,首先要弄清其工作原理,同时在安装时请电气专业的技术人员配合进行。

d、管道支架应固定于预埋铁上,若预埋铁位置偏差较大或无预埋铁,则采用金属膨胀螺栓固定,支架布置形式及间距应严格按设计要求及国家规范要求。

F、系统试验

a、一般规定

Ⅰ、管道安装完毕,应按设计规定对管道系统迸行强度、气密性等试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量,试验项目按设计规定。

Ⅱ、管道系统试验前应具备下列条件:

管道系统施工完毕,符合设计要求和规范的规定。

焊接完毕并经检验合格,焊缝及其他在试验中应检查的部位未涂漆和保温。

支、吊架安装完毕。

试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不低于1.5级,表的刻度值为最大被测压力的1.5~2倍,试验时压力表不少于2块。

试验方案已经过批准,并已进行了技术交底。

Ⅲ、试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离,安全阀应拆卸,加置盲板的部位应有明显标记和记录。

Ⅳ、管道系统试验前,应与运行中的管道设置隔离盲板。

Ⅴ、试验过程中如遇泄漏,不得带压修理,缺陷消除后;应重新试验。

Ⅵ、系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全。

Ⅶ、试验完毕后,应及时拆除所有临时管板,核对记录,并填写《管道系统试验记录》。

b、管道冲洗、消毒

Ⅰ、所有管道在投入使用前,都必须经冲洗或消毒处理,并经监理工程师检查确认。因此,在强度试验合格后,应进行冲洗。冲洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。冲洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。

Ⅱ、管道冲洗宜采用水冲洗。

Ⅲ、冲洗前应将系统内的仪表加以保护,并将滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路,妥善保管,待冲洗后复位。冲洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予加固。

Ⅳ、冲洗时,管道的脏物不得进入设备,设备洗出的脏物一般也不得进入管道。冲洗时,应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管子,对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打,但不得损伤管子。

Ⅴ、管道冲洗合格后,将水排净。若为生活饮用水管,应用含有20~30mg/l游离氯的水浸泡24h,进行消毒,再用饮用水冲洗,经有关部门化验合格后方可使用。冲洗、消毒后,管端应进行封闭,以确保管内不受污染。

Ⅵ、管道冲洗、消毒合格后,应填写相关记录,除规定的检查及恢复工作外,不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统最终封闭前,应进行检查,并填写《系统封闭记录》。

G、管道、构件的除锈、防腐和保温

a、根据设计和工艺要求,管道、金属构件在安装和制作前以及安装完毕后,均要及时进行除锈、防腐、刷油处理并达到规范要求。需达到如下要求:

底漆涂层:不流坠、不露底、涂层均匀,成膜后底漆表面不允许成粉状。

面漆涂层:表面漆膜平整、色泽均匀,肉眼观摩不到伤痕、流坠、嘘气现象。

涂层厚度必须达到设计要求。

油漆保护:油漆涂好后,可用警告牌、栅栏和覆盖物对新涂油漆表面进行保护。

b、室外所有明露的给水管、消防管和室内吊顶内的给水管以及热水管、热水回水管均应保温。绝热材料选用柔性泡沫橡塑双合保温管,热水管和回水管采用的厚度为50mm,外包1.5mm厚的铝皮。其他保温管道的厚度为28mm,外包1.5mm厚的铝皮。

热交换器、热水膨胀罐等热水设备也需采用保温措施。绝热材料选用泡沫橡塑制品。其安装应符合国家标准图《管道和设备保温、防结露及电伴热》的要求。

4)、HDPE管道安装

A、HDPE管具有优异的化学稳定性,优良的耐候性,并具有良好的综合机械性能,并且HDPE管重量轻,搬运和连接都很方便,因而施工速度快。在工期紧和施工条件差的情况下,其优势更加明显。它主要用于市政工程供水系统,建筑物室内给水系统,室外埋地给水系统及居住小区、厂区埋地给水系统,水处理工程管道系统,园林、灌溉及其他领域的工业用水管等。

B、HDPE管道的连接可采用承插式橡胶圈或热熔连接。管道采用承插橡胶圈接口时,应先检查橡胶圈是否配套完好,确认胶圈的安放位置,然后将接口范围内的工作面用棉纱清理干净,不得有泥土等杂物。接口作业时,应先将橡胶圈严密地套在一侧管口,调整另一侧管使两侧管在同一轴线上,然后套上橡胶圈,调整橡胶圈使其与管外壁接合紧密,最后套上哈夫外固管箍。

C、HDPE管在温度190~240℃之间将被熔化,利用这一特性,将管材(或管件)两熔化的部份充分接触,并保持适当压力,冷却后两者便可牢固地融为一体。通常采用电热熔连接及热熔对接两种方式,按照管径大小情况具体可分为:DN≤63时,采用注塑热熔承插连接;DN≥75时,采用热熔对接连接或电熔承插连接;与不同材质连接时采用法兰或丝扣连接。

D、管沟的开挖

a、管沟的开挖必须严格按照设计图纸或工程监理指导的开挖路线及开挖深度进行施工,而且在没有征得相关部门同意的情况下不得擅自进行改动。

b、HDPE管道的柔性好、重量轻,所以可以在地面上预制较长管线,当地形条件允许时,管线的地面连接可使管沟的开挖宽度减小。狭窄管沟的开挖可以采用旋转开挖机、犁或铲具等开挖机具。一般规定,管道埋设的最小管顶覆土厚度为:埋设在车行道下管顶埋深不得小于0.9m;埋设在人行道下或管道支管不得小于0.75m;绿化带下或居住区支管不得小于0.6m;在永久性冻土或季节性冻土地层,管顶埋深应在冰冻线以下。

c、在结实、稳固的沟底,管沟的宽度由施工所需要的操作空间决定,空间大小必须允许能够正常进行管沟底部的正确准备及管沟填埋材料的填埋及夯实等工作。

d、一般规定,当在地面连接时,开沟宽度为D+0.3,当在沟内安装或开沟回填有困难,不能满足回填土密实度要求时,开沟宽度为D+0.5,且总宽度不小于0.7米。

e、在沙土或淤泥的管沟内,如果不易作出一个直立的管沟侧壁,那么可以做一个45°或能够支撑沟壁材料的一个坡度。如果管沟较宽,那么为了支撑最终的填埋层重量,初填埋材料必须被夯实。

E、管沟底的准备

a、对于像供水、排污或长距离输送管线的压力系统,除非设计图纸有特殊要求,一般来说,管沟底的水平精度要求并不是很高。而对于重力排水系统,坡度的等级必须达到规定的要求。

b、如果管沟底部相当平直,而且土壤内基本上没有大的石块,那么就没有必要再进行平整。当然,如果是一个没有受到扰动的管沟底层,那就更好。但如果管沟底已经被扰动或在开挖的过程中必须被扰动,那么其密实度至少应该达到其周围填埋材料的密实度,开挖的管沟底部一般要用直径不超过50mm的没有尖锐棱角的小石头再混和一些沙土和粘土等材料垫平。所有规格的HDPE管道一般都可以适应少量局部的管沟底的不平坦,但如果在回填材料中含有带尖棱的石头或坚硬的页岩,那么就可能会在管道表面产生应力集中区以致损伤管道。

c、对于在页岩及松散的岩石土壤中的开挖,为了避免与松散的岩石接触,必须为HDPE管道提供一个均一的沟床,一般的做法是开控管沟底时应比规定的等级挖深至少150mm,然后用适当的填埋材料回填至规定高度,并夯实到90%或更高的密实度。

d、对于支撑强度较小的湿粘土或沙土等类似的不稳定土壤,管沟的开挖的深度要比规定的值深100~150mm。然后用指定的或原开挖的材料进行回填,这样即可保证为HDPE管提供一个均一的支撑。在不稳定的有机土壤中,如果安装地点的地下水位较高以致于淹没了管道,可以在管道上增加额外的重量来抵抗管道受到的浮力,但这个额外的设计重量不应该超过基础层的支撑强度。

F、管沟内管道的敷设

a、在管道被放入管沟之前,首先应该对管道进行全面检查,在没有发现任何缺陷的情况下,管道才被允许放入管沟内,然后采用机械连接或热熔连接的方式连接。

b公称直径小于20mm的管道可以手工拖入管沟内;对所有的大管道、管件、阀门、消防栓及配件,应该采用适当的工具仔细将它们放到管沟内,推荐采用尼龙绳索。

c、采用承插连接时,应进行稳管。稳管前,对基础设计高程和中线位置进行检查,符合设计和规范要求后方可进行稳管,同时需做好管道安装的高程和中线的测量定线工作。

G、管道连接与装配

a、采用承插连接时,因管道接口为胶圈接口,故管道在顶进过程中,不得强行顶进,以防损坏管口,顶进深度符合技术规范要求。有质量问题的管子严禁下槽,安装后的管内底高程符合规范要求。

b、采用热熔连接时,在沟里进行时必须保证所连接的管道在连接前必须冷却到土壤的环境温度。

c、HDPE管道与金属管道、水箱或水泵相连时,一般采用法兰连接。对于HDPE管材之间,当不便于采用热熔方式连接时,也可采用法兰连接。法兰连接时,螺栓应预先均匀拧紧,待8小时以后,再重新紧固。

H、HDPE管道的闭水(水压)试验

a、管道安装完成,经监理工程师检查管道及检查井外观质量,检查验收合格后,沟槽内无积水,即可进行管道闭水试验。试验管段按井距分隔。

b、管道在闭水试验前应提前灌水并浸泡24小时,使接口及管身充分吃水后再进行闭水试验。允许渗漏量应符合规范《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—97)中的要求。

c、当试验水头达规定水头时开始记录,观测管道的渗水量,直至观察结束时,不断地向试验管段内补水,保持试验水头恒定,渗水量不得超过规范要求。

I、回填与夯实

a、排水管道进行闭水试验验收合格后,及时进行沟槽回填。回填土根据实验室确定的最大干密度和最佳含水量进行分层夯实,直至达到规范要求的压实度指标。填土上方计划修路者其压实度为95%,填土上方不计划修路者其压实度为90%。

b、沟槽回填从管顶基础部位开始到管顶以上0.7m范围内采用人工回填。从管底到管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料,采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂粗砂或开挖出的良质土。

c、沟槽底必须回填质地良好、含水量适宜的原土,严禁回填垃圾、烂泥、砂砾石,沟槽内不得回填就地取砂石的筛余料,所有回填土根据不同的土质分别采用分层摊平、夯实、压实等方法达到设计规定的密实度要求。

d、井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行,且不漏夯,回填压实后与井壁紧贴。

e、分段回填压实时,相邻段的接茬呈阶梯形。

3、卫生器具安装

卫生器具的安装按下列施工程序和工艺进行。

1)、卫生器具的安装在室内装修工程施工之后进行。其给水管和排水管的甩口位置要准确。

2)、根据预安装的卫生器具的尺寸划线定位,将浸好煤焦油的木砖,嵌入墙内,使木砖表面略低于墙面抹灰层。

3)、卫生器具的铜活预装配后,应根据需要进行试水,将需要率先与卫生器具连接着的配件全部装好,装配电镀铜活时,不直接使用管钳子,方口配件使用活动扳手。

4)、将外观检查合格的卫生器具按着划线的位置用木螺丝固定在墙上或稳装在地面上,木螺丝加胶皮垫,如果卫生器具安装在混凝土墙壁上,采用冲击电钻钻孔,用膨胀螺栓固定。

5)、各种卫生器具的安装高度符合设计要求。

6)、连接卫生器具的给水接口和排水接口,安装带有溢水装置的卫生器具的排水时,要将排水口的溢水孔眼对准卫生器具的溢水口。

7)、在同一房间的同一系统中,安装同类型的阀件、器具和设备。

8)、不带存水弯装置的卫生器具和生产污水集水器,接往生活污水管网时,必须使用单独的存水弯。

9)、铸铁地漏安装在楼板内时,在边缘接缝处保证不渗漏。

10)、地漏应安装在不透水地面的低处,其蓖子顶部应比净地面低5~10mm。

11)、便器安装

A、定位修整:按图要求核对坐便器安装位置和坐便器及低水箱规格、型号、排水甩头和给水甩头的管径、坐标及标高,尺寸不符合就要进行调整,将修整打出的孔洞,用细石混凝土灌严,密实,将损坏的防水层修补好。

B、栽设地木砖或设置膨胀螺栓:根据坐便器的固定孔位置和排水管甩头的中心位置,在地面找平层上钻眼栽膨胀螺栓或栽牢固定便器的防腐木砖,木砖上表面与装饰前的地面相平。

C、根据低水箱要求安装高度和固定孔的位置,准确的钻孔,安膨胀螺栓,螺栓高出装饰后墙面25mm。

D、装设低水箱配件:配件须经检查合格,配件与水箱连接处用胶皮板做垫固定好,装完后灌水试验,各连接处不渗漏为合格。

E、便器安装:便器下部和低水箱背部装饰层已完,把合格的便器和低水箱进行安装。安装坐便器时,用油灰将排水管甩头周边与便器排出管周边封严,将便器调正找平,用4个木螺丝以圆形铅板把便器固定在预栽的木砖上或固定在膨胀螺栓上。安装低水箱时,将标高位置和平整度找准,水箱背面垫上胶板垫,用垫胶皮板的螺栓,把低水箱固定在木砖或螺栓上,以不动平整为合格。

F、冲洗管安装:冲洗管套上胶圈、锁紧螺母,压盖,连执着低水箱出水口配件和便器进水口,安装、紧固后的冲洗管要平、直。

G、进水管安装:用弯头、进水角阀、活接头、管箍连接的甩头和低水箱进水配件,安装后的进水管必须横平竖直,接口严密不渗漏。

4、特殊安装工艺要求
1)、给水、热水管安装

A、干管安装

安装时从总入口开始操作。安装前应清扫干净管内部,安装后找直、找正,符合甩口位置、方向及变径无误。地下给水管道标高必须符合设计要求。引入管直埋地下时应在最大冰冻线以下150mm,穿越基础的应按有关规定进行施工,管道敷设在地沟内时,管道与地沟侧壁和沟底的净距不小于150mm为宜,其支、吊架应按规定间距安装好。有防腐要求的给水管道,应按相应工艺要求进行防腐处理。

B、立管安装

竖井内立管安装卡件时,宜上下统一吊线安装卡件。立管卡子的安装高度为1.5~1.8m。给水立管与排水立管并行时,应置于排水立管外侧;与热水立管并行时应置于热水立管右侧。安装在墙内的立管应在结构施工时预留管槽,立管安装后吊直找正,应卡件牢固。支管的甩口应出墙面并加好临时丝堵。

C、支管安装

a、支管明装

将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装,根据管道长度加好固定卡,核定预留口高度、位置是否正确,找平找正后栽支管卡、架,支立临时固定卡,上好临时封堵。

b、支管暗装

确定支管安装位置后画线定位,剔出管槽,将预制好的支管敷在槽内,找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处,加好丝堵。

2)、排水和雨水管道及配件安装

A、干管安装

当敷设在管沟或房心土回填到管底标高处敷设干管时,可将预制好的管段从排出管出口处向室内顺序排列,按施工图的坐标、标高找好位置和坡度,以及各预留管口的方向和中心线,装好支、托架。安装好后,再将各立管及首层卫生器具的排水预留管口,接至首层地平线,待进行灌水试验,合格后做好隐蔽工程验收手续。

B、立管安装

安装立管应从首层开始,逐层安装。操作人员将立管对好口后,上好胶圈,找正甩口和立管检查口方向,用木楔将立管穿楼板孔洞处临时卡牢,吊直、拧紧管箍。复查立管垂直度,满足在允许偏差范围之内。

C、浴室内、卫生间穿楼板孔洞处的防渗漏处理

穿板管道安装完毕,将穿板孔四周原有混凝土表面浮浆及外露石子凿除,用水冲洗干净并保持湿润,然后在接缝处表面刷水泥浆一道,用比楼板混凝土等级高一级的细石混凝土补洞,补洞的混凝土分两次浇筑,第一次浇筑至板厚的一半处,试水不渗后再浇余下部分的混凝土直至板面下10mm处,余下的10mm高用防水砂浆填密实,补洞完后蓄水养护不少于7天。

D、支管安装

先将托架按规定位置和坡度栽好,或者栽好吊卡,量准吊棍尺寸,将预制好管道与立管甩口对准,上好胶圈,固定支管,然后拧紧管箍。将预留口封堵。

(2)、通风空调

1、空调通风主要施工方案

空调通风系统分布较广,施工组织必须与土建工程和其他配套工程密切配合进行,根据每层建筑的工程进展来安排通风空调工程施工。具体实施方案为:

1)、风管制作

现场工程师在测量准确的基础上,绘制风管加工草图。

风管预制:采用全自动风管加工流水线加工;并配套按图结合现场情况制作风管支吊架。

风管、水管穿墙套管制作、预埋紧密配合土建工程同步进行;

2)、设备安装

冷冻机等大型底下室设备从吊装预留孔以塔吊卸运至底下室或从车道运进地下室,楼层面的大型空调机组等设备采用塔吊因垂直运输到各层,重量较轻、体积较小的可采用施工升降机垂直运输到各施工层面。各层面的空调机组、风机盘管、柜式风机等可以手动叉车运输就位。

冷冻机组、水泵吊入地下室后,利用、拖排、卷扬机和叉车等拖运至设备基础定位安装。

3)、空调管道安装

空调管道安装根据业主要求的工程总体进度计划配合土建施工顺序同步进行,总体程序为先下面后上面的流水作业原则。楼层先平行施工主立管,然后进行机房及顶棚管道施工。

考虑到土建施工上升顺序、设备到货周期等因素,具体按照地下室水平管→楼面竖井立管→各楼楼层与楼层机房管道→楼顶屋面管道的顺序施工。楼层竖井与机房管道的施工应结合设备到货的实际情况及土建与业主要求及时调整开工时间或顺序。

空调及给排水竖井管道施工应与结构基本一致,采用逐步上升的作业流程,采用倒装施工,既加快了工期,又降低了施工难度。

竖井管道倒装施工采用卷扬机或手动葫芦提升,见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

管道垂直运输采用在电梯井中安装升降机或制作专用吊笼,水平运输采用叉车和板车,以手动葫芦、升降平台等机具进行安装。

4)、施工作业要求

空调通风系统安装充分考虑风管预制的生产顺序,紧密结合土建实际进度,按照从下至上的作业原则,与甲供设备到货情况相协调。施工分为多专业作业班:进行风管预制、通风空调设备安装、风管安装、水管系统安装、油漆保温施工。多专业施工时,风管安装在前(风管中设计末标明标高的按基本靠近梁板留保温、操作位置布置),水管安装在后。所有管道定位执行三靠原则:靠顶,靠边,靠角,以保证其它专业的各类管线敷设井然有序。

2、空调通风主要施工方法
1)、空调通风系统设备运输安装

A、设备、材料运输路线

地下层设备材料运输:用吊车、汽车、自制拖排或液压叉车将冷冻机房设备、空调机组、排风机组等大型设备从预留孔或车道运至机房和设备基础旁。

楼层的设备、大规格的消声器、静压箱、消声管件、水管材料运输,利用电梯井道逐台运至各施工层面。

B、设备安装

a、施工程序

本工程主要设备有:冷水机组、水泵、空调机组、冷却塔、板式热交换器、风机盘管、风机等,主要施工程序如下;

 

 

 

 

b、设备隔振

通风空调系统的设备安装均采用隔振处理:设备进出口接管应安装软管接头,以尽可能减少噪声污染。冷冻机组、冷冻水泵、冷却水泵、空调器等均要求有严格的隔振措施,隔振后的振动传递率不应大于2%,设备安装应按设计要求及设备厂家的提供的技术要求施工。

C、冷水机组安装

Ⅰ、开箱检查

在设备厂家服务人员到达后,会同业主或监理现场代表一道进行设备开箱,(进口设备开箱需商检部门参加),检查设备装箱清单说明书,合格证、设备图纸和其他技术文件,核对型号、规格以及全部零件、部件、附属材料和专用工具;

开箱检查后填写设备开箱记录,及时办理签证,设备应采取保护措施,防止设备受损。

Ⅱ、设备电气、机械性能检测

设备开箱检查合格后,立即对设备进行电气、机械性能的必要检测,检测时,有关单位的相关人员均应参加,检测结果与设备提供的技术文件参数应一致,并满足设计规定要求,同步做好检测记录、确认方签字,归档保存。进口设备还应具备海关有关手续。

Ⅲ、搬运和吊装

制冷机房、变配电间、水泵房等大型设备机房位于地下二层,制冷机、变压器、组合式空调机等大型设备无法从净空高度较矮的地下车道运输时,在±0地面层钢筋混凝土施工后,且被封闭时,在制冷机房上方的±0地面施

工时预留6×4米的垂直运输孔,利用吊车将设备从预留孔卸至地下二层,预留孔位置见下图。

设备运至施工现场,吊运前要核对设备重量,捆扎要牢固。严禁机组非受力部位受力,设备保温层应完整。

汽车吊到位后,吊车摆放位置必须安全,吊车支撑承压地面必须坚实,不会发生下沉。起吊前检查钢丝绳和吊环是否完好,吊索转折处与设备接触的部位要用软质材料衬垫。严禁使用单根钢丝绳起吊,避免起吊后侧滑失去平衡,起吊时以机组顶部的吊耳为着力点,钢丝绳起吊夹角必须小于90°。机组落地要轻缓,严禁冲击性着地。

冷水机组水平运输安装:采用拖排,以1-5t卷扬机作牵引力,将设备从卸车地点,运至设备基础旁,用拖拉滚动顶升办法直接就位,见下图,其他设备水平运输可参照实行。机组就位后,以机加工平面为水平测点进行前后、左右水平较正,其纵向和横向安装水平偏差不应大于0.1‰。水准仪检测设备安装的各检测点数据,做好安装记录。

冷水机组基础安装,基础轴线与建筑轴线距离偏差不得超过±20mm。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

d、水泵安装

卧式水泵应与驱动器等整套调正安装于经机械磨光之底座上。固定泵座的惯性隔震基座,须用弹簧型隔震器安装于承托水泵组的结构基座上。

每台泵的进出水口两端应设有排气阀,除无密封垫的水泵外,所有水泵应用漏斗接载经由密封垫所泄漏的水滴,并用管道排放至最近的排水点。

整体安装的泵,纵向安装水平偏差≤0.1‰,横向安装水平偏差≤0.1‰,测量位置在水泵的进出口法兰位置。解体安装的泵,纵向和横向安装水平偏差≤0.05‰,并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上测量。

水泵轴密封件的各部分间隙应符合设备技术文件的要求;轴密封件安装后,盘车应灵活,电控装置灵敏可靠。

在水泵转动部份包括驱动轴、联接器等位置须装设一个镀锌角铁主框外覆钢丝的保护罩,保护罩附有把手以便拆除。

水泵工地试测:

根据实际操作条件,验证泵的功能与本技术说明书要求相符,检查所有线路和接驳口的完整。测试所有继电器及操控程序。

水泵运行时如发觉产生过量的震动或噪音或其它不良之地方时,须马上予以修理或更换损坏部件并重新进行测试。

联同自动控制制造厂代表测试自动控制系统。

所有测试须于业主或业主方代表,工程师在场监督进行。

f、空调机组安装

利用施工电梯井道自制吊篮逐台运至各施工层面。吊篮的设备运输见下图。

组合式空调器、立柜式空调机设备在墙体未砌筑封闭之前安装就位。吊装式空调机在装修吊顶前安装。

空调机组表面式换热器产品合格证与设备到货期限相符,外表未发现损伤,安装前可不做水压试验。否则,须进行试压验收,试验压力应是工作压力的1.5倍,如有渗漏应及时更换。

设备基础应高出地面。安装前,应对基础水平度、标高等进行检验,符合要求才能进行安装就位,设备与基础接触面有减震措施。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

空调机组安装完成后应再进行风机的调试及平衡,确保没有明显的震动。

风机的驱动滑轮和皮带须装上保护装置,以允许在安全情况下使用测转速计,润滑剂添加和进行试验。

所有轴承应设有添加润滑剂设备,如轴承是隐闭或设于不能接触的位置时,应设有适当的润滑剂添加设施。

在安装永久的空气过滤器前或风机运行前,应完全清理空调机组内部。在风机运行前安装空气过滤器,空气过滤器应与过滤器的框架紧密安装。在系统正式移交前先把不清洁的空气过滤器完全更换。

所有空调机组的紫外光灯杀菌装置、加湿器等附加装置,必须于空调机组出厂前于空调处理机原厂房内作组装,并经测试确保机组之密封及保温符合要求后方可出厂运到工地进行空调机组安装。

g、冷却塔安装

冷却塔安装调试等事宜,应严格按照制造厂提供的〈安装说明书〉进行,拼接处平整严密、牢固,各支脚须认真找平与校正,保证支承部份的垂直和水平度后,锁紧所有冷却塔固定螺栓及螺帽,将支脚坚稳地固定在防震设施、钢梁及混凝土基础上。

基础的整体高度误差应满足设备技术文件要求和设计要求,确保冷却塔安装高度的一致性,在此基础上保证冷却供回水管安装高度的一致性,外观效果有线条美;冷却塔现场拼装程序应符合设备技术文件要求,水平度、铅垂度、密封性及设备方位符合设计要求。

轴流式风机须采用转轴连接器进行与其驱动器及齿轮调速器进行连接,小心精确进行轴位对正调校以确保不会有角度和平行误差出现,在连接前须检查确保驱动器的转向正确。

完成冷却塔安装及注油后,将风机慢慢转动小心观察风机轴位对正有否偏差并进行修正。调校通过后,应按厂家的安装及操作要求开动及运行冷却塔,并在运行一段时间后复查风机轴位对正情况。

在设备运转之前,须严格遵照厂家指示选用所推荐或具同等认可功效的润滑剂与液压油对所有机器和设备各转动部件作彻底的润滑。

轴承须妥善保护以防污染,一旦被污染,必须选用轻质汽油彻底进行清洗及重新加以润滑和保护。

h、板式热交换器

板式热交换器框架由低碳钢制成并可固定在一水平面上。框架的构造应容许在板片紧固系杆松开时,能提供足够的空间对所有的换热板片进行全面的维修和清洗。

设在固定压紧板面上的初级阶级出/入水接驳口,其内壁须附有橡胶衬里及配有符合要求的工作条件和供管道接驳的法兰接口。如接驳口、框架及接驳管道采用不同金属时,则需提供隔离法兰,以避免因不同金属接触而产生电化腐蚀作用。

除换热片外,整个框架及其他部位均须由原厂作防锈处理,并外加两层经建筑师认可颜色的面漆。

安装时,板式热交换器采用高拉力电镀钢螺栓作固定并外套胶管作保护,在板式热交换器与其基座之间须装设约2Omm厚的氯丁橡胶等垫片,而所采用的固定螺栓包括垫环和螺帽均需热浸镀镑处理。

板式热交换器在工地安装后,按规定的要求进行试验并须保温,以防热能流失和冷凝水产生,

i、风机盘管安装

风机盘管到货后须试压验收,试验压力应是工作压力的1.5倍,如有渗漏供应商应及时更换。

风机盘管的风机蜗壳安装时切忌碰撞,如有明显外伤变形的风机盘管不允许安装使用,以免引起室内噪声超标。

安装时,卧式暗装风机盘管的支吊架,应按产品说明书要求采取减振措施,在横担支架与风机盘管接触处采用橡胶板减震,橡胶板厚度应满足产品说明书要求,防止振动与噪声的产生。

为便于拆卸、维修和更换,建议吊顶天棚应设置比风机盘管位置处周边面积尺寸略大一些的活动天棚。

j、风机(轴流风机)安装

安装水平与铅垂度应在底座和风筒上进行测量,偏差值不应大于1/1000;各叶片的安装角度应符合设备技术文件的规定;可调动叶片在关闭状态时与机壳间的径向间隙符合设备技术文件的规定;进气室、扩压器与机壳之间及与前后风管之间的连接应对中,并贴平。

柜式离心风机安装,与立柜式空调机略同。

 

 

 

 

 

 

 

2)、镀锌钢板风管制作安装

A、风管制作安装工艺流程

风管制作主要由自动生产线完成,部分管件则按下列方式制作:

镀锌风管施工工艺流程(见下图):

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

B、镀锌风管材料及厚度

空调系统送、回风管(包括风机盘管前后接管),新风管送排风系统、加压系统除注明者外均采用镀锌钢板,其厚度为下表(A为大边长度):

A≤320mm 320mm<A≤450mm 450mm<A≤1000mm 1000mm<A≤1250mm A>1250mm
δ=0.5mm δ=0.6mm δ=0.8mm δ=1.0mm δ=1.2mm

C、镀锌风管制作

用δ=12mm钢板铺设平台,型钢支架找正,钢板上铺设细帆布。

在测量准确的基础上,各种部件、管件已经定货,并收到供货厂家的产品规格尺寸书面资料的前题下,绘制风管加工草图。

镀锌矩形风管制作采用风管加工流水线加工风管,风管加工生产线工艺流程见下图,钢板角方在±0.5mm精度范围内;根据需要可以压筋和加保温层,一套前面切槽、后面切角模具可以提供联合角咬口更多的预留尺寸,便于完整的合口;配备等离子切割系统、联合角咬口成型机、弯头联合角法兰咬口机、移动式直角装订机、固定式直角装订机、轻声合口机。

为确保风管制作质量,风管批量制作前,应制作风管样板件,经监理工程师验收确认后,再按风管样板,组织批量制作。

风管法兰按设计要求,采用角钢制作,镀锌钢板风管与风管连接,法兰钻孔间距为90~110mm;风管与消声器、消声管件连接时,法兰钻孔与厂家产品的法兰配钻。法兰内径比风管外径大1~1.5mm;对角线误差不大于1mm。风管法兰预制应在钢板平台上组对焊接,钻孔应使用同一模具,以保证同一规格的风管法兰具有互换性。

制作成形后,将法兰固定于风管两端,并在两法兰面平行时,将法兰在风管上铆固。风管和法兰翻边铆接时,翻边应平整、宽度应一致,且不应小于6mm,并不得有开裂和孔洞。风管与法兰的共同制作关键点是材料下料的准确性和制作场地的平整,制作好的风管不得有扭曲或倾斜。风管制作好后根据系统进行编号。

风管分系统进行制作,根据现场土建进度情况,可按照楼层的顺序进行风管制作,风管按系统编号,并标明所在建筑的名称及楼层。

矩形弯管内导流片配置表(mm)

边长 片数 a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8 a9 a10 a11 a12
500 4 95 120 140 165
630 4 115 145 170 200
800 6 105 125 140 160 175 195
1000 7 115 130 150 165 180 200 215
1250 8 125 140 155 170 190 205 220 235
1600 10 135 150 160 175 190 205 215 230 245 255
2000 12 145 155 170 180 195 205 215 230 240 255 265 280

 

 

 

 

 

 

 

要求:导流片的弧度与弯管角度一致,迎风侧边缘应圆滑,片端与管壁的固定应牢固;同一弯管内导流片的弧长相等。

D、镀锌风管安装

a、支架安装

测量、放线,支、吊、托架定位;风管支、吊架按国标T616标准及设计尺寸定购镀锌成品件,支、吊、托架应设在直管段上。

吊杆的吊码用角钢加工,吊杆的末端螺纹丝牙要满足调节风管标高的要求,吊杆的顶部与角钢码焊接固定,吊杆涂防锈漆和面漆各两遍,本工程的吊杆在外定购为镀锌成品件。吊杆根据风管的布置方位进行安装,间距符合设计及规范要求。

保温镀锌风管在风管壁与支吊架的横担之间必须衬垫刷过防火漆的硬垫木,垫木厚度与保温层厚度相同。风管支吊架:除在防火阀、电动阀等部件安装处必须单独设支吊架外,一般风管每隔2-3m左右设支吊架一个,风口、风阀、测定孔、检视门与调节阀位置不得敷设支架。支架油漆:非镀锌钢板制作的风管及法兰,安装前应清除表面的灰尘、污垢后,内外表面均涂红丹防锈漆二道,明装部分再涂灰漆一道。

b、风管与法兰连接及密封要求

法兰与风管组对、检验,风管间连接后检验、风管与消声管件、部件及各类阀门连接后检验应在钢制平台上进行。本工程设置4个钢板平台,每个平台20m2左右,钢板厚度δ=12mm,型钢支承,水平仪找平;每个风管系统各2个平台,其中镀锌钢板风管间连接平台辅设细帆布,保证风管表面镀锌层不被损坏。

矩形风管验收合格后,安装组对在风管安装专用升降机架上进行连接,风管四角涂上密封胶,风管接口处的密封法兰垫片采用厚3-5mm的闭孔海绵橡胶板作密封垫圈;防火阀、排烟管的法兰垫圈采用厚3-5mm的石棉橡胶板。

紧固螺栓时应对称均匀用力,使接口处密闭成形良好。专用托架将风管顶升时,注意空间位置不得有障碍物,确保安全。

除设计图纸有明确要求外,保温风管应尽可能贴梁底安装。

c、风管安装

所有风管道须在间距不超过2.0m处提供足够的承拉支撑。

按照国家标准制作风管道吊架和支撑,吊架须按所承载的风管大小采用8mm、lOmm或13mm的通丝镀锌圆钢作为吊杆,而所有吊杆的末端,须提供足够螺纹段供调节风管道的水平高度。所有螺帽及防松锁紧螺帽须配有垫圈,而突出螺帽的螺杆部份均需齐平切割。

所有承吊支架不能以绑钉或螺钉直接连接在风管道上。

通风管道内壁须保持光滑,不能容许有任何阻碍气流的障碍。

风管道四周与相邻的对象如墙壁、楼板、吊顶天花及其它结构障碍物等,须预留不少于75mm的距离,以便于清理使环境能保持高清洁水平。

保温风管穿过墙体时,采用厚度不小于0.75mm的镀锌钢板做保护壳;风管(保温风管)穿过防火墙体或楼板时设预进士防护套管,防护套管采用厚度不小于1.6mm钢板制作。防护套管/保护壳与风管间的间隙尺寸应不小于风管保温材料的厚度。

防护套管/保护壳端面与墙体饰面或楼板底面平齐、高出建筑面层30mm。风管或保温层与防护套管/保护壳之间的空隙用不燃材料封堵。

外墙百叶风口安装时内衬防止飞虫等进入的网板。当风管系统进风端或出风端未设有百叶风口,应采用网板封口。

E、镀锌风管部件安装

a、静压箱

制作与风管相同,箱内贴消声玻璃板,粘贴牢固。与设备、风管连接位置的开孔,依据现场实际测量数据确定开孔部位。

b、消声器

按规定对消声器进行检查验收;安装方向符合产品说明要求,安装时单独设立支架,其重量不得由风管承担。

安装要求及注意事项:消声弯、风口消声连箱、消声筒、风口静压箱等消声部件、管件的安装,其位置必须按设计院图纸布置要求安装,与其连接的过渡段风管制作,不能按板材尺寸的习惯做法制作风管,必须按设计要求长度制作过渡段风管。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

c、防火阀安装

每个防火阀单独设两个支吊架,防止风管变形时影响防火阀关闭。执行机构组装后,会同供应商进行全面检查和动作试验:执行机构的分离脱扣器在规定的电压下脱扣;手动脱扣,摸拟易熔杆脱扣,在规定的最大和最小的扭矩下,必须脱扣可靠。系统试运前将易熔件定位。防火阀安装在建筑变形缝两侧时,在距离变形缝两侧的2m范围内,将风管、防火阀用非燃烧材料包裹,保证防火阀能正常动作。及时填写防火阀动作试验记录。

d、风管调节阀安装

各类调节阀门安装前,应检查其框架结构是否牢固,调节、制动、定位装置应准确灵活。安装时应注意阀件的安装位置与操作装置要便于系统调试,操作方便;阀门的开启方向及开启程度应有明显和准确的标志。

e、风口安装

风口安装与建筑精装修同步配合进行。

风口的安装应注意美观、牢固,位置正确、转动灵活。同一层多个风口安装时,风口必须标高一致,横平竖直,表面平整,与顶棚平齐。

风口与风管连接,不论是硬连接或是软连接,风口与风管的连接必须严密,不允许有缝隙与漏风的现象发生;单个风口和水平度允许误差控制在3‰以内;垂直度允许误差控制在2‰以内;矩形风管开孔的孔轴线与风管轴线保持水平对中,防止风口安装时强扭变形。安装位置按装饰设计要求确定。

与建筑排烟风道配套的风口安装,亦与装饰工程同步进行,固定必须牢固可靠,方向正确,启闭灵活。

3)、玻璃钢风管安装

A、施工程序

支吊架制作安装→承插或法兰连接→风管与部件连接、安装就位→风管漏光检测→交工验收。

B、原材料质量要求

原材料应符合下表规定的质量要求,并经检验合格后方可用于生产。

氧化镁质量应符合JC/T449《建筑材料用菱苦土》规定一等品(B)的要求。

项目 MgO CaO 烧失量
指标% ≥75 ≤2 ≤10

水氧镁石(氯化镁)的要求应符合以下规定。

项目 MgCl·6H2O CaO NaCl+KCl
指标% ≥94 ≤1 ≤2

玻璃纤维应采用1:1经纬线的中碱玻璃纤维布。氯氧镁水泥的PH值为7±0.5。

保温型风管其绝热层为难燃材料、复层与绝热层的结合应牢固,不得分离或出现空洞。

C、工艺技术及质量要求。

风管表面严禁外露玻璃纤维布及严重飞边毛刺,外观应达到表面光滑,外表面平整厚度均匀不扭曲,不得有气孔、气泡、分层现象。风管连接方式有承插连接和法兰连接等方式。为保证强度,风管管壁厚度和法兰厚度应该满足以下要求:

风管法兰规格  (单位mm)

非保温风管 保温型风管 法兰厚度
风管大边宽度 采用厚度 外壁厚度 内壁厚度
500以下 2.5-3 2.5-3 3-3.5 40×10
501-1000 3-3.5 2.5-3 3.5-4 50×12
1001-1500 4-4.5 3.5-4 4-4.5 50×14
1501-2000 5 4 5 50×15
2000以上 6 4 6 60×16

法兰孔径:由于产品的特殊性,法兰孔现场配钻十分困难,故风管在预制时完成钻孔工序,其孔距控制在110-130mm之间,法兰孔径:

风管边长<1250mm孔径为9mm;风管边长≥1250mm 孔径为11mm,为保证风管连接强度不损坏风管,在采取镀锌螺栓连接同时,在螺栓与法兰接触处采用镀锌垫圈以增加其接触面。法兰之间采用δ=3mmPEF橡胶条,承插连接在承插口垫橡胶垫圈,见下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

横担吊架形式仍然采用与钢板风管相同的形式,但由于玻璃钢风管是固化成形且易受外界影响而变形,故具体要求如下:

风管支吊架间距:

风管大边<1000mm,间距3m

风管大边≥1000mm,间距2.5m

风管支吊架规格详见下表(单位:mm):

风管大边宽度 横担角铁 吊杆直径
<500 L40×4 Φ8
501-1000 L50×4 Φ10
1001-2000 L50×5 Φ10
2000 L63×5 Φ12

当风管大边长于2000mm,要求横担上固定一钢板,规格为100(宽)×1.2(厚)mm,见下图:

 

 

 

 

 

 

 

当两段有高差风管相接时,由于玻璃钢风管成型简单性,可根据实际尺寸作成S弯连接(见不同标高风管的连接图)来减小风管的阻力。

 

 

 

 

 

 

风口、防火阀、调节阀安装前应先检查其外观、加工质量及动作的灵敏度、可靠性等,安装方向与气流一致。

各种风口安装时密切与装饰单位配合,风口的型号及颜色与业主及装饰单位现场确定,成排风口要划线安装,以保证排列整齐,风口与风管连接要严密、牢固,边框与建筑装饰面贴实。

D、环保措施

制作现场安装吸尘风机及配套吸尘箱,经滤网将灰尘集至吸尘箱内。做好每日收工前的现场加工场地卫生工作,将生产中的垃圾收集,集中处理。

4)、不锈钢板风管制作安装

厨房排油烟气管采用厚为2.0mm的不锈钢板制作,允许漏风量应符合《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB50243-2002)中压系统风管的规定。

游泳池风管采用厚为1.0mm的不锈钢板制作,允许漏风量应符合《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB50243-2002)的规定。

不锈钢板风管制作方法同薄钢板风管。但由于材料性质特殊,故加工时须注意其特殊要求。

由于不锈钢表面有一层致密的钝化膜,以保护其内部不受腐蚀,故加工时须采取下列措施保护其钝化膜。

工作场所最好铺设木板或橡胶板,并保持环境清洁。

不得在板材表面上用金属划针划线,应尽量避免刮伤表面的现象。

制作时,可先制好样板,再在不锈钢板表面上划线落料。

尽量采用机械加工,如剪切、折边、咬口等,做到一次成型,减少手工操作。因板材经锤击敲打会引起内应力造成不均匀的变形,敲打次数愈多则应力愈大,板材变硬,造成加工困难,耐蚀性能降低。

加工时应将机械上的铁锈及杂物擦干净,以免铁锈或氧化物落于表面而产生局部腐蚀。

需要手工锤击时,应首先考虑木锤,木方尺、铜锤和不锈钢等工具,尽量不用碳素钢制工具。

堆放不锈钢板时,最好竖靠在木架上。

板厚B>1mm时,其连接方式宜用焊接。采用直流电弧焊时,应使用反极法焊接,且在施焊过程中应在焊缝两侧表面涂白垩粉,以免焊渣飞溅物粘附在不锈钢板表面上。采用氩弧焊时,可用非熔化极。不锈钢板焊接前,应用汽油、丙酮等将焊缝区域的油脂、污物清洗干净。焊接后,应对焊缝及风管表面进行清洗,即先去除油污、焊渣及飞溅物,然后酸洗(酸洗液的比例为;硝酸20%:氢氟酸5%:水75%),再用热水洗净。焊接的质量要求是:焊缝表面和热影响区不得有裂纹和过烧现象;焊缝表面不得有气孔和夹渣:氩弧焊焊缝表面不得有发黑、发黄和花斑现象,且不得有钨、钍的飞溅物。

不锈钢板风管安装与镀锌板风管相同,不同之处是支架应垫橡胶片,避免与碳钢接触。

5)、风管系统漏光法检测

A、测试原理和方法

利用风机向被则系统内鼓风,使系统内静压上升到额定工作压力并保持,此时该进风量等于漏风量。该进风量用在风机与被测系统之间设置的孔板和压差计测量,被测系统的静压由另一台压差计测量。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

B、试验步骤

将被测风管或空调机与系统分离,用同样尺寸盲板堵牢密封,对风口也作同样处理。

将试验装置的软管连接到被测系统上,并加以密封。

关闭进风挡板,启动风机,逐步打开进风挡板,直到系统内静压升至额定工作压力并保持,对系统进行密封检查,注意检测风管所有接缝和孔洞处的漏风点作出记号并用密封胶、胶粘带进行修补处理。

堵漏修补处理后,再次启动风机,逐步打开进风挡板,静压升至额定工作压力并保持,读取孔板两侧的压差。

C、漏风量Q和漏风率ε的计算

Q=3600ε×α×An×△P(2/ρ)1/2(m3/h)

ρ--空气密度(kg/m3);An--孔板开孔面积(m2);

ΔP--孔板车压差(Pa);ε--汽流束膨胀细数;

Q--被测系统设计风量(m3/h)。

风管及部件安装完毕后,应按系统压力等级进行严密性检验。漏风量应符合下表。(风管单位面积允许漏风量m3/h.m2

工作压力(Pa) 低压系统 中压系统 高压系统
100 2.11
200 3.11
300 4.30
400 5.19
500 2.00
600 2.25
800 2.71
1000 3.14
1200 3.53
1500 4.08 1036
1800 1.53
2000 1.64

通风空调系统调试前,对系统安装连接严密性进行漏光检测,漏光检测是利用光线对小孔的强穿透力,对系统严密程度进行检测的方法。漏光检测电源采用24V电压,光源采用不低于100W带保护罩的低压照明灯;分系统建立漏光测试记录。

系统风管漏光检测方法:测试时,将光源置于风管内,采用牵绳法缓慢拖动,检查人利用升降机,在风管两侧位置,在法兰连接部位、三通开口部位等处进行观察,发现有光线射出,按系统及漏光部位做好记录,有针对性采取措施进行密封处理。

漏光检测采用分段进行,汇总分析的方法。漏光检测标准:低压系统风管每10m接缝,漏光点不超过2处,但100m接缝平均漏光点不应大于16处;中压系统风管,每10m接缝,漏光点不应超过1处,100m接缝平均漏光点不应大于8处为合格。

6)、空调水系统管道安装

A、施工工艺流程见下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

B、管材选用与连接方式见下表:

范  围 管  材 连接方式 备注
冷冻(热)水管 无缝钢管 焊接法兰
冷凝水管 镀锌钢管 丝接

对到达施工现场的管材、配件进行现场检查,应符合下列要求;

弯管:采用市购轧制弯,弯曲半径一般为1.5倍管外径。

空调水系统所有管道的阀门、配件等均应满足系统工作压力的要求。

安装之前必须仔细检查阀门、配件的质量,凡不能满足工作压力要求或有变形、裂缝、砂眼等明显缺陷者不准使用;

系统组件、管件及管材需经过出厂检验,具有出厂合格证和材质证明书;管材、管件表面完好,无脱落和锈蚀现象。

无缝钢管规格表

公称管径DN 无缝钢管Φ×δ 公称管径DN 无缝钢管Φ×δ
20 28×3 150 159×4.5
25 32×3 200 219×6
32 38×3 250 273×8
40 48×3.5 300 325×8
50 57×3.5 350 377×9
70 76×3.5 400 426×9
80 89×4 450 480×12
100 108×4 500 530×12
125 133×4 550 580×12

C、阀门试压

阀门安装前应逐个进行外观检查,不合格者不得使用,工作压力大于1MPa及在主干管上起切断作用的阀门,应单独进行强度和严密性试验,合格者后才能使用。强度试验时,试验压力为公称压力的1.5倍,时间不少于5min,阀门的壳体、填料应无渗漏。严密性试验时,试验压力为公称压力的1.1倍,试验压力在试验持续的时间内保持不变,时间见下表,以阀瓣密封面无渗漏为合格。

阀门严密性最短试验持续时间(S)

公称直径DN(mm) 金属密封 非金属密封
≤50 15 15
65~200 30 15
250~450 60 30
≥500 120 60

D、管道安装

a、钢管丝扣连接

管道下料采用电动切割机,切割面不得有毛刺、飞边。严禁采用热加工和火焰切割。下料前,应先对系统的管道走向测量和定位,同时绘出管道单线轴测图,根据轴测图逐段下料,然后套丝。套丝采用SS150型电动套丝机套丝,切口端面在套丝完成后,应涂刷无毒常温固化胶,以保护切割面不生锈。

加工的管螺纹密封面应完整光滑,不得有断丝和缺丝,尺寸偏差应符合标准要求。

螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部位,拧紧螺纹时,不得将密封填料挤入管内。

b、钢管焊接

焊工应有相应类别的焊工合格证。

管道焊接前,应以电动坡口机在管道端开出坡口,坡口型式为V型,坡口尺寸应符合下表规定:

管壁厚度(mm) 3 4-6 7-10
坡口角度 60-70° 60-70°
钝边(mm) 1-2 1-2
间隙(mm) 1.5-2 1.5-2.5 1.5-2.5

焊条必须按规定进行烘干,烘干时间、温度根据焊条类型与受潮情况而定。焊接时,管壁较厚时应采用多层焊,以提高焊接性能,管壁<6mm时,焊两遍,δ>6mm时,应焊三遍以上,焊缝第一层用φ2.5或φ3.2的焊条打底,然后用φ3.2~φ4.0焊条盖面,焊层之间用角向磨光机进行清根,将飞溅的熔滴、焊渣清除干净。面层焊缝避免使用大电流,以防出现咬边现象。

c、阀门试压与管道清洁:

DN≥80mm的阀门安装前,应分批次抽样进行试压验收;冷冻机房的所有阀门安装前全部进行试压,合格后填写阀门试压记录。

d、穿墙套管与沉降缝软管

管道穿墙体或楼板处应设钢制套管,套管内径应比管道(不保温)或保温层外径大20-30mm,管道接头焊缝不得设在套管内;钢制套管端面与墙体饰面或楼板底部平齐,上部高出建筑面层20-50mm。水管安装及保温工程竣工后,套管与水管或保温层外径之间的空隙用不燃材料封堵。套管封口后,用水泥砂浆做好水封线;水管穿越建筑沉降缝处,应设置不锈钢带软管连接。

e、管道清理

冷冻水管道、凝结水管道等系统的所有管子、管件、配件,在安装前均应彻底清除一切泥砂杂物,用铁丝绑扎白棉布在管内反复拖拉,直至无污物,质检员检查合格后方可安装质检员负责在施工日志上做好管道、管件除污记录。

f、管道支吊架

水平安装的管道支吊架一般应设置在建筑物的钢筋混凝土梁上,垂直安装的管道(含在管井内安装)在多层的楼板处设支架;管道的支、吊架参见国标03SR417-2“装配式管道吊挂支架安装图”保温管道与支、吊架之间垫速丽保绝热垫块,垫块厚度与保温材料厚度相同(性能:导热系数<0.053W/(m.k),抗压强度>4.90Mpa,氧指数>32%)。管道支吊架吊设置、安装不得把管道及其附件的重量传递给设备承受;支吊架应排列整齐美观。

丝接与焊接管支架设置,根据图纸和规范要求进行,膨胀螺栓固定或设置预埋板,其支架间距(m)应满足下表:

管径DN 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 >200
不保温 3 3.5 4 4.5 5 6 6.5 6.5 7.5 7.5 9
保温 2 2.5 2.5 3 3.5 4 5 5 5.5 6.5 7.5

支吊架设置应按以下图形式:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

落地水平排管支架材料表:

序号 管径DN 横担材料 规格 斜撑材料 规格 固定材料
1 15-32 角钢 ∟25*3 角钢 ∟25*3 M10膨胀螺栓
2 40-50 角钢 ∟30*3 角钢 ∟30*3 M10膨胀螺栓
3 70-80 角钢 ∟40*4 角钢 ∟40*4 M12膨胀螺栓
4 100-125 槽钢 [10# 槽钢 [10# M12膨胀螺栓
5 150 槽钢 [12# 槽钢 [12# M12膨胀螺栓
6 200 槽钢 [14# 槽钢 [14# M14膨胀螺栓
7 300 槽钢 [18# 槽钢 [18# M16膨胀螺栓

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

落地水平单管支架材料表

序号 管径DN 横担材料 规格 支撑材料 规格 固定材料
1 15-32 角钢 ∟25*3 角钢 ∟25*3 M10膨胀螺栓
2 40-50 角钢 ∟30*3 角钢 ∟30*3 M10膨胀螺栓
3 70-80 角钢 ∟40*4 角钢 ∟40*4 M12膨胀螺栓
4 100-125 槽钢 [10# 槽钢 [10# M12膨胀螺栓
5 150 槽钢 [12# 槽钢 [12# M12膨胀螺栓
6 200 槽钢 [14# 槽钢 [14# M14膨胀螺栓
7 300 槽钢 [18# 槽钢 [18# M16膨胀螺栓

 

水平单管卡箍吊架材料表

序号 管径DN 横担材料 规格 弧板立板底板 规格δ 固定材料
1 15-32 角钢 ∟25*3 钢板 -5 M10膨胀螺栓
2 40-50 角钢 ∟30*3 钢板 -5 M10膨胀螺栓
3 70-80 角钢 ∟40*4 钢板 -8 M12膨胀螺栓
4 100-125 角钢 ∟50*5 钢板 -10 M12膨胀螺栓
5 150 槽钢 [10# 钢板 -12 M12膨胀螺栓

垂直立管支架材料表

序号 管径DN 吊杆材料 规格 卡箍材料 规格 固定材料
1 15-32 圆钢 Φ8 扁钢 -25*3 M10膨胀螺栓
2 40-50 圆钢 Φ8 扁钢 -25*3 M10膨胀螺栓
3 70-80 圆钢 Φ8 扁钢 -25*3 M12膨胀螺栓
4 100-125 圆钢 Φ10 扁钢 -40*4 M12膨胀螺栓
5 150 圆钢 Φ10 扁钢 -40*4 M12膨胀螺栓

g、管道的伸缩补偿

一般采用自然补偿,若自然补偿不能满足时,可采用波纹伸缩节或其它补偿措施,安装时设立临时约束装置,待管道安装固定后拆除临时约束装置。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

波纹管补偿器严格按产品说明书要求进行预拉伸并按要求设支架。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

h、系统的放水与放气

立管及有可能积聚空气的高点(水平管翻高形成的最高处)设置排气阀,在管路的最低点及水平管翻低的最低处设置排水管及排水阀。

i、冷凝水管道坡度

当条件许可时,空调冷凝水管应顺排水方向设坡度安装,坡度>0.008,严禁倒坡;空调机组的空调冷凝水管应设存水弯(有效水封高度不小于80mm)或其他隔气措施。

冷凝水管就近排入卫生间地漏或空调机房地漏。冷凝水管丝扣连接的管端应清洁,不乱丝,断丝与缺丝量不得大于螺纹扣数的10%,螺纹间应采用填料加以密封。下料后的管材可用电动绞丝机套丝,螺纹应为圆锥管螺纹。

E、管道试压

本工程系统工作压力为1.2Mpa,试验压力为1.7Mpa,宜采用分区试压和系统试压相结合的方法。

分区试压:相对独立设置的管道系统分别进行试压。管道内水压达到试验压力后,稳压10min,压力不得下降,再将系统压力降至工作压力,在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。

系统试压:在各分区管道与系统主、干管全部连通后,对整个系统的管道进行系统的试压。压力试验升至试验压力后,稳压10min,压力下降不得大于0.02Mpa,再将系统压力降至工作压力,外观检查无渗漏为合格。

水系统压力试验合格后,应进行系统冲洗,排污合格(目测:以排出口的水色和透明度与入水口对比相近,无可见杂物)后,再循环试运行2h以上,且水质正常后才能与冷水机组、空调机组相贯通。

机房和外管单独试压。

管道进水采用离心式清水泵从系统最低处进水,最高处设排气阀,排气阀出水平稳后关闭;试压泵开始升压,升压应缓慢进行,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至工作压力,停压30min,以压力不降,无渗漏为合格(以上试验时间为规范要求)。

试压注意事项:

试压方案必须报请业主和监理工程师现场代表同意后进行试压。试验压力表精度等级不低于1.5级,经过计量检定为合格标准表;压力表不少于两块,压力等级大于系统试验压力1.5~2倍。待试管道与无关系统已用盲板或阀门隔断,不参与试压力的阀门、仪表已经隔断或拆除。试验过程发现泄漏,不得带压消除缺陷,缺陷消除后,应重新进行试压。试压合格后,及时填写试压记录,相关人员签字确认。

冷凝水管管网安装完毕后,应进行通水试验,水流畅通,不渗漏为合格。上述系统工作压力值为设计提供。

F、管道系统的清洗和排污:

管道系统在清洗前必须把设备与系统分离开(即关闭设备进出口阀门),开启旁通阀(可以临时设置),向管网最高点(如膨胀水箱、冷却塔水盘等)或设定补水点灌水,直至系统灌满水为止,接着从系统的最低点处把脏水放出,按上述方法反复数次,直至系统无脏物,然后启动冷冻水泵、冷却水泵,使水循环多次,停泵后将系统水放尽,检查水过滤器,确认系统管网清洁时止。

7)、防腐与保温

A、油漆

管网系统试压合格后,清除管道表面的铁锈,镀锌钢管不油漆,无缝钢管、螺纹焊接管在除锈后涂防锈漆二道,明装不保温的冷却水管外涂彩色调和漆二道。其颜色一般为:冷却水为绿色或绿色环;冷冻水管保温后应用彩色胶带每1m左右包一圈色环,其颜色为:为蓝色;空调热水为红色环。或根据业主要求确定。

管道井与地下室的管道,或在雨季施工期的管道,安装前,在除锈后涂防锈漆一遍,留出焊口位置,试压后,补涂焊口,刷第二遍防锈漆。

风管角钢法兰先进行2度防锈底漆处理后方可铆接到风管上。非镀锌铁件支、吊架应在安装前完成除锈、刷漆工作。

普通钢板在制作风管前,涂防锈漆一遍。

B、风管及设备保温

空调送、回风管、与室外连通的进风和出风管段、已冷却或加热处理后的新风管、厨房排风管、洗碗间排风管、淋浴间排风、游泳池池厅排风管均须保温。采用30mm厚不燃型特强防潮防腐蚀贴面离心玻璃棉毡(20℃时,其导热系统数应不大于0.032W/(m.k)密度为48kg/m3)。接缝处用铝箔皎带密封,且应采用保温钉固定保温层。

保温钉固定(依据GB50243-2002规范):玻璃棉毡与风管壁间用塑料保温固定钉固定,保温固定钉应均布,间距约200~250mm,风管底部不少于16个/m2,侧边不少于10个/m2,顶部不少于6个/m2;保温层面的镀锌钢板表面应作脱脂处理,以确保保温钉与风管、部件、及设备表面粘接牢固,玻璃棉毡定位后,均匀固定压片,使保温钉受力均衡。

保温层接口封闭:玻璃棉毡的纵缝接口在风管顶部或两侧布置,玻璃棉毡的搭接应错开见下图,搭接口处用铝箔胶带封贴密实,胶带宽度不得小于50mm,将封口处表面灰尘用干棉布擦拭清除,粘贴时全面贴紧压平,不留缝隙,形成一层不透气的保护层,避免冷损失,同时防止冷桥现象的发生。最后用打包塑料带捆扎,间距约1m左右。

 

 

 

 

 

 

 

 

室外保温风管采用厚0.3mm铝板作保护壳,搭接缝应顺坡设置,防止雨水灌入。安装在吊顶内排烟管须隔热处理,采用厚40mm岩棉进行隔热。

C、冷冻水、冷凝水、冷媒水管保温

空调冷水管、热水管、空调冷热水管和空调冷凝水管须保温,保温要求如:空调水管和空调冷凝水管采用难燃型发泡橡塑管壳保温(20℃时,其导热系统数应不大于0.037W/(m.k),湿阻因子不小于4500,氧指数大于32)施工时用专用胶水粘合,接缝处用铝箔胶带密封。

空调水管保温厚度见下表:

保温厚度mm 35 40 45 55 60
水管管径 D15-40 D50-70 D80-150 D200-250 >D300

空调冷凝水管保温厚度为13mm。

橡塑泡沫隔热材料施工(切割)必须保持清洁无尘无油,接口粘接保证密封性和附着力。

隔热材料粘接应用专用胶水,胶水使用前摇匀。为防止挥发过快,作业人员可用小罐盛装。接口涂胶使用短且硬毛刷,应满涂均匀,涂胶不宜过厚。

涂胶后粘接用“指触法”判断达到干化时间后粘接。

 

 

 

 

 

 

 

 

管道Dn>200mm或设备保冷(温)时为板材,在使用板材施工时应两层以上错缝施工。室外管道或设备施工应加防水层与保护层,以免橡塑泡沫材料的老化和损坏。

胶水粘接时不应用力太大,应自如轻轻推压粘合,板材下料时尺寸不应太紧,施工必须粘结密实,直管或其它部位接口时与钢管之间的间隙涂胶宽度不少于材料的厚度尺寸。管道弯头留膨胀缝20-30mm,应填充石棉绳或玻璃棉,见上图。

室外保温水管采用厚0.3mm铝板作保护壳,搭接缝应顺坡设置,防止雨水灌入。

D、阀门、过滤器及配件保温

所有阀门、过滤器、法兰和其他配件等须按其连接管道的保温厚度裹上相同厚度的保温材料,同时外加以0.3毫米厚铝板制成的易装拆式保护外壳。外壳的设计须在装拆时不会使有关保温材料受破损。阀门的外壳覆盖至阀杆并设有箱盖方便阀门操作。而在邻近法兰接驳位置两侧的管道保温须整齐地折入以方便法兰的螺栓的装拆。

阀门法兰盘保温见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(3)、电气工程

1、电线电缆管敷设

本工程的电线、电缆管在建筑物各楼层中敷设分为室内墙内暗敷设和地面暗敷设、室内屋顶面吊顶内敷设、室内出桥架后明敷、室外埋地敷设。室内电线电缆管材料采镀锌钢管和电线管,室外埋地电缆保护管采用镀锌钢管。

1)、施工顺序

a、管路暗敷:

管路暗敷施工顺序见下:

施工准备→测位放线→管道预制→管路安装→检验维护。

敷设在现浇墙柱内的管道必须在土建墙柱钢筋绑扎完后模板施工开始前进行;敷设在现浇楼板内的管道必须在楼板底筋铺好后,罩筋铺设前进行;敷设在砌体内的必须配合砌体施工进度同步进行施工。

b、管路明敷:

施工准备→测位放线→支架制安→管道预制→管路安装→检验。

因本工程进度要求,在土建模板拆除并清理现场后即可进行施工,但在土建粉刷等施工过程中有可能对安装成品产生损坏的必须采取保护措施。

2)、施工步骤及方法

a、施工准备

施工前,应熟悉本专业及相关专业图纸,确定好管线走向及标高,清除管内水气、异物。

安装前管材的外观检查:型号、规格符合设计要求,管材表面有明显的产品标识。

钢管不应有穿孔、显著的凹凸不平、折扁、裂缝和严重锈蚀,内壁应光滑,且管内无铁屑及毛刺,切断口平整,管口光滑。

b、管路暗敷

Ⅰ、测位放线:根据土建结构尺寸、标高按照设计要求将各种开关灯具的接线盒位置确定并用红色油漆标示,安排好管线走向(此项工作可在平面模板完成后立即进行,墙面预埋的可与钢筋施工同步进行)。

Ⅱ、管道煨弯:根据管道走向要求将管道弯成所需形状,所有弯曲必须采用专用弯管器弯制(管径为20m及以下时,用手板煨弯器。管径为25m及其以上时,使用液压煨弯器),弯曲弧度均匀,焊缝处于外侧,不应有折皱、凹陷、裂纹、死弯等缺陷。保证弯曲半径不小于管子外径的6倍(平面敷设为10倍),弯扁度不大于管外径的10%。塑料管25mm及以下直径电线管采用合适的弯管弹簧条穿入管内冷弯,弯曲内径不小于电线管外径之2.5倍。

Ⅲ、管道切断:采用手工锯(配细齿锯条)、砂轮锯进行切管(严禁采用砂轮切割机),将需要切断的管子量好尺寸,放在钳口内卡牢固进行切割,切割断口处应平齐不歪斜,并用圆锉磨去管口毛刺,保证切断口平整、刮铿光滑、无毛刺,管内铁屑除净。

Ⅳ、管子套丝:采用套丝板、套管机。采用套丝板时,应根据管外径选择相应板牙,套丝过程中,要均匀用力;采用套丝机时,应注意及时浇冷却液,丝扣不乱不过长,消除渣屑,丝扣干净清晰。

Ⅴ、测定盒、箱位置

根据设计要求确定盒、箱轴线位置,以土建弹出的水平线为基准,挂线找正,标出盒、箱实际尺寸位置。

固定盒、箱:先稳住盒、箱,然后灌浆,要求砂浆饱满、平整牢固、位置正确。盒、箱安装要求如下表所示:

盒、箱安装要求一览表

实测项目 要求 允许偏差(mm)
盒、箱水平、垂直位置 正确 10(砖墙),30(大模板)
盒箱lm内相邻标高 一致 2
盒子固定 垂直 2
箱子固定 垂直 3
盒、箱口与墙面 平齐 最大凹进深度10mm

管进盒、箱连接:盒、箱开孔应整齐并与管径吻合,盒、箱上的开孔用开孔器开孔,保证开孔无毛刺,要求一管一孔,不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电焊、气焊开孔,并应刷防锈漆。管口进入盒、箱,管口应用螺母锁紧,露出锁紧螺母的丝扣为2-4扣。两根以上管进入盒、箱要长短一致,间距均匀、排列整齐。

Ⅵ、管路连接

将预制好的管道与接线盒连接成整体,按设计图纸安装在已确定的位置,并用扎丝将钢导管与底筋绑扎固定牢固,固定点间距不大于500mm。

管径20mm及其以下钢管,必须用管箍丝扣连接。管箍连接加φ6圆钢焊接跨接,套丝不得有乱丝、管口铿平光滑平整,管箍必须使用通丝管箍,接头应牢固紧密,外露丝不多于2扣,管径25m及其以上钢管,可采用管箍连接或套管焊接,套管长度应为连接管径的l.5-3倍,连接管口的对口处应在套管的中心,焊口应焊接牢固严密。接头处用防水胶带纸密封,接线盒内用泡沫填充密实并用防水胶带纸密封,然后用100mm长钉子固定在模板上。塑料管胶粘连接:切割断口处应平齐不歪斜、扭扁,管口刮铿光滑、无毛刺、干净,胶粘时的插入深度应符合规范要求。

浇灌于混凝土内的电线管,其径向环绕于电线管四周任何点上之混凝土或抺面层的厚度不得小于15mm。浇灌于混凝土内平行电线管间距须尽可能不少于25mm。埋入地下的电线管路不宜穿过设备基础。

当电线管直接敷设在钢筋混凝土板之模板上时,须使用深型圆形电线管盒以便将电线管提升至上下钢筋间。当进行浇灌混凝土或抺面时须小心以免损伤电线管并保证当安装工程期间电线管完好和有效地得到维护。

随墙(砌体)配管:配合土建工程砌墙立管时,该管应放在墙中心,管口向上者应封好,以防水泥砂浆或其它杂物堵塞管子。往上引管有吊顶时,管上端应展成90°弯进入吊顶内。由顶板向下引管不宜过长,以达到开关盒上口为准,等砌好隔墙,先稳盒后接短管。电线管镶嵌于墙或地板内时必须用铁制管线将电线管牢固。在电线管顶面须铺设一层金属线网以粘住抺面层。

在建筑施工期间所有电线管之终端及电线盒必须用木栓堵塞以防止混凝土、灰尘及杂物进入电线管内。在穿线前所有木栓必须拨出,整个电线管系统必须全部清除污物、毛刺和潮气。电线管终接于电线盒,管口必须用光滑的黄铜套筒,压缩垫圈及联接箍以免损伤电缆。

每二个弯位之后或一个弯位再加不超过10米之直线段或最大为15米之直线段后必须加配线盒以便拉入电缆。电线管须尽可能安排使水能自流向这出口点。电线管路应沿最近的路线敷设并尽量减少弯曲。

穿过变形缝处有补偿装置,补偿装置能活动自如:配电线路穿过建筑物和设备基础处加保护套管。补偿装置平整、管口光滑、护口牢固,与管子连接可靠;加保护套管处在隐蔽工程中标示正确。

整个电线管系统在安装后能保持电气及机械方面的连续性及防水性能。所有接头必须用带螺纹的联接管箍,两端旋入电线管。不得使用伸缩式接头或锁钉接头。

敷设于多尘和潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处应作密封处理。

在装设空电线管以供其它服务设施使用时必须穿入拉线。

Ⅶ、检验维护

管路敷设完毕后先由施工班组进行自检,保证质量符合设计要求和施工验收规范,无遗漏,管路的混凝土保护层厚度不小于15mm。班组自检合格后由项目质检员会同专业工程师进行复检,合格后应及时通知业主及监理代表检查验收,并认真如实填写隐蔽工程验收记录。

在土建浇筑混凝土时,必须有专人看护,对被破坏的管路及时进行修复。

c、管路明敷

本工程的配管采用镀锌电线管,镀锌电线管严禁熔焊连接。吊顶内明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处参见暗管敷设的施工方法。

测位放线

在装修吊顶时同步进行。首先按照设计确定管路走向及开关灯具位置;再确定支吊架安装位置,支吊架固定点间的距离按下表:

钢导管直径(mm) 16~20 25~32 40
支架间距(mm) 1.5 2.0 2.5

固定点与终端、弯头中点、接线盒边缘等的距离为150~300mm。

支架制安

本工程所有明敷钢管的支架统一采用角钢制作,支架形式可根据现场情况选择以下三种形式之一:T字型、L字型、工字型(尺寸由现场确定)。支架不得小于以下规格:扁铁支架25×3mm;角钢支架25×25×3mm。

支架制作时必须采用砂轮切割机切割,钻床或手枪钻开眼,禁止采用氧气乙炔焰切割或开孔;支架安装前先采用人工除锈,并刷红丹防锈底漆两道,安装完毕后刷银粉调和面漆两道。

支、吊架的固定方法:

根据本工程的结构特点,支吊架的固定主要采用胀管法(即在混凝土顶板打孔,用膨胀螺栓固定)和抱箍法(即在遇到钢结构梁柱时,用抱箍将支吊架固定)。明配管及其支架、吊架平直牢固、排列整齐。

测定盒、箱及固定点位置:

根据施工图纸并结合装修图纸首先测出盒、箱与出线口的准确位置,然后按测出的位置,把管路的垂直、水平走向拉出直线,按照安装标准规定的固定点间距尺寸要求,确定支架,吊架的具体位置。固定点的距离应均匀,管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150mm-500mm,中间的管卡最大距离如下表:

钢管名称 钢管直径(mm)
Dnl5-20 Dn25-30 Dn40-50 Dn65-100
厚壁钢管 1500 2000 2500 3500
薄壁钢管 1000 1500 2000 /

盒、箱固定:

盒、箱设置正确,固定可靠,管子进入盒、箱处顺直,在盒、箱内露出的长度小于5mm;用锁紧螺母固定的管口、管子露出锁紧螺母的螺纹为2-4扣。线路进入电气设备和器具的管口位置正确。

管道预制

明配管的弯曲采用专用弯管接头,弯曲半径不小于管外径的6倍,当管路中只有一个弯曲时,可使用弯曲半径不小于管外径4倍的弯管接头。管子弯曲处无明显折皱, 油漆防腐完整。

管路安装

明装电线管须按水平和垂直方向整齐排列,并以鞍型夹予以固定在支架上,固定间距不得超过1.2米,固定管卡距支架边缘不超过10mm。在多条管平行敷设 时须避免在同一地点彼此跨越向不同方向敷设。塑料管用鞍形夹支持固定,间距不超过1.2米,并敷设于容易接近的位置。

管路安装应尽量与墙体保持平行或垂直,水平敷设的管路其水平误差不超过2mm/m,全长不超过5mm;电线管穿过建筑物之沉降缝处必须使用套筒,必须敷设一条单独回路保护导线跨接结构沉降缝以保持有效的电气连续性。

在吊顶内敷设到灯位的管道,如有方格块线条的灯位,必须按方格块分匀,做法如下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

在使用挠性电线管处其长度不得超过2米,并单独敷设一条不小于2.5mm2铜线作接地连续导线以保证电线管两端间装置的电气连续性。电线管表面的损伤必须以二道优质铅油一道高等级冷锌油加以弥补。

其余要求参考暗管敷设。

允许偏差:

电线管弯曲半径,明敷管安装允许偏差和检查方法应符合下表规定:

保护管弯曲半径、明配管安装允许偏差一览表

项         目 弯曲半径或

允许偏差

检查方法
管子最小

弯曲半径

明配管 管子只有一个弯 ≥4D 尺量检查及检查
有两个弯及以上 ≥6D 安装记录
管子弯曲处的弯扁度 ≤0.lD 尺量检查
明配管

固定点

间距

管子

直径

mm

15~20 30mm 尺量检查
25~30 40mm
40~50 50mm
65~100 60mm
明配管水平、垂直

敷设任意2m段内

平直度 3mm 拉线尺量检查
垂直度 3mm 吊线尺量检查

接地焊接:

管路应作整体接地连接,穿过建筑物变形缝时,应有接地补偿装置。焊接钢管采用φ6 圆钢作接地跨接,跨接地线两端焊接面长度不得小子圆钢的6倍,焊缝要均匀牢固,焊接处要清除药皮并刷防腐漆,涂漆均匀无遗漏, 涂刷后不污染设备和建筑物;镀锌钢管采用6mm2的黄绿双色铜芯绝缘线作跨接线。

电线保护管及支架接地(接零),电气设备器具和非带电金属部件的接地(接零)连接紧密牢固,接地(接零)线截面选用正确,线路走向合理,色标准确。

检验:同暗管敷设。

3)、导线穿管敷设

本建筑为一级场所,普通设备线路的选用为B级阻燃。

A、施工程序

施工准备→选择导线→穿带线→清扫管路→放线及断线→导线与带线的绑扎→带护口→导线连接→导线焊接→导线包扎→线路绝缘检查摇测

当有一个动力或照明回路系统的电线管敷设好,系统回路的配电箱已安装,即可进行导线穿敷设。

B、施工步骤及方法

a、选择导线:

各回路的导线应严格按照设计图纸和国家标准规定选择型号规格,相线、零线及保护地线应加以区分,用黄、绿、红导线分别作A、B、C相线,黄绿双色线作接地线,蓝线作零线。

b、穿带线:

穿带线的目的是检查管路是否畅通,管路的走向及盒、箱质量是否符合设计及施工图要求。带线采用中2m的钢丝,先将钢丝的一端弯成不封口的圆圈,再利用穿线器将带线穿入管路内,在管路的两端应留有10~15cm 余量(在管路较长或转弯多时,可以在敷设管路的同时将带线一并穿好)。当穿带线受阻时,可用两根钢丝分别穿入管路的两端,同时搅动,使两根钢丝的端头互相钩绞在一起,然后将带线拉出。

c、清扫管路:

配管完毕后,在穿线之前,必须对所有的管路进行清扫。清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。具体方法为:将布条的两端牢固地绑扎在带线上,两人来回拉动带线,将管内杂物清净。

d、放线及断线

放线:放线前应根据设计图对导线的规格、型号进行核对,放线时导线应置于放线架或放线车上,不能将导线在地上随意拖拉,更不能野蛮使力,以防损坏绝缘层或拉断线芯。

断线:剪断导线时,导线的预留长度按以下情况予以考虑:开关盒、插座盒及灯头盒内导线预留长度l5cm;配电箱内导线预留长度为配电箱箱体周长的1/2;出户导线的预留长度1.5m,干线在分支处,可不剪断导线而直接作分支接头。

导线剥削方法:

单层剥法:不允许电工刀转圈剥削,应用剥线钳,见下图。

 

 

 

 

 

 

分段剥法:一般适用于多层绝缘导线剥削,如编制橡皮绝缘导线,用电工刀先削去外层编制层,并留约12mm的绝缘台,线芯长度随结线方法和要求的机械强度而定,见上图。

e、导线与带线的绑扎:

当导线根数较少时,可将导线前端的绝缘层削去,然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实,绑扎牢固;当导线根数较多或导线截面较大时;可将导线前端的绝缘层削去,然后将线芯斜错排列在带线上,用绑线缠绕绑扎牢固。

管内穿线:在穿线前,应检查钢管(电线管)各个管口的护口是否齐全,如有遗漏和破损,均应补齐和更换。穿线时应注意以下事项;

盒、箱内清洁无杂物。

同一交流回路的导线必须穿在同一管内;不同回路,不同电压和交流与直流的导线,不得穿入同一管内。

导线排列整齐,在变形缝处,补偿装置应活动自如,导线应留有一定的余量。

导线在管子内无接头,不进入盒、箱的垂直管子上口穿线后密封处理良好。

导线连接:本工程导线在接线盒、线槽、电管内不得有任何接头。导线在开关盒插座盒及灯头盒内接头时需烫锡。焊接完毕后,必须用布将焊接处的焊剂及其它污物擦净。导线连接牢固,包扎严密,绝缘良好,不伤线芯。

导线包扎:首先用黄蜡绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始,缠绕l-2个绝缘带宽度,再以半幅宽度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能地收紧绝缘带(一般将橡胶绝缘带拉长2倍后再进行缠绕)。而后在绝缘层上缠绕l-2圈后进行回缠,最后用黑胶布包扎,包扎时要衔接好,以半幅宽度边压边进行缠绕。

线路检查及绝缘摇测:

线路检查:接、焊、包全部完成后,应进行自检和互检,检查是否符合设计要求及有关施工验收规范及质量验收标准的规定,即纠正,检查无误后方可进行绝缘摇测。

绝缘摇测:导线线路的绝缘摇测一般选用50OV,量程为0-50OMΩ的兆欧表。测试时,一人摇表,一人应及时读数并如实填写“绝缘电阻测试记录”。摇动速度应保持在120r/min左右,读数应采用一分钟后的读数为宜。照明线路的绝缘电阻值不小于0.5MΩ,动力线路的绝缘电阻值不小于lMΩ。对于不能满足规范要求的坚决重新施工,严格保证线路施工质量。

2、建筑防雷及接地
1)、建筑接地

本工程配电系统为TN-S制接地系统,中性线和接地线绝缘,接地线采用黄绿双色线,所有电气金属外壳,三极插座之接地极均可靠接地,采用保护、信号与防雷三者联合接地形式,接地电阻不大于1欧姆。

水平接地网敷设:本工程联合接地线采用40×4mm热镀锌扁钢,利用结构桩基承台钢筋网及桩基钢筋构成联合接地极,接地装置利用基础内钢筋焊接连通,凡接地连接经过的桩均应将接地线与桩内两根主筋焊接(直径大于等于16mm)。

强电竖井配电间接地:利用60×6mm热镀锌扁钢3根,沿剪力墙或沿柱暗敷至竖井内地坪上方0.3米处引出墙面,并沿竖井墙面明敷。

电梯底坑轨道接地:利用40×4mm热镀锌扁钢沿剪力墙暗敷至底坑上方0.3米处,在该处柱侧或墙面预埋一块100×100×8mm接地钢板。两根电梯轨道底部与接地钢板焊接,并通长保证电气连通。两根电梯轨道顶部与电梯机房内距地0.3米环敷的接地扁钢焊接。上述环敷扁钢对于无机房电梯或井道机房电梯,则敷设于井道内。

电梯机房、消防安保中心、网络中心、舞台灯光、音响控制室接地:采用40×4mm热镀锌扁钢沿剪力墙或柱暗敷至地下一层地坪上方0.3米处,换接成WDZC-BYJ-1×50导线穿SC32引至各接地点。单根导线终端距地0.3米处设300×200×150mm接线盒。

开关柜、配电屏(箱)、电力变压器及各种用电设备、因绝缘破损而可能带电的金属外壳及金属支架、传动机构、插座的接地孔,均应以专用接地(PE线)支线可靠相连,PE线应与接地装置连通并作重复接地。

所有外露的接地点、测试点,均应涂红色油漆并加挂薄铁皮制成的标识牌写明用途。

2)、等电位连结

将用电设备外壳导电部分进行等电位连结,可以减少它们之间可能出现的危位。所有进出建筑物的金属管道均应与接地线作等电位联结。给排水,电气,煤气等进出金属管道均应与接地线连成一体。

总等电位连结:在距室外地坪下0.8米沿地下室剪力墙部分外壁敷设40×4mm热镀锌扁钢等电位连接带,并与各等电位引上线可靠焊接,所有进出大楼的金属管道均应与最近处等电位连接带做电气连接。

局部等电位连接:卫生间、浴室、各配电间、弱电机房等处作局部等电位联结。卫生间内设置局部等电位连接箱,位置距地0.3米。

3)、建筑防雷

本工程为二类防雷建筑物。

接闪器:避雷网网格不大于10米×10米或12米×8米,采用X1-S100(23.4×8.4mm)铅包钢作避雷带。避雷带沿屋脊及屋面敷设,避雷带高出屋面、屋脊0.3米,支持卡子间距为1米,转角处悬空段不大于0.3米,建筑所有突出屋顶的金属管道,采光屋面的金属物体,均需与避雷网(带)相连接。

防雷引下线:利用钢屋架、钢柱、钢桁架及混凝土柱内外侧不小于φ16mm的2根主钢筋,所利用的钢屋架、钢柱均应保证可靠通长电气连通,以钢屋架、钢柱、钢桁架作为防雷引下线,在其下端尽头均以混凝土柱内主筋转接引至基础。

均压环:从二层起,利用母层外墙连续2根主钢筋焊接成均环,并与引下线可靠焊接。大楼外墙玻璃幕墙金属构件、钢屋架、钢桁架等均应与引下线或均压环焊接。

防雷电波侵入:在入户端将电缆的金属外皮、各种金属管道及电气设备的接地装置与防雷接地装置相连。

防雷击电磁脉冲:如上所述交建筑物的金属支撑物、金属框架或钢筋混凝土的钢筋等自然构件、金属管道、配电的保护接地系统预防雷装置组成一个共用接地系统,并在合适的地方予埋等电位联接板。整个配电系统设置三级电涌保护装置。

4)、热镀锌扁钢敷设

接地连接线敷设:本建筑利用40×4mm热镀锌扁钢作接地连接线,施工时应按图纸规定,将桩基承台板钢筋、桩基钢筋焊成整体并与接地引下线连接,扁钢与圆钢的搭接长度为6D(D为元钢直径)或2B(B为扁钢宽度)且须采用双面焊接。扁钢与扁钢的搭接长度为2B(B为扁钢宽度)且须采用三面焊接。

避雷带敷设:在土建屋面结构施工时,应配合予埋支架。所有支架必须牢固,灰浆饱满、横平竖直。支架间距不大于1m且间距均匀,允许偏差20mm。 转角处两边的支架距转角中心不大于300mm,成排支架水平度每2m检查段允许偏差3/l000,但全长偏差不得大于10mm。避雷带高度为300mm,避雷带安装时应平直、牢固,不得有高低起伏和弯曲现象,距离建筑物应一致,平直度每2m检查段允许偏差3/1000,但全长偏差不得大于10mm。在建筑物的变形缝处应做防雷跨越处理。

热镀锌扁钢的连接,采用双面焊接,焊缝应平整饱满,不得有咬边、夹渣、焊瘤等现象。镀锌扁钢敷设好后,焊缝处应清理干净,明敷设时涂刷防锈漆和黄绿双色面漆,埋地敷设时涂刷防锈漆和防腐漆。

5)、接地电阻测试

接地电阻测试仪型号采用ZC-8,在测试前,先将仪表的指针调零,再将倍率标准杆置于最大倍数慢摇,同时调测量标度盘,使仪表指针的读数为零。加速摇到120r/min左右,再调到平衡后,读标度盘的刻度,乘倍率就得所测的电阻值。注意电流探针的接线长度为40m,电位探测的接线长度为20m。本工程联合接地电阻要求不大于1Ω,如果达不到设计要求,则须增加人工接地体。

3、干式电力变压器安装
1)、安装条件

本工程在地下二层设置二个变电所,安装有2000KVA干式变压器6台,1600KVA干式变压器4台,采用环氧树脂浇筑、低损耗、低噪音、H级绝缘的干式电力变压器,设强制风冷系统及温度监测及报警装置,接线方式为D,yn11。干式变压器安装时,室内装修应完成,温控、温显装置已装设在明显便于观察的位置,接地部分牢固可靠。

2)、作业流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3)、主要施工过程及要点

 

3)、施工方法

a、开箱检查

开箱检查主要核对设备型号及数量,检查组件、资料是否齐全,检查盘柜是否受损。设备检查结果做好登记,同时办理开箱检查签证。

b、基础预埋板复查

预埋钢板应与二次浇灌抹面层水平,预埋钢板位置偏差≤5mm,长度偏差≤10mm,不平行度≤5mm,中心线误差≤±5mm,不水平度≤±2mm。

c、吊装

将外包装全部清除干净,与包装底座连接的螺栓松开,用16t汽车吊从吊装孔处吊至负二层。起吊时应同时使用器身上所有吊板起吊,起吊钢丝绳之间夹角不得大于60°。

d、运输及就位

在变压器底部铺设钢板,利用拖排及5t手拉葫芦拖至变压器室内。在变压器基础上方楼板横梁侧安装起吊点,起吊点采用300mm×300mm×14mm钢板用M12×110mm膨胀螺栓(6个)固定。在起吊点处挂10t手拉葫芦将变压器就位。

e、附件安装及成品保护

干式变压器所带附件为温控箱和连接电缆。按图将温控箱固定于墙上,装上连接电缆。利用变压器原内包装将变压器罩好,再用木板盖板,以免在墙面施工和其他作业时损坏和污染变压器。

f、变压器冲击试验及带电试运行

打开铁芯接地片后,对变压器进行绝缘检查,铁芯与夹件绝缘应良好,低压绕组对地用500V摇表检测,绝缘电阻应≥0.5MΩ,高压绕组对地用2500V摇表检测,绝缘电阻应≥12MΩ。

其他各项试验、保护合格、工频耐压合格,试验电压为出厂试验电压的85%,即20KV。

连接好进出线,擦干净瓷柱,可进行变压器冲击试验。

变压器冲击试验为三次:第一次冲击30S,观察变压器是否有闪络和其他异状;第二次冲击30min,观察变压器温升响声,进出电压是否正常;第三次冲击后如无异常,可不停电进行24h运行,如24h期间变压器运行正常,各仪表指示正常,设备带电试运行成,并填写签证单(须监理、业主签字)。

每次冲击后停电可用保护模拟信号来实行。

设备带电后应保好安全防护标识工作,确保人身设备、安全。

4、高、低压配电屏柜及动力、照明配电箱安装

本工程的高压配电柜为金属铠装SF6气体绝缘固定式开关柜,直流屏为高频开关并配免维护铅酸电池组成套柜,信号屏与之配套;低压开关柜为固定式,落地式安装。

 

1)、配电屏柜施工准备及必备条件

a、土建及装饰工程结束,预埋铁件、孔洞符合设计要求。

b、施工区域通风、照明完善,门窗齐全,可上锁。

c、图纸及资料齐全,已按要求进行技术交底。

d、二次搬运通道合理,并畅通。

e、工、机具及材料准备齐全。

2)、配电屏柜施工步骤及要点

A、基础槽钢予埋

按照设计要求,进行基础槽钢的预埋,尽量挑选比较平直的槽钢(本工程采用10#槽钢作屏柜基础),运至现场后须经过校正后方可投入使用;

施工前应反复核对安装尺寸,不得随意变动安装位置和尺寸;

预埋时应采用水准仪找平,安装允许偏差如下表:

项    目 允许误差
mm/m mm/全长
不  直  度 ≤1 ≤5
不  平  度 ≤1 ≤5
位置误差及不平行度 ≤5

B、接地

a、每一列盘柜的基础槽钢应用镀锌扁钢和主接地网可靠连接。

b、装有电器的可开启的盘、柜门,应以软导线与接地的金属构架可靠地连接。

c、屏柜的二次搬运:搬运的过程中,用推车移运到位,不可将屏柜倒立或横放,严禁起吊钢丝绳抱在侧面和几个包装箱一起起吊,所有设备一律运至安装地点方可开箱。开箱后施工人员反复核对屏柜型号和设计要求做到一次到位。

d、开箱检查:开箱检查主要核对设备型号及数量,检查组件、资料是否齐全,检查盘柜是否受损。设备检查结果做好登记,同时办理开箱检查签证。

e、盘柜就位固定

运至现场的盘柜可利用各手动叉车将其运至安装位置或附近,移动时避免屏、盘局部受力。带有母线桥的盘柜需要先安装,根据图纸确定盘柜的安装位置,然后再逐个安装与其相临的盘柜。盘柜找正后初步固定,调整至各项指标符合规范要求后再进行最后加固。屏柜垂直度、水平偏差及屏柜面偏差和屏柜间接缝的允许偏差符合下表:

项     目 允许偏差(mm)
垂直度(每米) <1.5
屏柜面偏差 相邻两屏边 <1
成列屏边 <4
水平偏差 相邻两屏顶部 <1.5
成列屏顶部 <4
屏柜间接缝 <1.5

f、母线桥安装

母线桥安装应符合设计要求,安装前认真核对厂家实际到货尺寸,要求横平竖直,支吊架刷漆颜色和桥一致,外壳接地良好。

g、主母线制作

Ⅰ、矫正平直,用专用工具下料,切断面应平整并与侧面垂直;

Ⅱ、钻孔加工—100X10的钢母线,其主母线连接为4孔中17规格,分支线垂直搭接时为2孔中13规格,螺孔应垂直不歪斜,螺孔间中心距离的误差应在±0.5mm范围内:

Ⅲ、鸭脖弯制作母线开始弯曲处距离最近绝缘子的母线支持夹板边缘不应小于50mm,母线开始弯曲处距母线连接位置不应小于50mm,弯曲处不得有裂纹及显著的折皱,两片母线的弯曲度应一致;

Ⅳ、母线的接触面应挫平,打光,除去氧化膜,但加工后截面减少值不应超过截面的3%。

h、母线安装

Ⅰ、母线安装全部采用螺栓搭接,螺栓为镀锌制品,搭接前将搭接面抹干净,然后抹上一层较薄的电力复合脂(DG-3型),搭接螺栓符合“规范”要求,螺栓长度应露出螺母2—3丝扣,母线两侧均应有弹簧垫及平垫,接触面应连接紧密,连接螺栓应用力矩扳手紧固检查,其紧固力矩值应符合下表:

螺栓规格 力矩值(N·m)
M8 8.8~10.8
M10 17.7~22.6
M12 31.4~39.2
M14 51.0~60.8
M16 78.5~98.1

Ⅱ、所有导体支撑牢固,以便承受与其连接的断路器最大额定开断电流应力。

Ⅲ、盘顶小母线一般采用中6mm或中8mm紫铜棒,安装中应保证小母线绝缘良好,同时工艺美观、布置合理。

i、二次回路检查

按照设计图纸要求,对照厂家资料逐一检查各个屏柜的二次接线,发现问题作好记录,并注明处理办法,照明、加热回路要通电检查。

j、带电试运前检查

带电试运之前应做好如下检查:

Ⅰ、屏柜接地应牢固良好,装有电器的可开启的门,应以铜软线与接地的金属构架可靠的连接。

Ⅱ、检查断路器贮能机构,并在所有位置上检验电气和机械自由脱扣可靠。

Ⅲ、检查安装的所有断路器及辅助开关,其各方面的接线应和设计相符。

Ⅳ、检查断路器分、合闸操作状态指示应准确,同时断路器能满足远方和就地控制。

Ⅴ、成套柜的机械闭锁、电气闭锁应动作准确、可靠;二次回路辅助开关的切换接点应动作准确,接触可靠。

Ⅵ、检查联锁装置:检验机械联锁装置和电气联锁装置的可靠性。

Ⅶ、抽屉式配电柜其抽屉推拉应灵活轻便,无卡阻、碰撞现象,抽屉应能互换;断路器分闸后,隔离触头才能分开;抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好,接地良好。

Ⅷ、所有配电箱、柜在定货时必须注明箱柜上所有的门锁配装同一型号锁芯,所有箱、柜门使用同一把钥匙开启。

Ⅸ、所有高压屏柜须经有资质的试验单位进行耐压试验及继电保护测试,且出具试验报告。

3)、配电箱施工顺序

弹线定位→基础支架制安→设备安装固定→线路连接→绝缘测试→送电运行。

4)、配电箱施工准备

配电箱安装所需机具满足施工需要、材料充足、人员配备齐全,同时完成配电箱安装技术交底。

安装前的外观检查:配电箱安装前,按设计图纸检查其箱号、箱内回路号,并对照安装设计说明进行检查,所有设备的型号、规格应符合设计要求,其质量应符合有关技术标准。漆层应完整无损伤。

5)、配电箱施工方法及措施

a、弹线定位:弹线定位根据设计要求现场找出配电箱位置,并按照箱的外形尺寸进行弹线定位。通过弹线定位,可以更准确的找出预埋件或者金属膨胀管螺栓的位置。

b、落地配电箱的安装:落地式配电箱安装则根据底框尺寸用10号槽钢制作底座,基础槽钢的制作和固定采用焊接。施工时应注意焊接变形引起的基础槽钢外形尺寸及水平度的变化,焊接后应进行复测,可采用水平尺测量,在基础槽钢上用电钻钻孔,将配电箱固定在基础槽钢上,然后将配电箱找正,使垂直度满足规范要求。

c、明装挂墙式配电箱安装: 明装配电箱采用铁架固定和金属膨胀螺栓固定两种方式,具体采用何种方式根据配电箱内随机文件确定。

铁架固定法:将角钢调直,量好尺寸,画好锯口线,锯断;展弯,钻孔位,焊接。煤弯时用方尺找正,再用电焊,将对口缝焊牢,并将埋注端做成燕尾,然后除锈,刷防锈漆。再找准标高用高标号水泥砂浆将铁架燕尾端埋注牢固,埋入时要注意铁架的平直度和孔间距离,应用线坠和水平尺测量准确后再稳注铁架。待水泥砂浆凝固后方可进行配电箱的安装。

金属膨胀螺栓固定法:采用金属膨胀螺栓可在混凝土墙或砖墙上固定配电箱。其方法是根据弹线定位确定固定点位置,用电锤在固定位置钻孔,孔深应以刚好将金属膨胀管部分埋入墙内为宜,孔洞应垂直于墙面。

明装配电箱的安装:配电箱应安装在安全、干燥、易操作的场所,明装时底口距地1.4m。在同一建筑物内,同类箱的高度应一致,允许偏差为10mm。

在混凝土墙或砖墙上固定明装配电箱时,采用明配管及暗分线盒两种方式。如有分线盒,先将盒内杂物清理干净,然后将导线理顺,分清支路和相序,按支路绑扎成束。待配电箱找准位置后,将导线端头引至箱内,逐个剥削导线端头,再逐个压接在器具上,同时将保护地线压在明显的地方,并将配电箱调整平直后进行固定。

在木结构或轻钢龙骨护板墙上进行固定配电箱时,应采用加固措施。如配管在护板墙内暗敷设,并有暗接线盒时,要求盒口与墙面平齐,应对木制护板墙外侧做防火处理。可涂防火漆进行防护。

配电箱间及电箱与各构件间的连接应紧密牢固,配电箱与基础槽钢间接触应紧密平整,不得垫入任何物体,并不得焊接,箱与基础槽钢应有可靠的接地。

基础槽钢安装的允许偏差如下:

基础槽钢安装的允许偏差

项     目 允许偏差
mm/m mm/全长
不平度 <1 <5
水平度 <1 <5
位置误差及不平行度 <5

配电箱单独或成列安装时,其垂直度、水平偏差及箱面偏差和配电箱间的允许偏差就符合下表规定:

项目 允许偏差(mm)
垂直度(每米) <1.5
水平偏差 相邻两盘顶部 <2
成列盘顶部 <5
盘面偏差 相邻两盘边 <1
成列盘面 <5
盘间接缝 <2

如果配电箱须与桥架相连时,必须用曲线锯开孔,孔四周加塑料护圈并连接牢固。

d、暗装配电箱安装:暗装配电箱安装前须配合土建单位在砌体上预留合适的孔洞。安装前先拆除配电箱内元器件,将箱体嵌入墙内,待土建完工后再安装箱内元器件。箱体安装应水平端正,配电箱盖紧贴墙面。箱内外清洁、油漆完整。接地保护线(PE线)安装明显牢固;

e、箱内配线:配电箱上配线需排列整齐,并绑扎成束,在活动部位应该两端固定。盘面引出及引进的导线应留有适当余量,以便于检修。导线剥削处不应伤及线芯,导线压头应牢固可靠,多股导线不应盘圈压接,应加装压线端子(有压线孔者除外)。如必须穿孔用顶丝压接时,多股线应搪锡后再压接,不得减少导线股数。接零系统中的零线应在箱体引入线处或末端做好重复接地。零母线在配电箱上应用端子板分路,零线端子板分支路排列位置,应与熔断器相对应。

f、绝缘摇测:把电箱全部电器安装完毕后,用500V兆欧表对线路进行绝缘摇测。摇测项目括相线与相线之间、相线与地线之间、相线与零线之间。两人进行摇测同时做好记录,作为技术资料存档。

g、质量检查:安装完毕后进行质量检查,检查器具的接地(接零)保护措施和其它安全要求必须符合施工规范规定。其规定如下:位置正确,部件齐全,箱体开孔合适,切口整齐,暗式配电箱箱盖紧贴墙面;零线经汇流排(零线端子)连接,无绞接现象;油漆完整,盘内外清洁,箱盖、开关灵活,回路编号齐全,接线整齐,PE线安装明显、牢固。连接牢固紧密,不伤线芯。压板连接时压紧无松动;螺栓连接时,在同一端子上导线不超过两根,防松垫圈等配件齐全。电气设备、器具和非金属部件的接地(接零)导线敷设应符合以下规定:连接紧密、牢固,接地(接零)线截面选择正确,需防腐的部分涂漆均匀无遗漏,不污染设备和建筑物,线路走向合理,色标准确。

h、接地:所有带电设备外壳必须可靠接地,不得利用电线管做接地连接线。配电箱的接地应牢固良好,装有电器的可开启的门,应以裸铜软线与金属构架可靠连接。

5、电缆桥架安装
1)、概述

本工程电缆桥架采用热镀锌钢板制作。地下室的动力电缆桥架采用梯级式电缆桥架,地上各楼层的动力、照明桥架槽式电缆桥架。

2)、施工准备和必备条件

a、与电缆桥架安装有关的建筑物、构筑物通道、预埋铁件均已达到各项交安要求,并经有关部门验收合格。

b、电缆桥架已基本到货,并经检验符合出厂规范和设计要求。运输过程中,桥架无变形、碰坏、镀锌层脱落等质量问题。

c、对作业人员已实施规程规范培训,根据设计图纸、作业指导书已进行技术交底,对现场情况已详细介绍。

d、电缆夹层、隧道等施工现场均已满足施工要求,通风和照明良好。

e、施工用工、机具齐全,消耗材料基本到位。

f、施工现场安全设施齐全,消防器材配备充足完好。

3)、施工作业程序和方法

a、施工流程

立柱安装→地线安装→油漆→托臂安装→桥架安装→质量验收→施工结束

b、施工作业方法和注意事项

Ⅰ、桥架安装时,应先装立柱,后装托臂,再装桥架。立柱安装间距为1.5~1.8m,同一直线桥架的立柱间距要一致。当转角半径小于300mm时,应在距非直线段与直线段结合处300~600mm的直线侧设置一个立柱:转角半径大于300mm时,在非直线段中间应增设一个立柱。沿墙固定的立柱,应固定两点;沿梁底面固定的立柱,应视电缆桥架层数和电缆数量采用加固方式(如斜撑);沿梁侧面固定的立柱,需视具体情况和电缆数量等考虑是否采用加固措施。同一直线部分应采用同一种规格的立柱,且方向一致,并符合设计要求。同一直线部分的立柱应在同一垂直平面上,安装时采用双琴线测量方式,偏差≤5mm。沿有坡度的沟、梁安装立柱时,应保持与坡度一致的斜度。

Ⅱ、托臂与立柱采用螺栓连接,托臂安装在立柱侧面。每个托臂安装高度要一致,呈一直线。

Ⅲ、托臂安装应保证电缆桥架的层间允许最小距离,层间净距不应小于两倍电缆外径加10mm。

Ⅳ、托臂外侧应与桥架平齐,以防止挂人挂物。

Ⅴ、桥架在托臂上采用压片固定,螺栓朝下,连接紧固,紧固螺栓时,宜采用电动扳手。

Ⅵ、桥架与桥架应采用内外连接板连接,螺栓头位于桥架内,螺母位于桥架外,紧贴墙柱的桥架,若无法紧固螺栓时,可将该处的螺母安装于桥架内。

Ⅶ、不等宽两桥架连接时,采用调宽片;桥架垂直转任意角弯时,采用垂直转角片:桥架垂直转90度弯时,向上采用90度凹弯通,向下采用90度凸弯通;桥架水平转任意角弯时,采用铰链式水平转角片。

Ⅷ、托架直线部分每隔50m,应预留伸缩缝20~30mm。每段桥架不少于2处与接地装置连接。

Ⅸ、桥架立柱、接地线、预埋铁件、辅助固定型钢等施工完毕后,应将焊接部分的焊渣除净,先刷一道防锈漆,再刷一至两道铝粉漆;严禁将油漆刷到墙上和桥架其他地方。

Ⅺ、电缆桥架安装前,必须认真审核图纸,桥架的层数和宽度必须与电缆根数相适应;当同方向电缆根数少于三根时,应与设计人员联系,改为电缆穿管敷设。

Ⅻ、电缆桥架最上层和最下层至楼板、沟顶、沟底的距离,必须满足设计要求,当无设计规定时,桥架最上层至楼板或沟顶的距离为350~400mm,最下层至沟底或楼层地面的距离为100~150mm;桥架施工完毕后,必须整体清洁一次,并应做好防止土建施工或漏水、漏油等污染的措施;严禁利用桥架作脚手架使用或作其它管道、设备的支吊架、起重支点使用。

6、封闭式母线槽安装

大剧场上部舞台机械电源采用3000A紧密式绝缘母线、下部舞台机械电源采用2500A紧密式绝缘母线、大剧场上部舞台灯光电源采用2500A紧密式绝缘母线、下部舞台灯光电源采用1600A紧密式绝缘母线;中剧场上部舞台机械电源采用2000A紧密式绝缘母线、下部舞台机械电源采用1600A紧密式绝缘母线、中剧场上部舞台灯光电源采用1600A紧密式绝缘母线、下部舞台灯光电源采用1000A紧密式绝缘母线等。

1)、施工顺序

设备点件检查→支架制安→母线槽安装→试运行验收。

2)、施工准备

据设计施工图确定母线槽安装的具体位置;

根据母线槽的型号规格及已确定好的安装具体位置确定安装支、吊架的型式、安装位置;

检查产品的技术文件及合格证是否齐全。

母线槽安装前的全面检查:外观检查:外壳及各零部件应完整无损。绝缘电阻测试:用1000V兆欧表测量每段母线槽的冷态绝缘电阻,每段电阻值不得低于20兆欧。

3)、母线槽安装

按批准的施工图上所示的路径安装。竖井内母线槽采用倒装法安装,即自下往上安装。在母线槽连接前将母线的接触面全部加以除污。

每段水平敷设的母线槽至少需有一个支持杆,按母线槽造成厂商的建议设置附加的支撑。垂直安装的母线槽在每层楼板上由一弹簧支撑系统加以固定。此支撑系统必须能承受在此楼板下母线槽的全部重量并留有热膨胀的余量。当楼层高度超过5米时须增设中间弹簧支撑。

母线槽连接:每路母线槽安装时,首先从变电所电源侧开始安装(有始端箱的母线先进入始端箱,再将母线从始端箱端引出),再开始一节节安装。在母线槽安装全过程中应使用制造厂商推荐工具。安装时,将母线槽一端插入连接装置,用力矩扳手将螺栓拧紧,连接螺栓紧固力达到出厂规定值要求,螺母应位于母线槽外侧,然后装上夹扳。每连接一段母线槽后都必须测定已安装母线槽的冷态绝缘电阻,并作好详细纪录,经测定不合格的母线段不得进行安装。母线槽的端头应装封罩,引出线孔应完整。母线槽连接后,应严格检查,检测保护电路的连续性,接触电阻R≤0.1欧姆即合格。

母线槽的沿墙水平安装、悬挂、落地、垂直安装分别见下图所示:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

进线箱、分线箱安装:必须注意相序,不得误插。

膨胀节和沉降单元的设置:依据设计要求,母线槽安装时在适当位置设置膨胀节以吸收热胀冷缩应力;母线槽穿过建筑物沉降缝时,采用专用接头。

母线槽的接地:各节母线槽外壳的连接是可拆的,外壳间应有跨接线,并应接地可靠,分线箱的外壳与母线槽外壳导通。母线槽正常情况下不带电的金属外壳应牢固地连接为一整体,并与接地干线可靠连接。

防火封堵:母线槽穿越楼板、墙洞时,在送电前用批准的防火材料将母线槽穿过楼板和墙壁的开孔封闭以保持与所穿过的楼板与墙壁相同的耐火程度。

4)、母线槽安装完毕的检查

认真而全面地检查每道安装工序,确保安装完好、正确;

仔细检查槽体的平伏性和插接口的插拔合理性,清除槽内杂物、灰尘,确保接插口和出线盒插接头的清洁;

用绝缘摇表对母线内部绝缘性进行复测。

通电前进行系统检查:通电前对母线槽进行相位和连续性试验,检查接地电阻和绝缘电阻,检查与母线系统相连接的设备的相位关系是否正确,待确认无误后方可通电。没有合格的复测结果绝不允许带电。

5)、安装过程中注意事项

严禁工作人员踩踏在母线槽体的绝缘上工作;

安装时应小心以避免损伤母线槽,若母线槽安装于其它专业的工程尚未完成的场所,须将母线槽小心保护以防止其它专业施工时对母线槽造成的损伤。

对安装好的母线槽必须做好产品保护工作,安装时应以批准的方法加以保护防止雨水渗透至体内等。当母线槽安装于结构的接缝下须装设经批准的防水蓬以防止可能经接缝漏水。

机房内安装的支架不能使用管道、阀门和设备的支架。

7、电缆敷设

本工程中的高压电缆选用ZAYJV-10KV型A级阻燃的交联聚氯乙烯电力电缆;低压出线电缆选用WDZA-YJV-600/1000型电力电缆;应急出线电缆选用WDZAN-YJV-600/1000型电力电缆,当电缆明敷在桥架上,普通电缆与应急电源电缆应分设桥架或采取隔离措施,在竖井内距离应大于300mm或采用隔离措施。

1)、施工准备

a、电缆敷设前,电缆桥架和电缆保护管施工完毕,并经验收合格,电缆隧(沟)道内道路畅通,照明充足,排水设施已施工完毕并验收合格,相关建筑工程不影响电缆敷设。

b、电缆敷设用的存放场地保持平整、结实,电缆分类区域标志清楚;场地防护棚搭设完好,电缆放线架等辅助工器具准备齐全。

c、需要敷设的电缆种类准备齐全,检查合格并运抵现场,绑扎固定材料准备齐全。

d、架空敷设电缆处,脚手架已搭设完成,并验收合格,确保安全可靠。

e、加强图纸会审,深刻领会设计意图,仔细核对设计电缆清单与系统图是否相符,弄清电缆敷设路径对桥架布置的要求。

f、根据电缆清单绘制电缆的通道分层断面图,检查电缆布置的合理性。

g、对参加电缆敷设的人员进行培训,掌握电缆敷设中的技能。

2)、电缆敷设总的要求

a、电缆敷设前电缆通道的电缆桥架、支架、电缆管均已安装完成,并经检验满足符合电缆敷设条件。

b、电缆敷设路径上,道路畅通,脚手架齐全牢靠,照明充足,电缆夹层、隧道通风良好。

c、电缆到货后,检查电缆型号、规格、电压等级应符合设计要求;电缆应有合格证,电缆外观应无损伤,用摇表检查绝缘良好,并作好详细记录。高压电缆应抽样作耐压实验,实验应合格。

d、电缆敷设前,先由专业技术负责人组织各班技术员统一协调好电缆桥架敷设路径、数量、层次;敷设时,必须严格按规定的路线和层次施工,任何人不得擅自更改。

e、电缆敷设前,根据本工程特点所编制的电缆管理措施、电缆敷设工艺质量细节要求以及创优管理办法已出台并组织所有技术及施工人员学习。

3)、电缆敷设的一般要求

a、电缆敷设前由班组长或技术员对本次敷设的电缆清单,包括敷设的路线、电缆型号、规格、电缆数量、人员安排交底清楚。

b、施工人员应在指挥人员的指挥下,统一、协调、匀速敷设电缆。

c、各个区域的施工负责人应随时将电缆的进展情况及遇到的问题报告给指挥人员。

d、电缆在竖井处自上而下敷设时,上面的施工人员应特别注意控制速度,防止电缆在下面堆积。

e、电缆敷设前应按设计和实际路径计算出每根电缆的长度,合理安排每盘电缆(特别是高压电缆和大截面积低压电缆),尽量减少电缆中间接头。

f、桥架层次较多时,事先标出各班敷设层次。电缆敷设时严格按规定层次、路线、方向进行。严禁动力、控制电缆混放,强电、弱电控制电缆也应按顺序分层敷设。

g、并联使用的电力电缆的长度、规格、型号应保持相同,对于截面较大的电力电缆采用专用敷设机进行敷设,提高劳动效率。

h、电缆敷设时,电缆应从盘的上端引出,不应使电缆在支架上或地面上拖拉。必须使用电缆放线架敷设,严禁将电缆盘倒立,从侧面直接敷设。

i、电缆与热力管道、热力设备之间的净距,平行时不小于1m,交叉时不应小于0.5m。当受条件限制时,应采取隔热保护措施。

j、穿入电缆管中的电缆数量应符合设计要求,交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。

4)、电缆的固定与整理要求

a、电缆桥架中直线部分电缆固定间距间隔为3m,竖井部分固定间隔为1.5m,拐弯处固定要3点以上,且弧度一致:桥架上的电缆固定点必须在同一直线上,间距应均匀,且扎带或塑胶电线的绑扎方向必须一致,锁紧点必须在隐蔽方向;桥架内严禁用扎带或塑胶电线将两根或数根电缆捆扎在一起,电缆整理完后,必须将临时固定拆除。

b、电缆在穿电缆保护管前后应全部固定,在接头的保护管前后应全部固定,在进盘前的300~400mm处应固定紧固,在引入接线盒前150~300mm处应固定,在引入端子排前150~300mm处应固定。

c、交流系统的单芯电缆或分相后的分相铅套电缆的固定夹具严禁构成闭合磁路。

d、电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物盘柜以及穿入管子时,出口应封闭,管口应密封。

e、电缆在敷设过程中需要分阶段进行整理,并经质检部门验收后再进行下一阶段的敷设工作。整理的重点应放在盘柜进口处的一段,避免电缆的交叉错层。

f、同一层内的电缆不扭曲、不交叉,使整理固定后的电缆整齐、美观。

g、电缆敷设完成后,经甲方、监理公司、项目部质检部门、质检员及施工负责人共同检查验收签字后,将电缆槽内清理干净后盖好盖板。

5)、电缆分层敷设原则

电缆排列时,动力电缆和控制电缆不能配置在同一层支架上,电缆在桥架上的敷设分层,自上而下依次为:高压动力电缆、低压动力电缆、控制电缆、计算机控制和信号电缆,电缆排列按规定的断面排列图进行,严格按规定的敷设分层和交叉原则排列,不得混排。并列敷设的电力电缆,其相互间的净距应符合设计要求。

6)、电缆在易燃易爆区敷设要求

a、有电缆经过的电缆桥架采用无机防火材质的隔板和盖板。

b、穿过的金属软管和接头采用防爆型的,进入设备的线孔处加装密封件,同时做好电缆管、电缆桥架的接地。

7)、电缆头制作安装及接线

A、电缆接线的顺序:

动力电缆:就地电动机→上一级盘柜、动力箱→380V盘柜。

B、电缆头制作安装及接线:

a、10kV电缆终端采用热缩电缆终端头;10kV电缆中间接头采用热缩电缆中间接头。380V低压电缆采用塑料带干包头,包扎长度按电缆大小为50~100mm,呈花瓶形状。

b、控制电缆终端头一律采用黑色自粘橡胶带制作,包扎长度为25mm,直径不大于电缆外径2mm。

c、电力电缆终端头制作时,从剥切电缆开始应连续操作直至完成,缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁。

d、在室外制做10kV电缆头时,其空气相对湿度宜为70%及以下,当湿度大时,可提高环境温度或加热电缆。

e、采用的附加绝缘材料除电气性能应满足要求外,尚应与电缆本身绝缘具有相容性。两种材料的硬度、膨胀系数、抗张强度和断裂伸长率等物理性能指标应接近。

f、电缆终端和接头应采取加强绝缘、密封防潮、机械保护等措施。10kV及以上电缆头,尚应有改善电缆屏蔽端部电场的有效措施。

g、10kV电缆在剥切线芯绝缘、屏蔽、金属扩套时,线芯沿绝缘表面至最近接地点的距离应大于100mm。

h、塑料绝缘电缆在做头时,应彻底清除半导电屏蔽层。对包带石墨屏蔽层,应使用溶剂擦去碳迹。

i、制做电缆线芯鼻子时,应除去线芯和鼻子内壁油污及氧化层。压接模具与金具应配合恰当;压缩比应符合要求。压接后要将鼻子上凸痕、毛刺打磨光滑。采用焊锡连接铜芯,应使用中性焊锡膏,不得烧伤线芯外表绝缘。

j、三芯电力电缆头的金属屏蔽层、铠装层应分别良好接地,不得中断,跨接线的截面应符合有关规定。

k、电缆通过零序电流互感器时,电缆金属护层和接地线应对地绝缘,电缆接地点在互感器以下时,接地线应直接接地;接地点在互感器以上时,接地线应穿过互感器接地。

C、接线工艺质量控制

a、所接线的柜、屏,必须是安装完工经质检员验收合格后,方可进行电缆开头、接线。在同一工作区域内的电缆接线,必须采取相同的施工方法,如走槽盒、或走明线,不得错乱。

b、电缆开头作业在同一工作区域,必须保证其排列高度、固定方式、绑扎方向一致,所有盘、柜、箱内的电缆头排列高度应一致,固定方式统一、整齐,所有电缆头一律用黑色自粘橡胶带制作,包扎长度为25mm,直径不大于电缆外径2mm。

c、盘内排线、接线要做到整齐美观,不宜交叉,横平竖直,号码筒长度为30mm,要用机器加工,不得手写,读号顺序横排为从左到右,竖排为从下到上;同一盘内的线芯弧度应一致。

d、线芯绑扎间距必须一致(120mm),扎带必须锁紧且锁头必须在隐蔽处,及时剪去多余部分,备用芯必须留够长度便于查找。

e、芯线弯曲应按顺时针方向,端子每侧接线不得超过2根,多股软线必须加压终端,螺接或插接都必须紧固,且接线正确,接多股软电缆线时,包括设备接地软线,应压接相适应的鼻子,且压接可靠。

f、就地接线时,应有防止电缆下掉的措施,不能使线芯和接线端子承受任何机械应力。电缆接地须符合规范及反事故措施要求。

g、接线完毕后,任何人不许乱动,如需改动,必须由挂牌接线人员改动,并做到改后整齐美观。

8、电动机检查接线
1)、绝缘电阻测试

接线前,应对电机进行绝缘测试,拆除电机接线盒内连接片。用兆欧表测量各相绕组间以及对外壳的绝缘电阻。常温下绝缘电阻不应低子0.5MΩ,如不符合应进行干燥处理。

2)、金属挠性管保护

引入电机接线盒的导线应有金属挠性管的保护。配以同规格的挠性管接头,并应用专用接地夹头与配管接地螺栓用铜芯导线可靠连接。

3)、导线色标

引入导线色标应符合,A相-红,B相-黄,C相-蓝,PE线-黄/绿,N相兰色(浅兰)的要求。

4)、电缆线与电动机接线柱连接应符合下列要求:

a、截面2.5mm2 以下的多股铜芯线必须制作成与接线柱螺栓直径相符的环形圈并经搪锡处远后或匹配的线端子压接后与接线柱连接。

b、截面大于2.5mm2 的多股铜芯线应采用与导线规格相一致的压接型或锡焊型线端子过渡连接。

c、接线端子非接触面部分应作绝缘处理,接触面应涂以电力复合脂。

d、仔细核对设计图纸与电机铭牌的接法是否一致。依次将A、B、C三相电源线和PE保护线接入电机的U、V、W接线柱和PE线专用接线柱。

9、灯具、开关、插座安装

本工程优先考虑选用高效节能型灯具(要求具有“3C”认证标志的产品),以遵循“绿色照明”工程原则,所有荧光灯采用节能型整流器。

消防控制室、消防水泵、消防电梯、防排烟机房、配电室和自备发电机房等场所的照明100%为应急照明,展览厅、观众厅、光控室、声控室等场所的照明不少于50%为应急照明,其他公共场所应急照明一般按正常照明的15%设置。应急照明配电系统由市电及柴油发电机分两路供电,在末端设ATS自动切换装置。

1)、施工顺序

施工准备→清理接线盒→灯具支吊架制作安装→检查灯具→灯具安装→ 开关、插座接线→开关、插座安装→通电试亮

本工程不包括智能照明系统和门厅等区域灯具、开关、插座的安装。灯具安装时必须和土建单位密切配合,预留灯具位置,合理布置,并画出详细布置图。

2)、施工准备

会同业主代表及工艺专业确定灯具和开关、插座安装的具体位置;

根据已确定好的安装具体位置确定安装支、吊架的型式、安装位置;

检查所有灯具和开关、插座的技术文件及合格证是否齐全;

安装前的外观检查:灯内配线严禁外露,灯具配件齐全,无机械损伤、变形、油漆剥落,灯罩破裂,灯箱歪翘等现象。外壳及各零部件应完整无损。各种型号规格的灯具及开关、插座必须符合设计要求和国家标准规定。

安装灯具所需的支吊架必须根据灯具的重量选用相应规格的镀锌材料。

施工机具配备齐全,己对各班组进行过技术交底。

3)、施工方法

a、测量定位

依设计文件技术要求和施工规范、验收标准要求,对各种灯具、开关、插座位置进行测量定位,并核对所有的灯型、开关、插座的型号及容量。测量定位过程中请监理工程师来现场检查确认是否符合标准要求。

b、灯具安装

本工程各种规格型号的灯具,根据灯具的形式及安装部位的不同,按设计图和批准的方式予以牢固的支撑,灯具的安装方式共分为以下几种: 嵌入式安装、吸顶安装等。

灯具检查:灯具的型号规格符合设计要求,各种标志灯的指示方向正确无误,应急灯必须灵敏可靠。

嵌入式灯具安装

按照设计图纸, 配合后期装饰工程的吊顶施工确定灯位。如为成排灯具, 应先拉好灯具中心线、十字线定位。成排安装的灯具,中心线允许偏差为 5m。超过 3kg 的灯具需要设置灯具吊杆,吊杆采用φ8的镀锌圆钢丝杆。

吸项式安装

根据设计图确定出灯具的位置,将灯具紧贴建筑物顶板表面,使灯体完全遮盖住灯头盒,并用胀管螺栓将灯具予以固定。在电源线进入灯具进线孔处应套上塑料胶管以保护导线。如果灯具安装在吊顶上,则用自攻螺栓将灯体固定在龙骨上。

本工程主要为荧光灯,其接线图见下图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

当使用没有明线进线装置的灯具,则照明灯具须装于成形木板上,电缆经板条上开的槽穿入从后方引入照明灯具。

c、通电试亮

灯具安装完毕且各条支路的绝缘电阻摇测合格后,方能进行通电试亮工作,通电后应仔细检查和巡视,检查灯具的控制是否灵活、准确;开关与灯具控制顺序是否相对应,如发现问题必须先断电,然后查找原因进行修复。通电运行24小时无异常现象,即可进行竣工验收。

d、开关、插座安装

清理:用小刷子轻轻将接线盒内残存的灰块、杂物清出盒外,再用湿布将盒内灰尘擦净。

接线:

开关接线: 灯具的相线必须经开关控制。

插座接线: 面对插座,插座的左边孔接零线、右边孔接相线、上面的孔接地线,即左“零”右“相”上“地”。

开关安装:根据设计图纸,开关全为暗装。安装时,开关面板应端正、严密并与墙面平,开关位置应与灯位相对应,同一室内开关方向应一致;成排安装的开关高度应一致,高低差不得大于2mm。

插座安装:根据设计要求,在办公室、通道及其它功能用房内,插座暗装于0.3 米高或踢脚线上,在公共场所的插座须采用安全型插座。

单相插座分横装与竖装,其接线见下图所示。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

开关、插座的固定:将接线盒内的导线与开关或插座的面板按要求接线完毕后,将开关或插座推入盒内,将配套的机制螺丝对正盒眼,用螺丝固定牢固,固定时要使面板端正,并与墙面平齐。

插座的面板并列安装时,高度差允许为 0.5m。同一场所开关插座的高度允许偏差为 5mm,上、下层同一坐标误差不得大于50mm,面板的垂直允许偏差 0.5mm。

e、灯具接地:所有灯具金属外壳应与专用PE接地线可靠连接。

10、电气调试
1)、电气调试要求

电气调试工作一般在工程进度的后期进行(部分在安装中期进行)。整个工程的电气调试量很大,特别是控制、保护及母线系统,电器设备、电缆试压、中央信号、直流系统等均需进行试验、检测(其中高压部分的试验、检测、电流整定、继电保护等须由具有相应资质的相关单位完成并出具试验报告)。

2)、直流电源调试

a、准备临时交流电源,对直流控制柜进行功能检查。

b、检查蓄电池组安装情况。

c、检查正负极对地绝缘电阻。

d、对蓄电池组进行充放电试验。

3)、电力变压器试验

a、绝缘电阻测试、吸收比测试。

b、变比测试,误差应在规定范围内。

c、直流电阻测量,误差应在规定范围内。

d、极性试验,应符合铭牌标识。

e、变压器交流耐压试验。

4)、保护继电器单体试验

a、对系统中所有保护继电器都应按资料或规范进行单体全试验。

b、保护继电器有过流、过压、缺相、接地、差动等功能,均需进行试验。

c、所有的继电器试验应作好试验记录,并作出结论。

d、对合格的继电器按设计给定值进行整定。

5)、高压电力电缆试验

a、确认所有高压电缆连接正确,尤其是多根单芯电缆。

b、并同时确认电缆两端的A、B、C相接线应一致。

c、测量电缆的绝缘电阻。

d、高压电缆应按规范要求进行直流泄漏试验,试验中泄漏电流应稳定,且不应随试验电压的升高而急剧上升。试验前,后均应进行绝缘电阻测定,其前、后值相比不应有明显下降。

6)、高压系统空操作试验

a、系统空操作试验是对系统控制回路、保护回路、联锁回路及信号回路进行实际动作检查,必须严格按照控制原理图的要求进行。

b、检查前首先应对电源电压、极性(相序)进行检查确认,应符合图纸及设备要求。

c、要充分确认主回路已断开,在任何情况下都不会造成误送电时方可进行。

d、接通控制及信号电源进行动作、信号、极性检查。

e、对各控制程序及保护装置应反复进行动作检查,确保其动作准确可靠。

7)、低压配电盘测试

a、首先外观检查应无残缺、破损、接线正确美观、坚固良好。

b、对盘中一、二次回路进行绝缘检查,绝缘电阻应>0.5MΩ。

c、盘中保护继电器应进行单元试验及整定。

d、盘上指示仪表应进行校验、合格。

e、系统接地检查应达到设计或规范要求。

8)、低压试送电检查

a低压试送电是在已具备送电条件的前题下进行的。

b低压试送电的目的是最终确认系统一、二次接线无误。

c经过低压试送电检查合格后,系统才可以受电运行。

9)、受电运行

a、受电前应再次对受电条件进行确认检查,确保万无一失。

b、变压器受电应在额定电压下进行五次冲击合闸,每次间隔5分钟,第五次合闸后正常运行。

c、低压盘受电后应将系统中使用的临时电源拆除、恢复正常供电运行。

d、对供配电系统中的所有电压电流进行确认和记录,对相序进行确认。

10)、电动机试运行

a、电动机试运行前再次进行绝缘检查。

b、点动电机,确认运转方向正确。

c、用钳形电流表测试启动及运行电流,并对电机噪声、轴承温度及振动情况进行检查。

d、电机空载运行2小时无异常情况后方可投入负载运行。

(4)、动力工程

1、主要设备规格型号
序号 名   称 规 格 及 型 号 单位 数量 单重 备注
A热水锅炉房
1 全自动热水锅炉 额定热功率2.8MW,

工作压力1.0MPa,

燃料:中压天然气

配套:燃烧器,电控箱等

3 8.2t
附:电机 N=13KW
2 热水循环泵 TP100—33014型          T=120℃

流量:106m3/h

扬程:27mH2O

4 0.3t
3 全自动软水器 NSS1—2/10型

单筒流量控制:2t/h

4 定压装置 DY—1000/1—2H1        3KW

单罐双泵型10mH2O

1 0.6t
5 分水缸 D630×10,L=2730,P=1.0MPa 1 加工
6 集水缸 D630×10,L=2730,P=1.0MPa 1 加工
B柴油发电机房
1 应急柴油发电机组 1120DFLC型,直排风冷,

常用功率1005KW,

燃油燃料耗量:282l/h,排烟温度:518℃

配套:控制箱,配电箱,蓄电池,充电器,排烟消音器,排风消音器

2 储油箱 1100×1100×1100     1m3 1 加工
3 紧急排油箱 φ800×1000  0.5 m3 1 加工
4 电动手摇两用油泵 Q=1.5 m3/h

H=0.2MPa  N=2.2KW

2
5 喷淋箱 φ1100×1300

全不锈钢烟管接口:2×φ400

进水压力:≥0.4MPa

2 加工
共计:18台套
2、双层不锈钢保温型烟道、烟囱规格型号
序 号 名 称 规 格 及 型 号 单 位 数 量 备 注
1 锅炉
双层不锈钢烟囱 内径:φ1050mm,外径:φ1200mm m 20
内径:φ600mm,外径:φ750mm m 124
内壁:SUS316δ=1.2mm
外壁:SUS304δ=1.0mm
硅酸铝纤维棉保温:δ=75mm
保温后表面温度<40℃
2 发电机
双层不锈钢烟囱 内径:φ400mm,外径:φ600mm m 40
内径:φ500mm

外径:φ700mm

m 240
内壁:SUS316δ=1.2mm
外壁:SUS304δ=1.0mm
硅酸铝纤维棉保温:δ=100mm
保温后表面温度<40℃
3、大件设备吊运方法

锅炉房和发电机房布置在地下负二层,上面为室外广场,土建在施工上部混凝土浇筑时预留吊装孔(约6.0×4.0m),待锅炉和发电机吊入后再行封闭。

热水锅炉和柴油发电机组的室外运输用汽车进行,进入地下负二层平面的垂直运输用50吨汽车吊或塔吊吊入。

制作一套低平的钢制拖排。热水锅炉和柴油发电机组在地下机房的水平运输用低平拖排加上φ89—φ108的厚壁滚杠,用卷扬机或手拉葫芦运输到位,拖排的拆卸用千斤顶配合进行。

4、安装施工工艺

1)、设备安装施工工艺

A、安装特点

a、动力部分在地下室的设备安装,主要特点是防止设备振动对大剧院的影响及减少设备的噪音对环境的影响。因此,在锅炉和循环水泵等转动设备的安装中均应敷设橡胶隔振垫及管路上设置可曲挠橡胶软接头。且柴油发电机组本身也随机附带了减震器,排风管与机组散热箱之间装有消音器,机组排烟管上也装有减震波纹软接管和排烟消音器。

b、在设备安装前,必须详细阅读设备随机技术文件,结合设计工艺的要求,编写专项作业指导书,报审核批准后,再实施安装。

B、施工工序

熟悉图纸资料(包括设备附带的安装使用说明书)→开箱清点,检查→基础检查放线→设备落位(标高,水平,中心)粗找→地脚螺栓灌浆→设备精找→精找电机对轮→清洗加油→试运交工。

C、设备开箱

a、设备开箱验收的条件:设备主体已具备安装条件;施工现场已准备可靠的零部件保管条件;设备已进现场,装箱单及技术文件齐全。

b、开箱检验由建设单位代表,监理人员,施工单位技术负责人及施工班组参加,必要时请制造厂派代表参加。

c、开箱前检查的内容:清点包装箱数量,编号及型号规格是否与设备文件相符;检查包装箱外观有无破损,防雨,防潮层是否完好,包装箱在运输吊装中处理,放置是否合格。

d、开箱后检查的内容:设备及零部件的外观是否完好,油封,防震,防潮设施是否有效;按装箱单内容清点零部件数量,校对其规格;检查设备及零部件的外观质量,有无锈蚀或损伤。

e、开箱检验记录:将检查结果记入开箱检验记录,应包括:箱数,箱号,检验情况,零部件缺损情况,处理意见等。参加开箱检验人员在开箱检验记录上签字,并作为竣工资料存档。

D、设备基础验收

a、基础复查验收应具备的条件:基础混凝土工程已基本完工并已验收合格;基础施工单位在基础上标出中心线,标高线,地脚螺栓或预留孔中心线;基础施工单位已向总承包商提交基础验收资料。

b、设备安装前,应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》规定的标准(见下表)对基础质量进行复查,并与土建资料校对,将复查结果填入基础复查记录。

项次 项     目 允许偏差(mm)
1 坐标位置(纵横轴线) ±20
2 不同平面的标高 -20
3 平面外形尺寸

凸台上平面外形尺寸

凹穴尺寸

±20

-20

+20

4 平面的水平度1每米

2全长

5

10

5 垂直度      1每米

2全长

5

10

6 预埋地脚螺栓1标高(顶端)

2中心距(在根部和顶部两处测量)

+20

±2

7 预埋地脚螺栓孔1中心位置

2深度

3孔壁铅垂度

±10

+20

10

8 预埋活动地脚螺栓锚板1标高

2中心位置

3水平度(带槽的锚板)

4水平度(带螺纹孔的锚板)

±20

±5

5

2

E、设备就位前基础的处理

a、基础放线程序:

Ⅰ、清理基础表面,扫净表面的尘土和混凝土残渣。

Ⅱ、对基础作定位测量,定出其中心和标高。

Ⅲ、大型基础,联动设备基础用经纬仪测量,放出纵横中心线,用墨线在基础面标出纵横中心线。小型基础用钢尺和墨线画出中心线。

Ⅳ、用水平仪测量,在基础四周的基础侧表面画出水平基准线。

Ⅴ、根据纵横中心线放出设备各部位中心线和地脚螺栓中心线。

Ⅵ、全部中心线用墨线划出。

b、准备安装的地脚螺栓须符合下述标准:

Ⅰ、地脚螺栓的规格必须符合图纸规定。

Ⅱ、螺栓的螺栓质量,长度符合规定要求,与螺栓配合良好,螺栓头部符合图纸要求。

Ⅲ、地脚螺栓放入基础孔以前洗净防锈油脂。

F、设备就位找平和灌浆

a、设备就位和找平

Ⅰ、将设备吊至基础上,垫三、四组已准备好的垫铁,这些垫铁组的标高差不超过1mm。

Ⅱ、按基础上中心线,用撬棍撬动设备,找正纵横中心,设备中心位置较高时,用线锤对准中心线找正。

Ⅲ、用螺旋小千斤顶或撬棍调整设备高度,找水平,以垫铁垫平。找平方法为三点找平法。在设备一端的两侧各入一组垫铁,另一端中心放一组垫铁、调整两侧垫铁找横向水平,中心一组垫铁找纵向水平。

Ⅳ、初步找平:用方水平仪,在设备上预先确定的位置检查设备的纵横水平,以斜垫铁微调至符合规范要求。

确定设备纵横水平基准的原则:设备主轴、主要工作面、加工时的基准面和其他与上述各部位吻合的位置。

Ⅴ、逐个穿好地脚螺栓,螺纹涂油脂拧上螺帽垫圈、螺纹露出螺帽的长度宜为螺栓直径的1/3—2/3。

Ⅵ、垫入其余的垫铁组,这些垫铁组与设备底座不接触,留1—2mm的间隙。

Ⅶ、复查设备中心位置、标高和纵横水平度,合格后初找平工作结束。

b、地脚螺栓孔灌浆

Ⅰ、地脚螺栓灌浆原则上由安装施工。

Ⅱ、灌浆的配合比由现场技术人员根据基础标号确定,其标号高于基础标号一个等级。

Ⅲ、灌浆前检查和处理好基础预留孔,孔内不能有杂物,地脚螺栓与孔壁距离须大于15mm,地脚螺栓与孔底距离大于100mm。用水刷洗孔壁使之干净湿润,地脚螺栓杆上不能有油污。

Ⅳ、浇灌的混凝土宜用碎石料,不得使用大块石料。

Ⅴ、浇灌时用人工捣固,四周均匀捣实,并随时扶正地脚螺栓,捣固后保持螺栓垂直,并位于螺栓孔中心,地脚螺栓不垂直度不超过10/1000。

Ⅵ、混凝土灌浆后做好养护工作。

c、设备的精平

Ⅰ、精平前必须达到下述条件方能进行:基础地脚螺栓孔灌浆混凝土强度已达到设计强度的75%;设备垫铁已按标准全部安放就位;需拆开设备部件找平基础面的设备精平前,应确保防雨和防尘。

Ⅱ、清洗找平的基准面上的油污和尘土。

Ⅲ、核对设备的位置与标高。

Ⅳ、拧紧地脚螺栓和锲紧垫铁同时进行,进行纵横向找平,以斜垫铁调整设备水平度,直到地脚螺栓全部拧紧,垫铁全部垫实,设备水平达到标准规定,精平工作结束。

Ⅴ、设备精平后垫铁应达到下列要求:

每个地脚螺栓附近至少有一组垫铁;相邻两组垫铁距离为500-1000mm;垫铁的总面积满足设计负荷要求;每组垫块不宜超过五块,厚垫铁放在最下层,设备精平合格后将垫铁点焊牢固,金属结构架下的垫铁与底座点焊牢固;斜垫铁成对使用;设备找平后,垫铁须露出设备底座外缘,平垫铁露出10-30mm,斜垫铁露出10-50mm,垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓孔。

G、设备安装和试运行

a、安装前检查:按设备基础验收和处理的有关规范规定对设备基础进行验收和处理。并对设备及附件进行检验,核对设备的主要安装尺寸,应与工程设计相符。

b、设备的安装

Ⅰ、对有底座的设备整体就位、找正、一次灌浆、精平,按相应标准执行。

Ⅱ、不带底座的设备,先安装设备本体,初平本体,以本体初平电机,一次灌浆,精平时先找正本体,按本体找正电机。

Ⅲ、以本体中分面,轴外伸部分,底座水平为找正基准面。

Ⅳ、设备的纵横水平度允许差为0.1/1000。测量时以加工面为基准。

Ⅴ、联轴器的同轴度,皮带轮轴的平行度和轴向偏移允许差符合设备技术文件的规定。当无规定时,应符合现行标准GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

Ⅵ、设备没有精平,不能配管施工,配管时不能给设备以附加应力。

c、设备的清洗和检查

Ⅰ、试车前检查设备内有无杂物,盘动转子应灵活,无阻滞无异常声音,如有异常应拆开检查。

Ⅱ、设备出厂时已装配、调试完毕的部分不得随意拆卸。确需拆卸时应经现场技术负责人研究确定进行,拆卸和复装按设备文件规定进行。

Ⅲ、密封的清洗安装。

Ⅳ、软填料不可压得过紧,待运转时调整。但必须加够填料。机械密封须干净后复装。

d、试车

Ⅰ、试车前检查内容:驱动装置已经过单独试运转,其转向应与设备要求的转向一致;对各紧固件连接部位的坚固情况进行检查,不得松动;润滑清洗应良好,润滑油或油脂按规定添加;附属设备及管路是否冲洗干净。管路应畅通;安全保护装置是否灵活、可靠;盘车灵活,声音正常。

Ⅱ、无负荷试运转

在无负荷状态下运转1-3分钟后,测量启动电流和运行电流是否符合设备技术文件要求。

Ⅲ、无负荷试车达到的标准:运转中无不正常的声响;各紧固部件无松动现象;轴承的温升符合设备技术文件要求。

Ⅳ、负荷试车

Ⅳ-1负荷试车由建设单位派人和安装单位派人参加,在无负荷试车合格后进行负荷试车。

Ⅳ-2设备运转正常,压力、流量、温度和其他要求均符合设备文件的规定。

Ⅳ-3运转无杂音

Ⅳ-4无泄漏

Ⅳ-5各紧固位不松动

Ⅳ-6滚动轴承温度不高于80℃,滑动轴承温度不高于70℃

Ⅳ-7轴封填料温度正常,软填料宜有少量泄漏,泄漏不应大于设计的规定值,如无规定时,应符合现行标准的规定。机械密封的泄漏量不宜超过5cm3/h(每2分钟3滴)。

Ⅳ-8原动机的功率或电动机的电流不超过额定值。

Ⅳ-9安全保护装置灵活、可靠。

Ⅳ-10设备振幅符合设备文件规定或规范标准。

Ⅴ、g.4.5试运转结束后,做好下列工作:

Ⅴ-1关闭出、入口阀门和附属系统阀门;

Ⅴ-2放净泵内的积液;

Ⅴ-3长期停运的泵,采取保护措施。

H、设备本体配管

a、设备本体管道安装,须在主体精平合格,附属设备固定并找正合格后进行。

b、润滑油管道在安装前要彻底清洗干净,如采用碳钢管作润滑油管路时,其内部必须除锈处理,宜采用酸洗法除锈。

c、按管道安装标准配管

d、管道安装注意事项:注意封闭各部开口管口,严防杂物进入;配管时严禁强制组对,按配管标准设立支架,支架不得支承在机体上。

2)、锅炉安装施工工艺

A、锅炉安装准备

A、锅炉采购方应依据订购合同及发货清单,在锅炉到货后,双方逐项清点,办好交接验收手续。

b、锅炉安装单位在接收锅炉设备时,要对设备进行逐项清点,办好交接手续,并对设备进行分类存放。

c、锅炉设备应妥善保管,避免日晒雨淋,防止腐蚀,必要时设备应采取适当的防冻、防潮措施。

d、根据锅炉基础图及设计院的基础布置图,对锅炉基础进行验收,验收合格后划出安装基准线(纵、横及高度安装基准线)。注意:锅炉基础最好在设备到货后经核对无误后方可施工。

e、锅炉安装就位后,将燃料管道铺设到适当位置,一般应铺设到锅炉正前方1.5m处,燃料管道应保证有足够的燃料供应能力,并满足燃烧设备的性能参数要求。

f、电缆管道进行预埋,并将电缆敷设到适当位置,以便于设备动力线的安装。

g、将水系统管道引到锅炉房内,管道钢管管径应能保证足够的供水能力。

h、对锅炉安装现场进行清理以保证设备及安装材料运输通道的畅通,并满足设备、材料运输的需要。

i、锅炉安装结束前原则上不拆开包装物,以免安装过程中物料及焊渣等掉入锅炉。

B、锅炉安装程序

a、锅炉安装单位应具有相应级别的锅炉安装许可证。锅炉安装应接受当地质量技术监察部门的监检。

b、锅炉安装前需持锅炉总图及锅炉房布置图到当地质量技术监督部门报批。锅炉安装按质量技术监督部门审批的锅炉安装施工图进行施工。

c、热水锅炉安装应遵守《热水锅炉安全技术监察规程》及GB50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规程》。

d、锅炉安装应严格按照锅炉总图、管道、阀门、仪表图、锅炉房施工设计图及锅炉安装工艺技术文件和安装使用维护手册进行。

C、锅炉本体及主要部件、附件的安装

a、锅炉本体就位及找正、找平

Ⅰ、利用锅炉上的吊耳或利用锅炉底座上的拖耳将锅炉吊装或拖运到位。

Ⅱ、水平运输过程中,严禁用撬杆或千斤顶以面板的角钢架为受力点进行锅炉的水平或垂直移动。

Ⅲ、锅炉找正、找平以锅炉底座大槽钢为基准,要求纵向水平偏差不得大于5mm,横向水平偏差不得大于2mm,锅炉中心线与安装基准线偏差不得大于10mm。

Ⅳ、在基础上面画出锅炉底座大槽钢的安装位置,锅炉即可按此就位。如果基础不平,槽钢下可垫垫钢塞平。

b、锅炉主要部件、附件安装

锅炉主要部件、附件包括:燃烧机、压力仪表、温度仪表、阀门等。

Ⅰ、安装前,应对照锅炉图纸及发货清单对到货的部件、附件进行检查验收,核对型号、数量及质量,合格后方可进行整定。

Ⅱ、锅炉上所有测量仪表必须送到当地计量部门检验,合格后方可进行安装,对于电接点压力表和电接点温度计应按要求进行整定。

Ⅲ、燃烧机安装前,应检查点火棒位置及两根点火棒的间距是否与燃烧机说明书中规定一致,如不符,应进行调整,合格后方可进行安装。燃烧机与燃烧头,燃烧头与炉体连接处应加密封垫,以保证其密封性。

Ⅳ、阀门安装

Ⅳ-1阀门安装前,必须弄清工艺流程,确定阀门安装方向,以避免阀门装反。

Ⅳ-2阀门必须装于便于操作和检修的地方。

Ⅳ-3调校后的安全阀,不得随意拧动各调整螺钉和启动铅封,安全阀底部严禁装底阀。安全阀应安装泄放管,泄放管直通安全地点,且泄放管不得装设阀门。

D、烘炉、煮炉

a、锅炉烘炉

Ⅰ、锅炉前、后烟箱耐火保温材料中含有一定量的水分,烘炉就是使锅炉经过缓慢加热,锅炉前、后烟箱耐火保温材料中的水分慢慢放出,以提高耐火保温结构的质量。

Ⅱ、由于热水锅炉砌筑的耐火保温材料相对量较少,只需进行简单的烘炉即可。烘炉一般采用开启燃烧机小火的方法进行,持续时间以3-5小时左右为宜。

b、锅炉煮炉

Ⅰ、锅炉在制造、运输和安装过程中,锅炉受热面壁被油垢、铁锈、灰尘和其它一些杂物污染。为保证锅炉的安全和经济运行,锅炉安装完工后应进行煮炉。

Ⅱ、煮炉的加药量可按下表进行配方:

药品名称 加药量kg/m3 注:

1.药品按100%的纯度计算;

2.无磷酸三钠时,可用碳酸钠代替,数量为磷酸三钠的1.5倍;

3.如果单独用碳酸钠煮炉时,其用量为6kg/m3

铁锈

较厚

铁锈

较薄

氢氧化钠(NaOH) 3—4 2—3
磷酸三钠(Na3PO4H2O) 2—3 2—3

Ⅲ、煮炉方法:不开启循环泵,启动锅炉,将锅水缓慢加热到95℃将燃烧机调到小火状态,煮炉3天后,打开排污阀门将炉水全部排出。打开人孔、手孔,用清水对锅筒进行清洗。如发现煮炉不合格,应按上述方法重新煮炉,直到合格为止。

Ⅳ、煮炉的标准:锅筒内壁应无油垢,擦去附着物后金属表面应无锈斑。

E、锅炉试运行及工程验收

a、锅炉试运行

Ⅰ、试运行前的检查工作

Ⅰ-1检查锅炉及系统的安装工作是否已全部完成。

Ⅰ-2各辅机是否已全部进行了单机试车,是否满足要求。

Ⅰ-3各处阀门的开、关是否正确无误。

Ⅰ-4各种报警及保护是否已做过模拟试验,试验结果是否正确无误。

Ⅰ-5各种仪表是否已经校验,指示是否正确。

Ⅰ-6检查燃料、水是否已准备完毕,满足试运行要求。

Ⅰ-7对于燃气机组还应进行阀组的检漏及放气工作。

Ⅱ、试运行

Ⅱ-1首先将循环泵开启,然后启动燃烧机。

Ⅱ-2锅炉压力升到0.1-0.3Mpa时,应对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其他连接螺栓进行依次拧紧,并检查各处应无渗漏。

Ⅱ-3情况正常后,继续升压,然后对各报警、连锁保护装置进行热态试验,并做好记录。

Ⅱ-4热态试验合格后带负荷连续运行48小时,无异常,则视为试运行合格。

b、工程验收

Ⅰ、锅炉48小时试运行合格后,可办理竣工验收手续。验收应有安装单位、使用单位、监理单位、锅炉安全监检部门四方的人员参加。

Ⅱ、验收合格后,锅炉使用单位应保存锅炉的有关技术资料,并到技术监督局申请运行执照,取得运行执照后方可正式投入使用。

3)、管道安装施工工艺

A、工程概况

本工程动力部分管道工程内容包括热水锅炉房供回水系统和烟气排放系统,柴油机组供回油系统及烟气排放系统,中、低压天然气供应系统室内部分。该部分工程热水管道约800米(DN15-DN250),天然气管道约110米(φ38-φ273),供油管道约140米(φ32-φ57),烟道烟囱约424米(φ400-φ600,φ500-φ700,φ600-φ750,φ1050-φ1200)。其中天然气属于易燃、易爆的气体,在整个工程施工中,工艺管道安装难度较大,技术要求严格,故工艺管的焊接,施工过程中应对焊接质量引起高度重视。

B、施工技术要求

a、管道安装允许偏差见下表:

项    目 允许偏差(mm)
坐标 架空及地沟 室外 25
室内 15
埋    地 60
标高 架空及地沟 室外 ±20
室内 ±15
埋    地 ±25
水平管道平直度 DN≤100 2L‰,最大50
DN>100 3L‰,最大80
立管铅垂度 5L‰,最大30
成排管道间距 15
交叉管的外壁或绝热层间距 20

b、室内明设燃气管道与墙面的净距:管径小于DN25时,不宜小于30mm;管径在DN25~DN40,不宜小于50mm;管径等于DN50,不宜小于60mm;管径大于DN50,不宜小于90mm。

c、所有管材及附件均应由持有许可证的经销单位供应。产品必须附有出厂合格证,材质证明书。

d、等于和大于2.5MPa的阀门要进行强度试验和严密性试验,低于2.5MPa的阀门要进行20%抽查试验,验收合格后,方可进行安装。

C、工艺管道安装一般施工程序及施工方法

施工准备→预制加工组对→管道焊接→无损探伤→支吊架制作安装(支架防腐)→管道及附件安装→压力试验(保温)→管道吹扫→竣工验收

a、施工准备

Ⅰ、施工前由项目专业工程师向施工技术员和施工人员进行施工技术质量安全交底和适用的施工验收规范,以及工艺流程,安装特点,注意事项,设备对管道安装的附加要求及质量安全技术措施等进行交底并作好技术安全交底记录。

Ⅱ、熟悉图纸,根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作,配合土建施工进度,预留槽洞及安装预埋件和套管。

Ⅲ、管道穿过建筑物基础时考虑其沉降,套管比引入管大两号,穿墙套管出内外墙面50mm,弯管处用煨弯处理(其半径不得小于管道外径的3~5倍,当布置煨弯确有困难时,方可采用冲压弯头)。穿楼板的套管上端高出楼板面80~100mm,下端与楼板面平齐。套管与被套管道间隙中部用沥青油麻堵严,两端热沥青封口。套管及被套的管段间不得有接口,烟道穿出屋面处设置泛水措施,并加装防雨罩。

b、预制加工组对

Ⅰ、按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口,阀门位置等施工草图,在实际安装的结构位置做上标记,按标记分段量出实际安装的准确尺寸,分组编号,预制加工。其中,烟气排放系统管道由工厂加工成成品后,再运输至安装地点组对安装。

Ⅱ、管道下料切口表面应平整,无裂纹,重皮,毛刺,凸凹,缩口,熔焊,氧化物,铁屑等。

Ⅲ、管道预制组对口应处于自由状态,不得使用外力强行组对,以免产生对接应力。若某一管道自然补偿能力不足,则允许施予应力,在冷缩方向预加10~15mm。

Ⅳ、对接管口端面应与管子中心垂直,其偏斜度不大于管径的1%,且不超过2mm。

Ⅴ、管子或管件的对口一般做到内壁齐平,对接平面焊局部错口值不超过壁厚的10%,且不大于1mm,对接双面焊焊口局部错口不得超过焊件厚度的1%,且不大于3mm。

Ⅵ、管道组对点焊时,不应在非焊部位引弧或试电流,点焊后检查焊缝,不得有裂纹,气孔,夹渣等焊接缺陷。

Ⅶ、预制过程中,应轻搬轻放,不得在地上翻滚、拖拉,以防止损伤管道,搬运或起吊时,采用软性吊索,或用软物与钢丝绳隔开。预制完毕的管段放在干燥清洁处,管端封口,远离酸、碱、盐类物质,以防止腐蚀管道。

c、管道焊接

Ⅰ、该部分管道有无缝钢管,镀锌钢管,不锈钢烟管,其中,燃油管道采取氩电联焊,镀锌钢管丝扣连接,其他采取电焊连接。

Ⅱ、焊工必须具有《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格的相对应的项目,才能施焊,其合格项目应在有效期内。

Ⅲ、焊条、焊丝应有制造厂的质量证明书,并符合相应标准的规定,施焊单位按质量保证体系的规定验收与复验,合格后方准使用。

Ⅳ、焊条、焊丝放在干燥通风良好的库房内,库房保持整洁干净,各种型号、规格的焊材应分类堆放,防止混淆。焊材使用前按照规定烘干,烘干的焊条放在恒温箱内恒温,焊条使用时应装在100℃-150℃的保温箱内,随用随取,碱性焊条领用4小时,酸性焊条领用8小时,应回收两次烘干,重复烘干次数不超过2次。

Ⅴ、焊条烘焙温度表

焊条烘焙温度一览表
焊条片 烘干温度℃ 恒温时间h
碳钢 150℃—200℃ 1.0
低合金钢 350℃—400℃ 1.5—2.0
不锈钢 200℃—250℃ 1.0

Ⅵ、不锈钢烟管对口焊接前应用不锈钢刷,及酒精在管坡口30mm处进行刷洗,焊后的焊缝要做酸洗钝化处理。

Ⅶ、施焊过程中,应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间应错开。除工艺或检验要求需多次焊接处,每根焊条宜一次连续焊完,当因中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次施焊前应检查焊层表面,确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

D、焊口无损探伤检验

a、工艺管道焊接完毕后进行焊缝外观和内部质量检验。

b、焊缝外观检查,焊缝表面不得有裂纹,气孔,夹渣,未熔合,凸凹不平等,其质量不得低于GB50236-98规定的Ⅲ级标准。

c、内部质量检查,中压B级天然气管道全部焊缝100%采用超声波检验,其质量不得低于Ⅱ级标准,燃油管道焊缝进行抽样射线照相检验,抽样比例不低于5%,其质量不得低于Ⅲ级标准。

d、当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定的必须进行返修,焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

E、支、吊架制作安装

a、管道支、吊架参照国标图集95R417-《室内热力管道支吊架》,现场进行配制。

b、有热位移管道的滑动支架、导向支架、固定支架按照设计要求规定的支架型式和支架材料进行制作安装。

c、保温材料密度为180kg/m3时,支吊架最大间距如下:(单位:米)

管 径

(DN)

32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 350 ≥400
保温管道间距 2.5 3.0 3.5 4.5 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.5 11.5 13.5 14.5
非保温管道间距 3.0 3.5 4.0 5.0 5.5 6.0 7.0 8.0 9.5 11.0 12.5 14.0 14.5

e、立管支架最大间距不超过3m。

F、管道及附件安装

a、工艺管道安装

Ⅰ、工艺管道安装应在设备安装就位找平找正并二次灌浆经业主确认可以接管时进行,管道和设备的连接应在自由状态下连接,不得强行对接。

Ⅱ、管道对口时应使内壁齐平,当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏差应为0.2倍的壁厚,且不得大于2mm;当不同壁厚的管道对口时管壁的厚度相差不宜大于3mm,不同管径的管道连接时,采用偏心接头(烟道和镀锌钢管除外),并要求保持管底平接。

Ⅲ、凡是可以在管道上直接开三通管道,其开孔应符合下列规定:不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔;管道上任何位置不得开方孔;不得在管件上开孔。

Ⅳ、管道法兰连接应注意下列问题:法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%,且不应大于2mm,螺纹中心的允许偏差应为孔径的5%;应使用相同规格的螺栓,安装方向应一致,螺栓应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外,法兰接口埋入土中时,应采取防腐措施。

Ⅴ、管道上有压力表接头及仪表取源部件的开孔和焊接,在管道安装前进行。

Ⅵ、管道的环向焊缝距支吊架边缘其净距>50mm,直管段两焊缝间距不少于100mm,且不小于管道的公称直径,并不得在焊缝及其边缘处开孔。

Ⅶ、支吊架安装与管道安装应同步进行。无热位移的管道其吊杆应垂直安装,有热位移的管道(如烟气管道),吊点应设于管道位移相反方向;导向支架或滑动支架其安装位置应从支承面中心位移反方向偏移。

Ⅷ、管道安装过程中,燃气引入管安装时,坡向干管,坡度不小于0.003。地下室内天然气管末端放散管引出地上室外安全处高空放散,放散管顶部安装防雨罩防止雨雪进入管道,放散管和燃油管有可靠的防静电接地,接地点不少于二点,接地电阻小于10Ω。发电机房内地坪上燃油管安装完毕后用防护罩保护。

b、管道附件安装

Ⅰ、阀门及法兰安装前按设计要求核对型号、公称直径、公称压力;检查阀体、零件等并检查有无砂眼、裂纹等。

Ⅱ、阀门安装前进行强度试验,检查阀体及密封,强度试验为工作压力的1.5倍。

Ⅲ、安全阀经质量检验部门检验合格调校后安装,应符合下列规定:安全阀应垂直安装;管道在投入运行时,应及时调校安全阀;

安全阀的最终调校在系统运行时进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定;安全阀在调校后,在工作压力下不得有泄漏,调校合格后作好铝封。

G、管道试压

a、管道安装完毕,无损检验合格后,按设计要求及规范规定对安装的管道、管配件、管支架、阀门、紧固件及临时支架等全面进行检查,且将不能参与和管道一起试压的配件、仪表等换上临时短管合格后,进行压力试验。

b、管道试压进行强度压力和严密性两种试验(天然气为可燃流体,须进行泄漏性试验),天然气管道试验介质为压缩空气。其余管道试验介质为水。

c、试验用压力表须经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于两块。

d、耐压试验:

低压燃气管道试验压力为0.1MPa,中压管道试验压力为0.15MPa,锅炉供回水管、排污管、放空管、油管道及其余管道试验压力为0.6MPa。压力试验时压力缓慢升压至试验压力,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,用肥皂水检查接口,以压力不降无渗漏为合格。

e、严密性试验:

天然气低压管道系统试验压力为1000mm水柱观察一小时,如压力降不超过60mm水柱为合格,中压管道试验压力为1.5倍的工作压力,但不小于0.1MPa表压,试验在管道充气后3h开始观测,如经一小时压力降不超过1.5%为合格。

H、管道吹扫

a、天然气管道试压前,先进行管道吹扫,应用压缩空气连续进行,吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s,在排气口设置贴白布的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈,尘土,水分及其他杂物为合格。

b、其余管道试压合格后,用流速≥1.5m/s的清水进行冲洗,水冲洗连续进行,以排水口的水色和透明度与入水口水测一致为合格,再用压缩空气吹干。

I、管道防腐保温

a、检验试压合格后,外表面清除油垢及锈蚀(见金属光泽)后进行涂漆:先将全部焊缝处刷两道环氧铁红防锈底漆,不保温管道再全面涂刷两道防锈底漆和两道面漆。

b、锅炉供回水管、排污管、膨胀水管、安全阀放空管除锈刷漆后进行保温,保温材料采用硅矿复合棉管材(г=180kg/m3),保温厚度为50mm,保温层外包0.5mm厚铝合金板作保护壳。

c、当管道敷设在潮湿的场所或地沟内时,管道保温层外表面设置沥青胶玻璃防潮层。

J、工程竣工检验与验收

a、管道安装工程竣工后,对系统进行自检,检查内容包括:

Ⅰ、根据设计施工图,工程变更单检查安装是否已完善。

Ⅱ、阀门安装方向,位置是否与流程图布置图一致。

Ⅲ、检查系统安装质量:如有缺陷须进行整改,直至达到设计要求规范规定的要求。

Ⅳ、系统管道安装的临时设施是否已全部拆除。

Ⅴ、整个系统管道应处在试运调试前状态。

b、工程竣工后,向业主呈交一套完整的施工原始资料:

Ⅰ、施工中的隐蔽工程,试压、吹扫、防腐、固定支架、弹簧支吊架等安装记录。

Ⅱ、管道焊口探伤检验报告。

Ⅲ、管材、管件、焊材质量证明书、合格证应齐全。

Ⅳ、开箱记录、技术文件手续齐全。

Ⅴ、管道焊接人员的资格证书。

以上施工原始资料,手续齐全,书写工整,数据准确。

第七章  施工组织管理与协调

第一节  施工组织管理体系

(一)、施工组织管理内容

公司管理工程中就本工程的质量、工期、投资、安全、文明施工对业主总负责,实施工程施工的总协调、总管理、总控制,从接收施工场地开始,到项目竣工验收、交付使用,保修期服务,对工程的全过程进行管理和统筹协调,并根据合同要求实施下列工作:

(1)、组织管理架构

根据本工程的特点,本工程设立工程施工指挥部,指挥长由总公司领导兼任委派。下设项目经理部,由公司委派具有项目经理资质、并有施工过类似项目的项目经理担任。

项目经理部对工程的质量、工期、安全、文明施工总负责,对机械设备、材料、人员、资金有调配的权利,所有项目人员均无条件的服从项目经理领导。

2、项目部职能分配及人员职责

项目部依据本工程具体情况,编制本工程《质量计划》,建立组织机构并明确职责分配,严格履行管理职责和权限,使之有效实施,规范项目质量管理,确保本工程质量目标的实现。

(2)、工程质量控制管理

1、提出明确的质量管理目标,建立一套完善的质量管理组织体系、质量管理工作程序。

2、提出并编制项目工程质量的保证计划与方法措施。

3、组织施工设计图技术交底,审查施工专业施工单位制订的施工技术方案,提出优化或改进意见。检查设计变更和工程联系单的执行情况,负责处理施工过程中发生的技术问题,并报监理确认后实施。

4、对施工工序质量进行控制。

5、对工程材料、设备进行控制。

6、对工程施工质量进行控制。

7、负责处理工程质量事故,严格执行事故处理程序。

8、制订成品和半成品保护措施。

9、制订工程阶段性验收与竣工验收程序,参加工程竣工验收。

(3)、工程进度控制管理

1、遵照确定的总工期制定工程总进度计划和分阶段进度计划,审查落实各专业施工单位制定的工程进度计划、分阶段计划和月进度计划,并送监理公司审核。

2、定期组织召开工程例会、协调会,及时分析、协调、平衡和调整工程进度,确保本工程按期完成。

3、每月提供进度分析报表。

4、及时向监理公司和业主提供有关施工进度的信息和存在问题。

(4)、工程组织协调管理

1、前期工程协调

对工程的地质、水文与气象条件、现场条件及周围环境、材料场地范围、进入现场方法及可能需要的设施进行调查和考察,并根据这些因素对工程的影响和可能产生的风险、意外事故、不可预见损失以及其他情况进行充分的考虑并制定适当的防范措施,以保证工程的顺利进行。

2、设计协调

参与组织设计交底,负责进行设计、施工方面的工程技术协调。

及时向监理公司及设计单位书面提出施工图设计可能出现的疏忽缺陷。

出现工程变更情况时,督促各专业施工单位按照有关的要求做好施工修改,并及时向相关的其他专业传递和反映变更信息。

工程完工后,根据有关规定负责汇总工程竣工图。

负责做好图纸保密工作。

3、各专业、各工序施工的协调管理

明确各专业、各工序的施工界面和施工次序,并组织各专业施工单位进行施工。处理主体结构、钢结构、屋面系统、幕墙、给排水、机电设备、建筑装修、弱电系统的综合布线等各分部分项工程交叉施工中的技术、质量、进度的协调与管理工作。处理各工序施工过程中的技术问题,并与监理公司、设计单位联系,对一些重大的技术问题交业主确认后实施。

(5)、施工场地管理

协调解决施工场地与外部联系的通道与路口,满足施工运输要求,保证施工期间运输畅通。

负责协调施工场地与周围居民、单位和地方管理机构的关系,确保工程建设的顺利进行。

负责施工区域的总平面管理。根据工程特点,编制分阶段平面布置,保证各专业施工单位的有序作业面。

负责督促落实施工专业施工方做好施工现场的污水排放工作,保护施工现场周围环境。

(6)、安全生产与文明施工的管理

对工程项目建设过程中的文明施工、安全生产负全面管理的责任。

按照有关条例组织、签订工程的安全协议以及各承包单位的安全协议。督促各专业施工单位文明施工,整个工程现场在施工全过程达到文明施工工地的要求。

(7)、施工资料及竣工资料的管理

负责整个工程施工文件及竣工资料的管理,建立完善的收、发文及竣工资料管理体系。

督促和检查各专业施工单位整理编制各类施工及竣工(包括竣工图)的工程技术资料,并负责组织整理、汇编本工程进展过程中的各类合同文件、图纸、技术资料和其他各类工程档案文件资料。

严格按照工程建设档案的有关管理规定,做好收集、整改、汇编工作,装订成册,按要求提供竣工资料。

(二)、项目技术管理

(1)、施工图纸会审办法

1、对施工图纸会审实行分级负责制,由项目总工程师组织会审。

2、图纸会审时会同总承包、设计单位、监理及分包单位有关人员共同进行。

3、会审一般按如下程序进行:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)、设计变更、技术核定单管理办法

1、设计变更应由提出单位办理技术核定单,并经设计、业主施工单位共同签字认可。

2、施工过程中发生的材料代用,施工做法改变或施工条件变化而需要修改,应办理技术核定单。

3、一般的设计变更由技术员办理技术核定单,重要的由责任工程师办理。

4、分包单位发现的问题要求修改时,必先以工程联系单形式通过资料员发予本项目。经审核无误后由总包统一办理。

(3)、施工组织设计管理办法

1、施工组织总设计应包括:工程概况;工程总体布署;临时设施的规划;现场总平面布置;现场交通、水源、电源需要及解决办法;主要施工方法及技术措施。

2、要求各分包提供相应的单位工程施工组织设计,应包括:工程概况;主要工作准备计划;施工流水段的划分;主要项目的施工顺序和施工方法;劳动组织;技术措施;工程进度表;分期材料、半成品、劳动力、机具需用量计划表;分阶段的现场平面布置图;保证工程质量的措施;保证施工安全的措施;技术节约措施。

3、各分包严格按照施工组织设计施工,维护其严肃性。如因条件变化而修改原设计时,应经设计同意。

4、做好施工组织设计的调整,实行动态管理。当施工条件发生变化时,编制施工组织设计调整方案,报审后执行。

(4)、工程测量管理

1、自行完成部分由测量员全面负责对整个工程的测量工作。内部有技术员进行复核,符合无误后报监理验收。

2、各分包单位在完成内部复核后报测量员复核,复核合格后由总包测量员报报监理验收。

(5)、工程计量管理

1、施工中应用的文件、图纸、资料、报表应采用国家法定计量单位。

2、凡新购、修复、安装的计量器具,必须经检定合格后方可使用,

并按计量检测要求进行周期检测。

3、各类工程测量、试验、质量评定等使用的计量器具,其种类、规格及精度应满足国家施工规范和质量检验标准的要求。

4、分包必须符合本项目提出的要求和规定进行管理。计量员每月对其进行检查验收。

(6)、隐蔽工程验收与技术复核

1、工程施工过程中,应按部位、按工序进行技术复核,未经检查验收的分项不得进入下道工序。

2、对隐蔽工程验收分项,未经监理复核审定不得进入下道工序。并应及时办理检查记录,签字齐全。

3、单位工程结束后也要组织总承包、设计、监理参加验收,检查施工质量,填写验收评定意见。

(7)、竣工资料及竣工图

1、按建设主管部门的规定做好竣工技术资料收集工作。

2、在竣工验收之前,重新绘制竣工图。

3、各专业项目设专人负责编制技术资料和竣工图。

(8)、资料管理

1、文件收、发由项目资料员统一登记,视内容和性质,准确及时交项目经理批示或办理。

2、按照ISO9002标准对项目的文件资料进行管理,做好文件受控管理工作。

(9)、文件往来与传递

1、总包对外发出的所有文件,都纳入编号系统并实行分级管理,并将各分包商的来往文件也纳入编号系统,以便统一管理。

2、总包文件签发分二级管理

一级文件:必须由项目经理签发,内容主要是施工组织设计、总进度计划、季、月度计划;重要的会议记录以及项经部文件等。

二级文件:必须由项目总工程师签发,内容主要是备忘录、整改通知、业务联系单、技术核定单等。

3、文件的分发与传递

文件由资料员统一分发。

外单位及分包单位来文,必须由资料员统一收文,逐一处理,由总包项目经理签发。

有关工程的传真文件统一由资料员收文、编号并按规定分送有关部门。

(10)、工程资料分管部门

1、经营核算科:

工程总包合同;

各分包合同;(含业主指定分包合同)

收取业主款项及支付各分包款项的文件;

每月的财务报表;

会计帐册会计凭证;

每月的预算报表;

每月的统计报表。

2、技术科

各类施工组织设计及方案;

各类技术措施;

技术核定单;

各会议记录;

工程技术联系单。

分阶段施工平面图及文字说明;

每次工程例会、会议纪要;

工程总计划、季度计划、月计划;

工程联系单。

3、质量科

项目质量检验计划;

每月分部分项质量评定统计表;

质量专题会议记录;

质量整改、会议记录;

4、安全科

每月安全生产检查评比表;

发生重大安全事故的,要有事故报告、事故调查报告、事故处理报告;

各类安全生产有关的台帐、资料等。

各分包单位制订的安全生产制度、教育培训制度,消防保卫工作制度、场容场貌管理办法等文件。

5、材料设备科

材料、设备采购合同、运输合同、仓储合同;

材料设备进退场计划;

材料质保书及设备质量鉴定书;

新型材料的说明书;

有关材料设备问题的会议纪要。

第二节  项目成本管理

(一)、合理布置现场

根据现场场地特点,采用分区施工,我们将根据不同的施工区阶段,科学合理地进行现场平面布置,使钢筋加工安排在现场,材料进行合理堆放和周转使用,减少二次转运成本,减少在现场之外的二场地费用,能极其有效降低工程成本。

(二)、科学合理安排施工工序

(1)、严格落实网络计划,施工区段的划分合理,尽量平衡劳动力,充分利用周转材料等资源和机械设备。

(2)、通过科学合理安排的分区施工,优化施工进度计划,节约工期。在主体结构施工阶段,使砌体、室内一般装修能适时、合理交叉施工和工序穿插,能够在确保工程质量的前提下加快工程进度,缩短施工周期,降低项目管理成本。

(三)、采用先进的模板体系和脚手架体系

本工程剪力墙、楼板的模板均采用镜面覆膜大模板(酚醛覆膜胶合板)。此模板刚度大,结实耐用,表面平整光滑,砼成型后达到清水砼施工要求,能有效减少抹灰量,加快工程进度。

脚手架采用经济、适用、安全、可靠的双排落地式脚手架,内墙及室内装饰采用工具式脚手架。

(四)、重视图纸会审

组织图纸深设计和加工、施工详图设计,加强与设计的协调配合。

(1)、在工程施工过程中,我们对施工图纸进行认真仔细的图纸会审,减少图纸中存在的各种错、漏、碰、缺,使之能很好地指导施工,减少不必要返工和拆改,最大程度地降低工程造价。

(2)、我们将利用计算机辅助设计进行图纸深化设计、加工,使之不仅能满足设计风格和使用功能,而且使设计在深度上、质量上和配套性等方面满足工程的需要。

(3)、我们特别重视与设计的协调,尊重设计意图、积极主动与设计协调配合,提出既满足工程质量进度要求又经济节省的合理化建议。

以上三个方面,对降低工程成本造价非常有效。

(五)、其它管理措施

(1)、加强材料管理,各种材料按计划发放,对工地所进材料按实收数,签证单据。

(2)、材料供应部门就按工程进度,安排好各种材料的进场时间,减少二次搬运和翻仓工作。

(3)、钢筋集中下料,合理利用钢筋。墙筋采取二横一竖,墙柱筋采用电渣压力焊连接,地下室筏板基础及转换大梁上下网筋坑内接头采用窄间间隙焊连接,节约钢材。

(4)、混凝土内掺高效减水剂及粉煤灰、节约水泥。

(5)、混凝土采用商品砼,输送方式主要采用泵送;地下室阶段采用溜槽加泵送砼,节约人工保证质量。

(6)、加强成本核算,做好施工预算及施工图预算,并力求准确,对每个变更设计及时签证。

第三节  项目合同管理

(一)、合同管理的好坏直接涉及到工程施工的技术经济效果和目标的实现,因此要从投标开始,加强工程承包合同的管理。

(二)、施工项目相应建立计算机系统辅助合同管理。合同管理人员有较强素质和工作能力。保证施工合同管理的合理完善。

第四节  信息化管理

本系统内容包括三部大部分:公共基础系统、维护和业务职能系统。

1、公共基础主要以项目共性的信息为主,如工程简介、保证体系、上级文件等,它将为项目人员提供基础信息。

2、维护安全系统是确保系统不断发展和正常运行的辅助系统,它通过规范新信息的约束条件满足系统正常运行。

3、业务职能系统是整个系统的核心,它由6个模块构成,其主要功能如下:

1)、工程管理系统主要计划统计,过程管理,房间工程做法等,其中计划统计包括管理指示书、过程的隐预检报验、工程移交记录、材料设备管理及施工问题记录;房间工程做法包括土建装修做法(以房间代码、管井代码为单位),各种做法的工程量,房间内机电管线及末端部件配置工程量,施工质量标准和安全注意事项。

2)、技术质量系统包括技术准备部份(施工方案、技术交底、洽商变更、规范标准、图纸、图集)、技术资料部分(技术保证资料、质量保证资料、竣工图等)和测量、试验部分(测量成果和试验取样)。

3)、商务系统管理包括预控部分(施工合同、单项成本预控、预算程量的计算)和过程管理部分(工程结算、工程索赔、工程款支付及成本管理),为施工生产提供价格用量支持。

4)、物资系统包括主要材料计划、进场记录、现场材料统坟及进场材料计量检验记录,还有分供方情况及材质证明收集情况数据库。

5)、安全保卫系统分检查管理(安全文明施工检查、复查、整改及验收,分包进场注册管理,成品保护、消防保卫,特种作业及现场临水电管理)和教育管理(安全教育、安全交底、安全活动、安全处罚及工伤事故)。

6)、行政系统包括来往行政文档、会议安排、会议通知、会议纪要等办公室管理。

(3)、项目经理部作为工程的组织者,围绕着成本、质量、工期、安全等项目管理目标,通过签订有利的合约,制定合理的施工方案,严谨的过程管理,科学的决策,来达到最佳的管理效果。

(4)、本系统是从工艺与成本两个方面进行预控管理的:

1)、按照系统信息流程图示意,经理部首先根据管理目标制订出《施工总控计划》和《部门工作计划》,所有的管理工作将围绕这两个计划展开。

2)、当一个分项工程开始前,技术部方案工程师根据设计及施工规范要求、工艺要求、现场条件和资源信息情况编制出具有操作性的施工方案或技术交底、经业主、监理审批后将文件共享,并经信息系统向各部门发送,支持组织施工和材料设备进场,实现工艺预控,同时还及时将洽商等变更在网络上发布,保证技术文件传递的及时准确。

3)、根据施工方案中的资源需求,商务部进行成本预测,并下达此项预测,然后根据成本控制要求,选择适宜的分包商,确定合理的材料(设备)价格,签定有利的合同,最后商务部以交底会等形式向有关部门和人员交底,并在网络上供其他部门查询,达到成预控的目的。在成本预控的基础上,及时进行成本分析,对不合理的消耗或无产值用工实施控制,对预控中未预见到的进行调整完善。

(5)、信息系统支持管理

1、本系统对过程管理的支持是,时间上以月、周、日的施工计划主线,空间上结构阶段以流水段、楼层、梁板柱等构件,装修阶段以房间(土建、机电设备及末端装置)、管井(机电竖向管线)、楼层(机电水平管线)、立面(涂料)等部位为主线,结合质量管理、安全管理、形成过程的系统管理。

2、在时间主线上,由于从总控计划分解出的月、周计划、对施工的过程管理仅是宏观的指导作用,因此本系统对工期的管理是以日计划的模式实施的。日计划中工作安排细到工序,在其界面内,对应不同的施工工序和内容,可通过相应按钮调出由质量工程师和安全管理点,同时在日计划中将计划工程量、日材料进场计划和工作起止时间与工序对应起来,可很好地起协调和指导作用,为日工作统计及商务结算提供对比数据。

3、在空间主线上,将管理点细化到梁、板、剪力墙、框架柱、房间等空间部位。如结构施工中以钢筋、模板、混凝土等工序为控制单位,装修中以房间的墙面、顶棚、地面等工程做法为控制单位,通过查询这些控制单位的分层做法或工序做法,责任工程师可以掌握工艺标准,明了质量要求,预测安全重点,全面支持责任工程师有效地进行过程控制。

4、经过了职能部门的预控和过程管理后,在系统内产生了许多成果,这些成果包括技术资料,质量保证资料,竣工图、日、周、月统计和工程量及形象进度统计,成本控制数据等。这些成果一部份施工档案,一部分将用于辅助和支持决策。

第五节  项目资金管理

公司对业主的项目资金采取专款专用制度结合全面预算管理和月成本报季度及成本分析例会制度,使业主和项目决策者及时掌握资金动态,便于节制。

项目财力的合理使用,是项目按计划顺利施工的保障,做好项目成本的控制和资金使用是使项目降低成本,提高综合效益的基础。

(一)、合理收取工程款

项目部配备专业的统计人员,及时准确地进行已完工作量和计划工作量的统计工作,每月按规定书面报总承包商,监理审查,以审批数额作为拨付工程款的依据。统计工作原则上准确、及时;对设计变更,按实际的工作量做出增减财务报表,并经审核审定后结算价款。

(二)、合理使用工程款

保证项目的资金使用,是保证项目施工生产顺利进行的先决条件.必须做到专款专用。

(三)、搞好资金的协调调度

在计划的基础上,协调调度好项目的资金使用,杜绝因计划不周导致的资金紧张影响生产成本或物资积压,保持资金正常流动。

第六节、与业主、监理、设计单位的配合协调

(一)、与业主的施工配合

(1)、积极配合业主的工作,以总承包的管理模式做好现场管理,随时与业主保持联系,真正做到对业主负责、对工程负责。

(2)、积极主动地为业主服务,有效协调工程各方的工作关系,争取政府相关部门的有力支持。

(3)、对工程实施进行科学合理的计划和安排、组织与协调,确保关键线路和主导工期。

(4)、在工程进入施工阶段时,拟定每周召集一次各单位参加的施工协调会议,制定本周的工作计划,解决施工现场及图纸出现的问题,接受业主对施工现场管理的建议和意见。

(二)、与监理单位的施工配合

(1)、在施工过程中,严格按照监理工程师批准的施工组织设计及施工方案施工,为监理工程师的验收和检查提供力所能及的方便条件,虚心接受监理工程师的验收检查,并按监理要求进行整改。

(2)、所有入场使用的成品、半成品、设备、材料等,均主动向监理工程师提交产品合格证或质量保证书,并按有关规定主动报验出厂检测报告和现场复试报告。

(3)、按检验批、分项和分部进行质量验收,严格执行“上道工序不合格,下道工序不施工”的原则。对可能出现的有争议的情况,遵循“先执行监理的意见,后予以探讨和磋商”的原则,以维护监理工程师的权威性。

(三)、与设计单位的配合协调

(1)、参加由业主组织的设计交底会,掌握设计意图及特殊工艺要求,根据设计要求深化本项目部的施工组织设计,编制详尽的施工方案。

(2)、协助设计单位完善施工图纸,向设计院提交根据总进度计划编制的二次出图计划并积极做好图纸的会审工作。

(3)、协助设计师确定材料、设备的选型。对施工中可能出现的设计问题预先提出,并会同驻场设计师、监理加以解决。

第七节  总承包对分包单位的协调管理

本项目部将与专业分包单位密切配合,将分包单位的施工进度纳入总体进度计划,统一协调和管理,做好总包服务工作。

作为施工总承包单位,本项目部将对分包商从施工现场管理(施工程序、人员和材料的进出场、施工场地和仓储用地、临时水电、成品保护)、工期控制(加工及安装时间)、工序协调、质量验收、安全管理、相互之间的密切配合等各环节上做到管理及时、到位,实现对工程质量的严格、有效地控制,确保工程实现过程精品。

总承包将在本工程中坚持“有求必应”的总承包配合服务原则,从工程全局的利益出发,按合同要求和工程综合进度计划,及时地为各专业分包单位提供施工配合服务,确保分包工程施工的顺利进行。

需要明确的是:配合服务必须建立在合同的基础上,如果不在总承包的合同义务范围内,但专业分包施工单位又确需要总承包提供配合时,总承包将不遗余力地先为专业分包单位提供帮助,与此同时再与专业分包单位协商有关协议条款。

(一)、配合服务内容

(1)、预留预埋服务

每次浇筑混凝土前,总承包将主动与相关单位联系以确定需要预埋的配件(包括专业设备安装、弱电、幕墙等预埋件)、预留的孔洞、槽口等。

总承包给各相关单位安排足够的时间进行预留预埋工作。

混凝土浇筑后,总承包将组织各相关单位对预留预埋质量进行检查,如发现个别预贸预埋尺寸偏差,总承包将分析原因,并采取合理措施工进行补救。

(2)、现场移交服务

因工程施工的单位众多,为保证现场管理有条不紊,做到自始至终地文明施工,必须作好现场移交工作,以明确管理责任。

现场移交的原则是先清场后移交,移交应分区进行。在某一区的施工任务全部完成后,总承包将把现场全部清理干净保留所有的安全防护设施后将施工现场移交给后续施工单位。

(3)、标高及定位线服务

施工现场根据工程需要设立并保护好标高基准点、轴线定位基准点,并确保其准确性。

在每个楼层的需要施工放线的墙、柱、地面上弹出轴线、结构标高和建筑标高线。

各专项和专业分包进场后,向其提供完整、详细的工程标高及定位线资料,并进行解释说明和现场交底,使各单位明白地知晓,准确的使用各种标高定位线.任何情况下,如各单位有标高及定标线方面的疑问,总承包将认真解释说明。

提供坐标和标高控制点给各分包单位。

指导各专项及专业分包单位自身施工放线。

(4)、脚手架服务

向各专项及专业分包单位提供工地现有搭设钢管式脚手架、爬梯、棚架,并按总计划进度保证其使用时间。

根据各专项及专业分包单位需要,可对脚手架进行局部的调整搭设和加固,以满足其使用要求,并在逐层拆除脚乎架时,加强与各脚手架使用单位协调,使其能同步施工。

(5)、施工用水、用电服务

总承包单位向现场各专业施工单位的施工现场、办公地点和贮存仓库提供足量和便利的施工用电,包括现场照明、动力机械、设备、运行测试等所需的用水和用电量。

总承包将根据现场需要,在工地范围内科学布置水、电管线,并设置足够的接驳口,各专项及专业分包单位进场后,总承包单位向其提供施工临时用水用电接驳点及其分布范围、地点以及电箱容量等资料,并进行交底。

专业分包接电及水前必须自行安装电表、水表,待总承包认可后方可接电及水,水电费用由各专业分包支付给总承包。

(6)、水、电接驳点布置要求

现场施工平面范围内不超过50米间隔布置有水、电接驳点。

每层设置水电接驳点,并满足上述要求。

每处材料、半成品加工区域确保设置一个大容量电接驳点。

(7)、场地设施服务

总承包单位将为各专项及专业分包单位提供所有合理的场地设施,以便各分包单位能及时开展工作,其服务包以下两个方面:

向各分包单位提供及安排场地让其建立自己的办公室,辅助设施和仓库,当工程完工时,总承包单位安排各分包单位单位拆除和清理上述设施。

总承包单位将作好安排,以便各分包单位能与总承包单位共同使用现场的通道与场地,并向其提供合理施工作业场地。

(8)、机械吊运服务

塔吊未拆除前时,总承包应主动了解各专业分包单位物资、设备、构件的重量、吊装时间,以便于合理安排塔吊工作量,充分利用塔吊的吊运、周转能力,及时将各专业分包单位的物资、设备、构件运往所在楼层。

塔吊拆除后,各专业分包单位若要吊运物资、构件,总包责任方应帮助各专业分包单位共同协商,考虑合适的吊装方案。

(9)、修补清理服务

总承包负责用水泥砂浆等材料填实设备、框架及建筑结构之间的缝隙。

对已安装的管道,电缆等用水泥砂浆、固定销、螺栓等进行灌浆封堵填实。

为预埋的电线管道等批灰,及在批灰上粉刷。

负责进行其他一般所需的修铺工作。

在工程移交前负责安排将全部工程包括各专项及专业分包工程清理干净。

(10)、垃圾清理服务

施工垃圾:各单位将施工垃圾运至总承包单位在每个施工区域或每一楼层的指定垃圾堆放位置后,总承负责尽快清理外运。

生活垃圾:各单位将生活垃圾倾倒至总承包单位设置的垃圾桶、箱,总承包负责每天清理收集外运。

(11)、生活服务

各单位施工人员将主要居住在现场外指定的女职中内,一切生活设施和生活服务由总承包向业主协商解决。

提供施工现场的厕所、卫生间、淋浴间使用。

提供食堂搭伙,小卖部售货,供应服务。

(12)、卫生保洁、医疗防疫服务

在各指定分包及另行招标承包单位做好本单位办公、仓库、生活住宿区卫生工作,并将垃圾堆放在总承包安放的垃圾箱后。总承包专门设立一支保洁队伍,负责公共区域和设施进行保洁工作。

总承包在现场设立医务急救室,为各单位广大施工人员进行医疗保健服务。

总承包对全工地范围进行防疫工作,联系附近居委会和爱卫会一道对全工地进行消杀和投放鼠药,厕所,垃圾站等容易滋生蚊蝇的地方,由保洁人员重点处理,生活垃圾由环卫公司天天清运,创造一个良好、文明、卫生的施工现场环境。

(13)、消防、保卫服务

总承包实行严格的工作制度,各单位施工人员向总承包申报进场施工人员并办理工作证。施工现场必须配戴工作证,总承包在现场的各大门进行二十四小时值勤,严格落实人员、车辆出入检查登记制度。并在工地范围内进行日夜巡逻,对各单位材料、设备进行看管(并不能免除各单位看管本单位材料、设备的工作和责任)。

总承包将组织各专业施工单位成立义务消防队,经常性的开展防火教育、防火演练,预防火灾事故的发生,并在主要场所配置灭火器。

(14)、对外协调服务

总承包将统筹与外部相关单位的协调工作,为各专业发包及专业分包提供对外协调服务。

(二)、现场总体协调管理

(1)、充分发挥总承包单位的综合能力,总承包单位对分包单位进行组织协调、管理到位、解决问题,以确保工程项目的顺利进行,在质量、工期、安全文明施工、成本等方面,全面实现工程的综合管理目标。

(2)、各分包单位进场施工前,要与总承包单位签订总包协议,并根据相关的管理规定,签订有关安全、消防、环保、临水临电等具体协议。

(3)、各分包单位进场施工前,应向总承包单位提交其施工及构件堆放所需场地面积、部位等的计划,总承包单位根据施工进度计划以及现场实际情况,合理安排施工场地,为各分包单位搭建材料设备的仓库、设备堆放区、办公区,并划分责任区。对于临建设施,要由总承包单位统一规划,统一布置,各分包单位必须遵守总承包单位对现场场容场貌的管理,不得私自乱搭临建。

(4)、总承包单位要合理安排各分包单位的施工顺序、设备、材料进场时间、车辆流量控制,以确保现场施工道路畅通。各分包单位不得私自占用施工运输通道,若必须临时占用时,要有导流措施,以确保现场运输通畅,不致影响施工。

(5)、在施工和管理方面采用计算机等先进的科学管理手段,对工程实施各阶段进行科学合理的计划、安排、组织与协调,确保关键线路和主导工期。

(6)、统筹管理施工现场的围挡、交通、安全、保卫和施工消防,提供各分包单位和其他承包方进出场的通道。提供现场已有的脚手架、垂直运输机械为各专业分包单位使用。

(7)、施工现场内各分包单位将施工垃圾堆放到总承包单位指定的各楼层垃圾存放点,由总承包单位负责清运。

(8)、工程施工现场进行封闭,实行“准军事化”管理,由保安值勤,人员、材料、机械设备将严格实行出入证制度。

(9)、施工物资进场后,各专业分包单位要按指定的地方卸货堆放,做到条块整齐划一,并在总承包单位的统一协调安排下,按时吊运到施工作业现场。

(10)、按照施工总平面布置图布局,结合现场实际情况,提前完成各项临时设施及施工驻地建设,统筹规划和分配各分包单位的现场施工用地。

(三)、对专业分包单位施工技术的协调管理

(1)、根据总承包单位技术管理的要求,发挥总承包单位计划、组织、指挥协调和控制功能,积极贯彻国家和重庆市的技术政策和法规。建立良好的项目技术管理秩序,使项目管理过程能符合技术规范、规程,科学、有效地组织各项技术工作的顺利开展,将分包单位的技术管理工作纳入总包单位的技术管理体系中。

(2)、总承包单位在接到施工图纸以后,及时组织有关人员熟悉图纸,并将图纸中存在的问题汇总整理,在图纸会审前提交设计单位,在各工序施工前将图纸上存在的问题及时解决。

(3)、在图纸会审后一周内,由总承包单位编制详细的施工组织总设计,并经本项目部总工程师审批后送交业主和监理审核批准。根据批准的施工组织总设计由专业分包单位编制专项施工组织设计,经工程项目经理部总工程师批准后再分送业主和监理审定。

(4)、对经业主和监理批准的各级施工组织设计,由工程项目经理部总工程师组织有关人员认真学习并严格执行,随时接受业主、监理的监督检查。各分包单位严格按照施工组织设计施工,维护其严肃性。如因条件变化而修改原设计时,应经原审批人同意。

(5)、总承包单位负责各分包单位技术方面的协调,满足施工的需要。对于施工中发生的一般技术问题及时解决,如有重大技术难题,则组织有关方面共同参与解决。

(6)、工程施工前,由总承包单位测量人员对业主和勘测设计单位提供的基准点进行接收并进行复核,并在场区建立首级精密控制网,总承包单位负责对首级精密控制网进行维护和复核,每两周校测一次。

(7)、工程施工中,各专业分包按照总承包单位提供的统一的测量基准线、基准点进行施工测量,专业分包单位在使用基准点、基准线时必须进行复核。总承包单位测量人员对工程重要部位以及各专业分包单位施工交接部位进行重点检查。

(8)、工程施工过程中,各专业分包单位应按照国家和重庆市有关规定,对隐蔽验收项目进行规划,并在专项施工方案予以明确,使总承包单位和监理工程师对隐蔽验收项目做到心中有数。对隐蔽分项工程验收,专业分包单位先将报验计划、报验资料送总承包单位质量安全部,经总承包单位检查复核后报监理工程师审定。

(9)、总承包单位根据施工的实际情况,设置相适应的计量管理机构,要求各分包单位也要配备专职计量管理人员,开展计量工作。总承包单位定期对各分包单位的计量工作进行检查,监督各分包单位做好计量器具的送检工作,确保工程质量。

(四)、对专业分包单位施工质量的协调管理

(1)、通过对工程实施“过程精品”管理,从而创出精品工程。本项目部将建立“分级管理、分层控制”的质量管理体系,实施全过程、全方位和全员参与的全面质量管理。

(2)、对专业分包单位的能力和队伍素质要严格把关,在选择专业分包单位时,严格采用招投标制,重点审查施工资质、履约能力、信誉保证、工程业绩、队伍的管理素质和操作水平。并且在施工过程中加强管理层和操作层的规范化、标准化,重视对管理人员尤其是操作工人的培训教育,从根本上使他们对设计图纸、施工规范和操作工艺有更透彻的理解。

(3)、对分包单位实施质量管理责任制,明确现场施工质量的各环节责任人,按照责任逐级层层分解,从而保证施工中各个环节的质量。

(4)、对专业分包单位的材料设备进行严格的进场前检查验收。首先是分包单位自检,然后由总承包单位与分包单位联合检查验收,再由监理单位验收。对于重要的材料设备,要由总承包单位、业主、监理共同参与验收,严把质量关。对进入现场的材料设备,达不到质量标准的一律不能在工程上使用。

(5)、建立各项质量管理制度和措施,并严格贯彻执行,通过各种手段实施对过程质量的有效管理和严格监控。

(6)、严格程序化管理,以严格的程序规范各项质量管理工作。

(7)、各专业施工全面开始前,要将质量控制标准写在牌子上,并注明施工负责人、班组名称等,挂在施工部位,有利于每一名操作工人掌握和对照执行,也便于监督检查。

(8)、对工程质量要进行会诊、讲评、检查和考核,通过分析预测出质量薄弱环节,提前采取预防措施,及时发现问题和不足,总结经验,吸取教训,有针对性的提出质量改进的办法和措施,使工程质量得到持续的改进。

(五)、对专业分包单位施工进度的协调管理

(1)、各专业分包单位根据施工总体进度计划编制各项工程详细的施工进度计划。

(2)、施工中总承包单位将高度重视设备安装、调试以及专业设备安装与装修施工的相互协调,本项目部将与此类专业分包单位密切配合,严格要求,将分包单位的施工进度纳入总体进度计划,统一协调和管理,做好总承包服务工作。

(3)、总承包单位在现场建立总体控制进度计划、年度计划、季度计划、月计划、周计划等计划控制体系,加强现场信息的传递与反馈,加大对各分包单位的现场管理力度,确保施工现场各专业分包单位在统一指挥、统一调度下,有条不紊地工作。

(4)、施工总体进度计划确定后,在施工过程中,总承包单位将定期和不定期地对各分包单位施工进度执行情况进行检查,并定期召开现场调度会和协调会,及时解决矛盾,增强协调力度。

(六)、对专业分包单位进场物资的管理

(1)、总承包单位设专人负责对进场物资进行管理,各专业分包单位也要指定对口管理人员参与进场物资的管理工作。

(2)、专业分包单位提供设备、材料进场的总计划,并按月提供月度计划,以使总承包单位能够统一协调与安排。

(3)、严格按照进场物资管理流程安排进场,各种进场物资必须在10天前向总承包单位提出申请,具体写明进场物资的名称、数量、规格及所占场地面积,经总包单位核准后才可进场。

(4)、物资进场后,必须在24小时内卸货至地面,并存放到总承包单位指定的位置,避免阻碍运输道路,避免影响总承包单位和其他分包单位的施工。

(5)、各专业分包单位要落实专人对进场物资予以保管,并注意对产品进行保护,防止失窃与损坏,尤其对小件贵重物资及易燃易爆物品要重点进行保管。

(七)、对专业分包单位劳动力的管理

(1)、专业分包单位应将进入现场的施工人员名单及照片向总承包单位申报,由总承包单位行政部审查后办理施工现场出入证。

(2)、专业分包单位要提供劳务人员的三证复印件(身份证、务工证、健康证)及特殊工种的上岗证。

(3)、专业分包单位要有专人负责劳动力的管理,对新入场人员进行安全、消防、文明施工、治安等方面的入场教育。

(4)、所有进入现场的施工人员应接受政府职能部门的有关监督检查工作,违反规定者由专业分包单位承担有关责任。

(5)、各专业分包单位有责任约束所属员工遵守政府部门发布的有关法律、法规及施工现场的各项规定,确保施工现场文明有序地进行施工。

(八)、对专业分包单位成品保护的管理

(1)、总承包单位负责组织实施施工现场的成品保护工作,在整个工程施工阶段尤其是机电安装和装修阶段做好成品保护工作。各分包单位根据总承包单位划分的各自责任区域,组织安排有关人员做好成品保护工作。避免工程出现交叉破坏而造成返工,材料设备也要控制在合理的损耗范围内,以保证工程的顺利交付使用。

(2)、工程施工过程中,总承包及分包单位将投入充足人员专门监督和看管施工作业面,对工程成品保护工作进行统一管理,重点部位设专人昼夜看守,确保施工成品和半成品不受破坏、材料设备不丢失。

(九)、对专业分包单位文件档案、施工技术资料的协调管理

(1)、总承包单位将成立专门的图纸管理小组,由专人负责组织、协调整个工程的图纸接受、转发工作。建立专门的图纸管理台帐,制定相应配套的图纸管理制度,负责协调、组织图纸的接收工作,及时按专业进行分类并通知有关分包单位图纸管理人员领取图纸。总承包单位将监督指导分包单位建立自己的图纸接收、发放、变更等管理程序,确保施工图纸的有效管理、正确使用。

(2)、如果发生图纸变更事宜,立即通知有关分包单位及时采取相应的变更措施,保证各方使用正确有效的图纸进行施工。总承包单位将协助分包单位就图纸有关问题与设计单位进行沟通工作。

(3)、总承包单位加强档案管理工作的建设,安排专职档案资料员,并建立资料收集、管理的组织管理网络。各分包单位也要指定专职档案资料员,按照国家和重庆市的规章制度以及总承包单位的要求,及时收集日常资料和有价值信息,并做好竣工资料的整理。

(4)、技术部每月组织检查考核,以保证各分包单位的档案和资料管理工作的质量。在专业分部、分项工程结束前,分包单位项目负责人、技术负责人和档案资料员,应对工程档案资料认真自检,并按业主和总承包单位的规定写出档案自检报告,然后交总承包单位审核,为工程验收做好准备工作,验收后一个月内整理完毕交总承包单位汇总。

(5)、施工资料的收集、整理、编目等工作要严格执行重庆市《建筑工程资料管理规程》中的有关要求,各施工单位应保证工程资料的真实性、完整性和有效性。

(6)、竣工档案的封面、卷内目录、装册盒都按照总承包单位统一规定,对资料的分类编号,采用计算机编号系统进行统一编码,以便查询和调阅。

(7)、总承包单位负责本工程全部施工资料的汇总工作,各分包单位在退场前按有关规定向总承包单位提供其分包范围内的所有工程资料。

(十)、现场用水用电协调管理

(1)、通过有关管理机构,申请从市政总管或支管接驳施工临时用水、用电,设置场内临时总控室、仪表、阀门、场内主管线、场内支管线、配电箱、各类临时检查井、沉淀池等。

统筹管理各分包单位施工用水、用电的接口,各分包单位自行敷设该接口到施工现场。

(2)、对现场临时建筑物提供足够的水电供应,供水和供电系统要保证对工程施工提供足够的用水和对现场电动机械设备、工器具提供足够的电力。临时水电系统要保证24小时内均处于良好的运行状态,以保证施工按进度计划要求进行,确保工程如期竣工。

(3)、为确保现场用电量,首先进行事前控制,在预测工程用电高峰后,准确测算电负荷,合理配置临时用电设备,对各分包单位已经编制好的用电方案进行优化和总体协调,在不影响施工进度的前提下,尽量避免多台大型设备的同时使用。用电线路按照重点部位施工线路、一般用电施工线路分开,按区域划分,做到合理配置、计划用电。

(4)、对各分包单位,要在前端挂表计量。总承包单位定期对现场临时用电情况进行检查,保证电表、电线运行良好;总承包单位将定期记录各施工单位的用电量,做好施工用电费用的管理工作。

(5)、根据施工现场各施工单位的用水量及用水区域,由总承包单位对整个施工现场的临时用水线路做出统一规划并进行管理,在保证各施工单位施工用水的前提下线路布置合理。

对于各分包单位,在前端挂表计量。总承包单位的管理部门将定期对施工现场的供水线路进行检查,保证水表、管线等供水设备处于完好状态,防止供水管线跑冒滴漏,节约用水。总承包单位将定期记录各施工单位的用水量,做好施工用水费用的管理工作。

(6)、现场排水系统畅通是保证现场文明施工的重要工作,总承包单位将根据现场情况设置完善的排水系统,排水系统主要包括临时排水管、集水井、水泵等。总承包单位负责检查现场各施工单位施工区域的排水系统,保证现场内屋面、地表面、基坑等处无积水。

(十一)、现场安全、消防协调管理

(1)、总承包单位将加强对分包单位的安全、消防监督管理,并加强对分包单位的安全、消防教育。组织各分包单位认真学习政府及有关管理部门的安全、消防法律法规,不断增强员工的自我保护意识和消防安全意识。

(2)、总承包单位根据各分包单位的施工部位和施工阶段统一明确划分各分包单位的安全、消防责任区(包括施工区和生活区),以便加强管理。

(3)、根据相关法律、法规和政府消防管理机构的要求,总承包单位统一部署,协调管理,根据分包单位的不同施工区域,为施工中的永久工程和所有临时工程提供必要的临时消防和紧急疏散设施,包括提供临时消火栓、灭火器、水龙带、灭火桶、灭火铲、灭火斧、消防水管、阀门、水泵、检查井、临时消防水箱、泵房以及紧随工作面不超过一层的临时疏散楼梯。

(4)、总承包单位统一制定严格的现场消防安全管理制度,对现场储存或正在使用的易燃或可燃材料或明火施工的工序实行严格的“用火证”管理。专业分包单位要配备专人分管安全生产及消防工作,建立健全安全、消防管理制度,强化安全、消防管理工作。

(5)、专业分包单位有义务保护现场的各项安全、消防设施,如施工脚手架、临边护栏及消防器材等,不得擅自变更及增加施工荷载。

(6)、各分包单位必须接受总承包单位的安全监控,参与工地的各项安全、消防检查工作,并落实有关整改事宜。分包单位的整改工作若不能达到有关安全、消防管理标准,总承包单位可以协助分包单位予以整改,其发生的人工、机械、材料等一切费用将由分包单位承担。

(7)、分包单位工程人员在作业过程中发生各类违章作业,总承包单位将依据情节轻重、危害程度等具体情况和有关规定给予处罚,情节严重者,责令其停工整顿甚至要求其退场。

(8)、一旦发生重大事故,及时启动相应的应急预案,并立即停止该项目的施工。总承包单位协同有关分包单位,共同对事故采取必要的应急措施。事后,组织进行分析原因、追查责任、处理善后等工作。

(十二)、机电部对施工的配合管理工作

(1)、服从业主和监理的管理,负责管理、统筹及协调所有机电专业的施工工作,负责与土建及其他施工单位进行联系协调,以使各机电专业合理地按总体工程进度进行施工及圆满完成。

(2)、负责与其他承包单位协调和合作,提供所有需要的有关资料、设备和人员以确保于分工交界点上能与其他承包单位满意地配合,并确保其负责的工作是按正确的程序施工。

在施工进行中的各个阶段,与其他有关的承包单位讨论、协调和落实各分工交界点。

(3)、负责在有关工程施工前复核由结构专业及其他承包单位为配合本工程机电专业所提供的各项设施和预留、预埋是否配合及适用。

(4)、负责对机电施工工程进行统筹管理,对其各项工作实施有效的部署、控制和监督,并尽应尽的责任和义务,使整体机电项目做到安排上协调统一,均衡部署。

(5)、负责对指定的分包人及其他承包人的施工时间和方法进行协调,对各指定分包人的工程质量及进度承担管理责任。

(6)、负责在每楼层提供施工供水、供电接点,满足专业施工用水、用电。

(7)、统筹协调管理各专业施工技术方案。

(8)、统一管理和编制机电工程竣工文件。

(9)、对专业分包的管理要求:

1、所有分包单位进场均必须与工程项目经理部签订工程配合协议,严格按协议条款来检查、落实分包单位的权利、责任、义务,尽量减少推诿扯皮现象的出现而贻误工期。

2、分包单位应严格按照总进度计划编制“月、旬、周实施进度计划”,各分包单位应建立健全安全、质量保证体系,并纳入工程项目经理部统一领导,服从项目经理部及业主、监理工程师的领导,按总体安排进退场。

3、各分包单位严格执行项目经理部制定的施工现场总平面布置和现场文明施工的管理制度,做好施工现场的CI工作。

4、各分包单位所选用的设备、材料必须经业主代表、监理工程师和总包单位的审定,严禁擅自代用材料和使用劣质材料。

5、各分包单位认真执行行业标准和国家现行规范,施工过程中做好各种试验检查记录,随时接受业主、监理及总包职能部门的工作检查,特别是隐蔽工程检查验收。工程竣工后,及时提供完整、真实的施工技术资料。

6、项目经理部在控制网络计划指导下,加强对专业施工分包单位的计划管理和协调配合,科学安排各工序,实现结构工程、安装工程、装饰工程与专业分包队伍的立体交叉和空间流水作业,确保实现业主要求的工期目标。

(十三)、机电各专业间的配合

(1)、准备期

1、机电部在工程准备期,将组织机电各专业间图纸协调,尽早发现图纸上机电各专业间不交圈的问题,经设计确认后及时修改。

2、机电部在工程准备期将对机电各专业接口划项进行协调,作好机电各专业的细部划项,排除划项重复和漏项。

(2)、施工期

1、根据工程的需要绘制出施工管线系统综合布置图、施工节点做法图和设备安装(机房)大样图及土建(预留、预埋)配合图等图纸,这些图纸经监理审批后供各机电专业作为施工协调和施工的依据。

2、地上部分进行结构施工的同时,开始地下室的机电管线安装,同时与土建砌筑墙体进行配合和协调。

3、机电管线施工顺序

1)、进行机电管线空间布置上的协调,绘制出机电综合管线施工图,在综合图的基础上进行支吊架的协调。

2)、在机电管线支吊架已充分协调的基础上,开始进行机电管线的施工,施工顺序的原则是:有压让无压、小管让大管、电管让水管、下层让上层。

3)、具体施工次序

排水管道→风管→空调水水平管道→电缆桥架→消防管道→其它机电管线此施工次序将根据具体部位的情况进行调整。

4、水平区域的流水施工

各专业在不同的区域进行同时施工,以缩短工期。应保证一种管道施工完毕后,其它管道有足够的作业面进行施工。

(3)、竣工期

1、机电部组织、协助机电专业完成各项调试、验收工作。

2、机电部汇同各机电专业完成各种技术资料、竣工资料、竣工图的编制整理工作。

(十四)、与钢结构单位的交叉施工与协调管理

重庆大剧院建设工程在2007年1月至2008年1月为土建与钢结构的主体施工,是整个建设工程的前期施工阶段,在此前期施工阶段,机电安装应积极协作,做好各项配合工作,要顾全大局,自觉维护总体利益,不能由于自身利益而影响总体工程。

本建筑总高60余米,钢结构总重约8598t,如此大量的钢结构施工,必须编制详细的施工进度计划,同时,其他专业的施工也应配合协调,纳入总体进度计划中,步调一致,协同施工,各单位严格执行总体进度计划,机电安装是安装项目中的主体,深知进度计划的重要性,将会按总体要求安排机电安装的进度,确保总体进度计划的实现。

重庆大剧院钢结构复杂,钢结构在焊接变形控制、防腐工艺、安装精度的保证、维护等方面都是施工难题,技术要求高,因此,对以钢结构作支撑或吊点的部位等需要使用钢结构作业的安装工程,在钢结构施工前应预先及时提出安装方案,提交钢结构单位及设计部门审批同意,同时,机电安装应认真做好图纸汇审,对钢结构与机电安装有矛盾的,也要及时提出,由钢结构单位及设计部门等单位共同研究解决。

在钢结构上进行支吊架固定点焊接、支撑、悬挂包箍管卡等作业时,做好注意事项的交底,并请钢结构施工现场代表监督,施工前预先通知邀请,钢结构施工现场代表未到现场,决不施工作业。

钢结构施工完成后,再不允许动火,机电安装将自觉做好钢结构成品的保护工作,愿意就钢结构成品的保护工作签定有关协议书,明确责任义务,制定处罚条约,确保钢结构成品保护工作落到实处。

第八节  总承包对指定分包的管理与协调配合

本工程中指定分包项目有:智能照明系统及门厅等处灯饰工程、变电所设备监控系统、建筑设备监控系统(BA系统)、室外工程、通风空调工程之VRV系统、消防工程、电梯及自动扶梯工程、外幕墙及屋面工程、压力流屋面雨水系统、二次设计精装修工程、专业设备工程、岸坡整治、室外灯饰工程、绿化景观及环境工程。分包的项目众多,涉及的专业面广,本项目部与各分包及各分包之间的良好配合是完成本工程即定工期及即定质量目标的重要保证。

以下各节主要从机电安装、电梯安装、幕墙安装、专业设备工程施工、二次精装修工程、智能化施工等方面阐述本项目部对指定分包的配合服务措施。

(一)、与弱电及消防分包配合

(1)、本工程弱电及消防安装指定分包主要涉及到本项目部在土建施工时的预留预埋,以及与各机电施工分包在安装过程中的交叉施工配合。

(2)、与弱电及消防安装分包的具体配合措施:

1、本项目部内设立专门的弱电及消防分包协调组,负责对各弱电及消防分包的配合服务工作,定期组织召开与各分包的协调会,保证本项目部与分包之间信息沟通的流畅。

2、本项目部将委托具有设计资质的设计院对图纸进行深化设计,并会同本工程设计方、业主方、弱电及消防分包施工方,一起编制出综合弱电及消防协调施工图及综合协调土建配合图,保证日后各弱电及消防分包与本项目部的协调、配合。

3、组织本项目部内的技术及施工管理人员熟悉施工图纸,了解各弱电及消防分包施工内容,提前预见本项目部实际施工中可能会与各弱电及消防分包发生的矛盾,并会同各弱电及消防分包制定各项有针对性的应急预案。

4、要求各弱电及消防分包根据工程进度提前足够富余时间向本项目部提交需要预埋在混凝土结构中的各种洞口、槽口、凹槽、埋件等的尺寸、位置、质量标准等相关资料,由总承包协调部门负责汇总、核对后提前报监理工程师及设计师审批,审批完成后由总承包人负责预留预埋施工。

5、混凝土施工过程中配合逐一核查管线等预留预埋的走向、标高、位置,力争避免因预留预埋发生遗漏而产生的对原混凝土结构的剔凿、切割施工。

6、在二次结构施工过程中,在二次结构上进行的预留预埋施工由各弱电及消防专业分包商自行施工。总承包施工时提前通知各弱电及消防分包,保证其预留预埋与二次结构砌筑同时进行,尽量避免遗漏造成事后剔凿。如有局部发生遗漏,责任方必须编制处理方案,报总承包审核,监理工程师及设计师审批后实施。

7、弱电及消防分包在其后阶段的施工中,将越来越多的会与装修施工、钢结构施工、幕墙施工等分包发生交叉。本项目部将发挥本项目部协调的优势做好各施工作业队的协调工作,在交叉施工程序复杂的部位,要求各分包均做出详细的施工工序流程图或施工网线布置大样图,做到施工中有条不紊,繁而不乱。

弱电及消防设备安装分包开始施工后,本项目部将根据现场条件提供足够的材料、机具库房,对于需要有特殊存放条件的材料,本项目部将按分包要求提供特殊材料库房,经双方认可存放在现场内的所有机具、材料将由保安人员的统一照管。

8、本项目部将为分包提供足够的临时用水、临时用电、消防及排水设施,并制订明确的施工用水、用电的管理措施,并保证各分包部门严格遵守。

分包完成各类管线安装后,本项目部配合其进行后继的洞口封堵作业,并保证其符合相关的消防、防水规定。

配合弱电及消防分包方做好设备房的安装条件:包括地面、墙身、楼板的装修,以及设备基础的施工和门窗的施工。

9、根据弱电及消防分包提交的书面的各类垂直、水平运输工具使用申请,本项目部将在兼顾各分包施工的前提下合理安排现场内已有的外用电梯、塔吊、以及卸料平台等机具为各弱电及消防分包提供配合服务,在安全施工的前提下提高其施工效率。

场内本项目部已搭设的施工脚手架,弱电及消防分包可以在遵守脚手架施工安全规定的前提下使用;弱电及消防分包需新搭设脚手架如:垂直管道安装脚手架时,本项目部将给予最大的技术及安全施工方面的配合;其他楼层内的小规模施工脚手架安装,本项目部主要进行安全方面的监督及检查。

10、本项目部及各弱电及消防设备分包均应按规范编制好成品保护方案,并细化为交底传达给所有参与施工的施工人员,保证各施工方的成品不受破坏,或尽量减小其受影响的程度。

(二)、与电梯安装配合

(1)、本工程电梯安装分包其施工内容主要包含:本工程内的所有电梯及自动扶梯的安装及调试。

(2)、与电梯安装分包配合的具体措施如下:

总承包单位提供继电器、无电压接点于升降机房/电扶梯机井内的升降机/电扶梯控制板旁边,作为供升降机/电扶梯承包单位连接其设备的回降/制停控制。由无电压接点至中央消防控制板所需的电缆及线管由总承包单位负责供应及安装。

总承包单位可协调于每部电扶梯外壳底部供应及安装喷洒头或烟感器,有关管道将藏于电扶梯底的外修饰板内。

总承包单位与电扶梯承包单位协调,按电扶梯承包单位进行有关的预留孔洞、管道支架和管道等安装工作。

1、本项目部设专项小组负责电梯及自动扶梯安装分包的配合服务工作。并主持召开本项目部与电梯安装分包的协调会,保证相互信息沟通的通畅。

2、本项目部将委托具有设计资质的设计院对图纸进行深化设计,并会同本工程设计方、业主方、电梯安装分包妥善解决提出的问题。

3、组织本项目部内的技术及施工管理人员熟悉施工图纸,了解电梯及自动扶梯分包的施工内容,提前预见本项目部实际施工中可能会与电梯安装分包发生的矛盾,并会同电梯安装分包制定应急预案。

4、要求各机电分包根据工程进度提前向本项目部提交即将要在本工程中安装的电梯及自动扶梯的各类技术资料,以及我土建施工人员需要完成的施工内容及注意事项。

5、混凝土结构施工中我施工人员将按电梯安装要求准确的做好各类预留预埋工作,配合电梯安装技术人员对电梯的底坑、井道、机房预先测量其尺寸和垂直度,对发现的问题,配合有关单位迅速做好协调整改,并在交付电梯及自动扶梯分包施工前做好相关的交接验收手续。

6、电梯安装分包施工中需要脚手架等设施时,可与本项目部协商后,由本项目部负责搭设并进行安全维护;亦可由分包方自行搭设,由本项目部派出专业施工管理人员对脚手架进行安全指导及监督。电梯安装中的搬运、吊装作业,本项目部将根据电梯分包的进度计划安排好垂直运输设备的使用计划,并确保各电梯在吊运过程中不出现任何损坏。

7、本项目部与电梯安装分包均应编制详细的成品保护方案,并细化为交底传达给参与相关施工的所有施工人员,确保各施工方的成品不受破坏。

8、协调其他分包方例如:强电、通风、楼宇监控、消防、自动报警等进行工作面安排,保证各方施工顺利进行的同时,电梯安装不受影响。

9、电梯及自动扶梯安装调试完毕后,按相关国家规定验收合格后做现场移交手续,本项目部将在竣工前,负责对电梯及自动扶梯的成品保护。

(三)、与幕墙及屋面安装配合

幕墙施工中需要埋设预埋件、预留洞孔的给予积极配合,在图纸会审、协调会时,采用图纸和现场标识等形式明确高空百叶窗、排烟口等风口的大小、标高等尺寸,并及时配合施工作业,避免因埋设预埋件作业迟缓,未及时标识预留孔洞位置而影响幕墙施工的情况出现。

幕墙板材转运、堆放均需占用楼面,且容易破裂损坏,机电工程在同一层面施工时,应自觉爱护幕墙板材,板材堆放上高空作业时,采取防护措施或调整作业计划、空间,确保幕墙半成品不会受到机电安装作业的损坏。

本项目部与幕墙安装分包的具体配合措施如下:

1、本项目部设专人负责幕墙安装分包的配合服务工作。在整个施工过程中按进度定期召开本项目部与幕墙安装分包的协调会,保证相互信息沟通的通畅。

2、本项目部将委托具有设计资质的设计院对图纸进行深化设计,并会同本工程设计方、业主方妥善解决提出的问题。

3、组织本项目部内的技术及施工管理人员熟悉幕墙施工图纸,了解各部位不同幕墙安装的施工内容,提前预见本项目部实际施工中可能会与幕墙施工发生的矛盾,并会同幕墙安装分包制定应急预案。

4、要求幕墙分包根据工程进度提前向本项目部提交需要由本项目部在结构施工中完成的预留预埋施工内容,并向本项目部提供详细的幕墙技术资料、幕墙安装施工方案、幕墙安装注意事项,本项目部方将根据分包提交的各类资料,合理安排施工流程,详细制定施工工艺方案,最大程度的避免因交叉施工带来的不便。

5、由于幕墙的高精度的特征,所以对钢结构的安装精度的要求就相对提高,与钢结构施工的误差控制与结构施工的成活质量有着密切关系。本项目部将组织施工测量人员配合幕墙施工单位对结构误差进行调整,对主体已完成或局部完成的建筑物进行外轮廓测量,根据测量结果确定幕墙的调整处理方法,提供给设计室作出设计更改。在施工前做好充分的误差分配、消化,不使其积累偏差值;并同时进行幕墙施工方对结构施工中的幕墙预埋件的交接验收手续。

6、本项目部现场内已存在的施工脚手架、外用电梯、塔吊等大型机械设施均可以提供给幕墙安装分包使用;根据每日幕墙安装分包提供的吊运工作量,本项目部将在兼顾各分包方施工的前提下制定其垂直及水平吊运的计划。幕墙分包在现场内要新搭设的各类施工脚手架须由本项目部进行监督管理,同时给予人力、物力、安全照管方面的各项配合。

7、根据幕墙的安装进度情况,将工作面细化为多个小工作面,根据每个小工作面成套配送安装材料。这样既可保证每个已展开的工作面上安装工作的连续进行,又可保证场地上堆放量降到最低,而且不影响其它工序的施工作业。

8、本项目部将根据现场实际情况提供足够的幕墙分包材料存放场地、库房,并统一由本项目部保安人员进行照管、保护。同时也将编制各分包的材料分阶段进场的计划,并发放给各分包方。

9、幕墙的施工不单会与本项目部施工发生交叉作业及相互协调的关系,同样会和其他的各类分包发生这些协作关系,本项目部将极力配合好各分包,并做好周详的协作计划,使各分包都能够顺利完满的完成施工。

10、本项目部与幕墙安装分包均应编制详细的成品保护方案,并细化为交底传达给参与相关施工的所有施工人员,最大限度的保证各施工方的成品不受破坏,或减小其受影响的程度。

(四)、与专用设备工程施工的配合

(1)、本工程剧场分包施工内容主要为:大剧场舞台工艺、中剧场舞台工艺、舞台音响设备的安装工程、大剧场灯光设备、中剧场灯光设备、剧场室内座椅等。本项目部方负责一般装修工程,同时负责配合剧场其他各分包的施工。

(2)、本项目部方与专用设备工程施工分包的具体配合措施如下:

1、本工程剧场部分为内含2700座的多功能大剧场,其室内精装修标准很高,施工难度大,要达到即定的装修目标,必须通过本项目部、各装修安装专业分包的多方配合、协作才能顺利完成。

2、剧场的分包施工项目繁多,本项目部将在装修施工阶段组建专项剧场分包协调小组,保证信息及问题的顺利传达,并缩短发现问题到解决问题的时间。

3、本项目部将委托具有设计资质的设计院进行本工程装修施工的深化设计工作,同时组织本项目部内的技术及施工管理人员熟悉剧场分包施工内容,配合精装修深化设计,对提前预见到的本项目部实际施工中可能会与精装修施工发生的矛盾,以及装修安装过程中会碰到的难题,会同设计、施工人员协力制定出解决方案或防范措施。

4、要求舞台设备分包根据工程进度提前向本项目部提交需要由本项目部在工程中完成的预留预埋施工内容,并向本项目部提供详细的各类装修施工技术资料、装修施工方案及注意事项,本项目部方将根据各分包提交的资料,合理安排施工流程,施工工序,最大程度的避免因各装修交叉施工带来的不便。

5、剧场室内精装修开始施工前,必须已完成相对应部位的一般装修验收工作,本项目部将配合剧场分包施工方做好工作面的交接验收手续。

6、本项目部现场内已存在的外用电梯、塔吊等大型设施经协商后可以提供给精装修分包使用。本项目部将根据剧场装修分包每日提供的运输机械具体使用时间表,来安排其使用现场的垂直运输机械时间。

7、本项目部现场已有的施工脚手架将可以直接提供给分包使用,分包方需要重新搭设的装修用脚手架需由本项目部进行监督管理,同时给予人力、物力、安全照管方面的各项配合。

8、本项目部将根据实际情况提供足够的分包材料存放场地,按照各类材料的要求分配给相应符合存放要求的材料库房,如提供有防潮、防火功能的库房以存放如:声学地板、声学墙面、声学吊顶板材等材料;专门用以存放化学涂料、建筑胶等材料的化学品材料库等;所有由本项目部负责安排存放在现场内的各类建筑装饰装修材料均将得到本项目部保安人员的统一照管和保护。

9、作为本项目部方,本项目部将发挥本项目部协调优势,组织一般装修施工队、精装修施工队、机电施工队、专业声光工程施工队及其他所有可能会互相交叉施工的作业队,对施工中的每个小环节都做好协调配合工作,本着公正的原则制定好周详的协作计划,使剧场施工的各分包都能够顺利完满的完成自己的施工作业内容。

10、本项目部与分包均应编制有针对性的成品保护方案如:剧场装修施工成品保护方案、剧场专业声光设备安装成品保护方案等,并细化为专项成品保护技术交底传达给参与相关施工的所有本项目部、分包施工人员,最大限度的保证各施工方的成品不受破坏,或减小其受影响的程度。

(五)、与智能化单位的交叉施工与协调管理

本承包单位可提供电力供应接至有关的插座供弱电系统使用。

本承包单位按图纸所示供应及安装电线槽/线管供弱电系统使用。

本承包单位提供接地装置至各设备房内指定位置供给弱电系统接驳以完成有关接地系统。

本承包单位完善地协调弱电系统及高低压供电系统之间的一切工作,并包括提供一切所需的设备、材料及设施等,以确保完成弱电系统与高低压供电系统之间的衔接工作,使系统能按要求正常运作。

在施工过程中按总进度计划和施工方案规定的程序,积极为弱电系统承包单位施工创造条件和提供便利。

工程技术管理人员常驻现场,对弱电系统承包单位进行现场施工顺序和工种之间的协调,并对其施工质量、施工进度和施工安全进行相互督促,确保按照本工程的即定目标进行施工。另外对消防系统中交叉的地方相互沟通,避免重复施工。

主动针对消防报警系统在工程实施过程中,由于发包方或工程需要造成的工艺变更引起技术界面、设备材料供应界面、设计与施工等界面变更的情况进行交换与协调。

在施工中搞好配合,遇到问题友好协商,顾全大局,达成意向协调一致,管理与执行雷厉风行。

施工后期主要工作为调试配合与成品保护,本承包单位对其所需要的电源及时提供,在配合调试中,对于专业系统交叉施工中可能存在的问题及时整改。在施工后期加强成品保护,加强对施工人员的教育,尊重别人的劳动成果。

(六)、与二次精装修单位的交叉施工与协调管理

在与装饰配合时,积极做好工序安排,在按设计做好隐蔽验收的基础上交付装饰单位,并在施工中仔细复核标高、尺寸,及时报告监理、业主与施工单位,绝不损坏装饰产品;

在精装修完成进行安装镶接阶段要严格控制出入施工人员,进行登记出入证管理,减少损坏因素,同时操作人员要戴白手套施工,保证装饰产品一尘不染;

对需要嵌入吊顶安装的末端设备如消防喷淋头、筒灯、报警探测器、散流器、风口等,在吊顶封板之前,画出详细的局部布置图,标明各末端设备的布置位置、吊顶开孔尺寸,提交装饰单位进行吊顶板开孔,以保证该部分设备安装只寸的精确性。

装饰吊顶封板后,安装消防喷淋头、筒灯等末端设备时,先在吊顶板开孔周围贴一层保护膜,安装完毕后再撕开,以保证末端设备安装过程中不致对吊顶板造成污染或损坏。

对需要留检查孔、检查口的地方,在吊顶封板之前,用联络单及时通知装饰单位。联络单中要注明吊顶留孔的位置及尺寸大小,以便于装饰单位施工。

做好产品的自身保护工作,对自己安装的设备及器具要进行封闭管理,诸如卫生洁具等。对变配电设备安装好后可靠包扎起来,避免污染,影响电气元件的使用,同时对电气产品诸如配电箱、柜等做好防水工作。

(七)、与其他专业施工配合

(1)、以上各节阐述了本工程中的主要大项分包配合措施,本节将综述余下其他各项专业分包配合措施,其相关的配合措施适用于所有参与本工程分包施工的各分包单位。

(2)、与其他专业施工分包配合的具体措施:

1、本工程在逐步插入各项装修、安装施工后,分包单位数量多,各分包的专业性都很强,且针对本工程而言都有很高的技术含量,施工难度随之也增大。做好对各分包的协调、配合、管理、服务工作是本项目部的不可推卸的责任,同时也是顺利完成本工程的关键之一。

2、本项目部将组建专门的分包专业协调小组,负责各专业分包的信息沟通及协调、配合、管理、服务各方面的内容。所谓业有专攻,对于所有分包施工项目虽然本项目部不一定全部熟悉,但本项目部将在组织我施工管理人员充分理解设计图纸及各分包商提供的分包专业资料的同时,谦虚的向各专业分包施工技术管理人员请教其专业施工的关键点、难点、注意事项等,力求在施工中能够默契配合。

3、定期召开各分包的协调会,及时了解各分包的工程进度、施工中需要本项目部做配合服务的内容以及工程中出现的矛盾等;根据这些信息协商制定最优的解决方案。

4、本着公正原则,根据现场的实际情况给各分包及时安排材料临时堆放场地、临时库房、办公室等临时设施,并由现场内保安负责统一照管。

5、本项目部将为各分包提供足够的临时用水、临时用电、消防及排水设施,并制订明确的施工用水、用电的管理措施,并保证各分包部门严格遵守。

6、现场内的塔吊、外用电梯均可提供给各分包使用,由于垂直运输量大,本项目部将根据每日各分包提供的运输机械使用表及运输的材料数量,合理安排本项目部及各分包的机械使用时间,充分提高垂直运输机械的效率,并保证各施工单位均能够满足每日施工的需要。

7、各分包在现场内如需自行搭设任何施工脚手架,均需编制妥善的施工方案并备案于本项目部处,本项目部除在人力、物力上给予配合外同时还要给予安全及文明施工的建议,确保场内所有施工临时设施安全无隐患。

8、根据本项目部及各分包制订的互相有针对性的成品保护方案,本项目部负责该信息的交流,并协同各分包将成品保护方案细化为针对各施工队的技术交底,保证传达到参与各施工环节的施工人员,将成品保护深入人心,最大限度减少因成品破坏的返修返工。

第八章 确保工程质量措施

第一节 质量目标及组织保证措施

(一)、质量目标

确保工程验收符合《施工质量验收规范》,工程竣工验收确保一次验收合格,争创中国建设“鲁班奖”。

(二)、质量体系的保证

公司为具有独立法人地位的工程施工总承包特级资质企业,并已通过ISO9001 质量体系认证。对于本工程,我们将以高于国家规范的企业标准来控制工程质量,并达到规范标准,以确保工程质量达到预定等质量目标。

(三)、质量保证体系

(1)、质量管理机构

1、建立由项目经理和项目总工程师、项目副经理、质检负责人员参与组成的项目部质量管理领导小组,领导和组织实施本本合同段质量管理、兑现本合同段质量目标;项目部质量管理领导小组是负责工程质量管理的实施组织机构,领导和组织项目作业队质量领导小组、质量自检小组和各质量QC小组开展保证工程质量的各项攻关和管理活动。安全环保部是本合同段工程实施过程中质量管理的执行机构,在进行质量专检的同时,对质量管理制度、标准和规定的执行情况进行监督、检查,实行质量管理“一票否决权”。

2、质量管理领导小组成员:

组长:项目总工程师;

组员:项目副经理、技术科、质安科、质检工程师、试验员、各施工班组班长。

3、质安科负责对各种规章制度的执行情况进行检查,处理质检方面的日常工作。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4、工地实验室负责项目的实验规程规范及制度的执行,制定实验方案,负责质量检查和试验工作,提供监理工程师所需的试验数据。5、所有质检人员和试验人员均选派具有相应技术职称和多年工程实践经验,工作认真负责,并获得上岗证的人员担任,配备先进的完整的检测和试验设备,独立地行使质量一票否决。

(2)、项目质量管理体系

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3)、组织保证

本工程将以高质量标准来施工,对工程质量的评定也是苛刻和详尽的,每一个细节都不能忽略,要使每位员工明确目标,所干的一切不与目标相违,树立不达目标誓不罢休的决心。项目部将从“三高”、“三严”来进行要求,即:

“三高”是“高的质量意识”、“高的质量目标”、“高的质量标准”。

“三严”是“严格的质量管理”、“严格的质量控制”、“严格的质量检(查)验(收)”。

高的质量目标不仅发布而且要分解并采取相应的措施落实。高的质量标准是实现高质量目标的一个措施,“三严”也是实现高质量目标的措施。

1、在施工进场前,指挥部工程质量部门将首先建立完善的质量控制体系,进行事前控制、事中控制、事后控制,分三个阶段全方位、全过程保证工程的施工质量,各分项、分部工程的质量责任落实到人,严格把关。

2、严格执行ISO9001系列标准,进场前充分熟悉工程图纸,针对本工程的结构特点制定《质量保证计划》和《关键及特殊工序作业指导书》,并派贯标专人监督这两个文件的准确实施,发现问题及时向公司反馈,并立即进行整改。

3、项目经理是项目经理部的质量第一负责人,监理公司、质监站对工程质量具有一票否决权,对他们在施工中提出的质疑高度重视,及时处理,免除后患。

4、现场成立质量检查小组。该小组代表公司对该工程质量行使监督、控制权,对工程质量进行动态跟踪控制,秉公执法,严格每道工序的质量检验关,绝不让不合格的产品转入下一道工序。质量检查小组定期组织相关人员进行质量学习、检查,不断提高业务水平。

5、本工程作业面大,工艺复杂,施工人员多,必须强调统一材料、统一作法、统一配合比、统一颜色等,单项工艺都要先做好样板,经有关人员鉴定后才能大面积施工。

6、定期组织各方会议,对施工方法进行讨论,制订详细具体、切实可行并且有针对性的施工方案,并制定标准的操作工艺卡以指导施工,保证质量。

7、本工程推行全面质量管理,提高参战人员的“TQC”意识,组建“轴线与标高控制”、“砼质量控制”、“模板质量控制”、“钢筋质量控制”、“防水质量控制”等QC小组,使工程质量在过程中得到控制。

8、施工前认真熟悉图纸,研究施工组织设计,明确施工方法和施工工艺,作好技术交底;施工中认真作好隐蔽工程和结构验收;施工作业班组要实行自检、互检、交接检和产品挂牌制。

9、由于本工程预留预埋工作量大,因此安装工程与土建工程必须紧密配合、多方协调,在土建工程的模板拆除清理后,安装即清理预埋套管内和预留洞中内杂物清理干净后,即可进行管道安装,砌墙时配合土建安装暗装管道,管道系统完成时,马上即进行系统试压,及灌、闭水试验。

10、在土建工程立好模板后按电气平面图标注的灯盒、箱盒、插座盒等位置进行测量,划线、定位、钻眼,在楼层底盘钢筋绑扎好或剪力墙及柱钢筋完成后,即预埋敷设各系统穿线管道,固定箱盒。

(四)、建立质量管理制度

本工程在施工过程中将实行全面质量管理制度、创优制度、质量事故申报制度、技术交底制度、质量复核制度、材料进场验收制度等等。

(1)、全面实行全面质量管理制度

对本项目实施全面质量管理,以质量目标责任制为核心,调集经验丰富的技术管理人员,配备先进可靠的施工机械设备,制定实行全面质量管理目标切实可行的保证措施。

在接到开工通知书后的28天,向监理报送一份工程质量管理计划书,接受监理的监督检查。严格执行公司《工程质量管理办法》,建立质量保证制度。

(2)、建立健全创优制度

本工程要求争创中国建筑鲁班奖,在施工过程中,必须强化质量教育工作。通过多种多样的质量教育工作,使全体职工牢固树立“质量第一,预防为主”和“下道工序是用户,为用户提供优质服务”的质量意识,增强职工实现创优目标的自觉性和积极性。

落实质量岗位责任制。创优目标层层分解,人人有责。各级领导按相应职责、权限签订创优责任状,层层落实质量责任。把创优目标同参建职工的利益挂钩。每月定期由项目经理组织设计、技术、安检、计财、机物等部门参加的考核组,进行质量工作考核评比,奖优罚劣,使创优管理工作走向制度化、标准化、程序化。

建立和健全质量管理QC小组。按照GB/T19001-2000 dtISO9001:2000“质量管理体系—要求”标准,实施全面质量管理工作;不断推进新技术、新工艺、新材料、新设备的应用,不断提高施工工序质量的控制能力,保证工程质量达到优质标准,实现创优目标。

(3)、建立质量事故申报制度

施工中发生质量事故,不论大小一律严格按“四不放过”(事故原因未查清不放过,责任人未处理不放过,责任人或群众未受教育不放过,整改措施不落实不放过)的原则严肃处理。事故现场实事求是确定事故等级,并采取措施防止事故扩大。质量重大事故及时报告监理工程师、业主、和上级部门,同时以书面形式逐级上报,阐明事故发生地点、时间、工程项目、发生经过、损失情况、原因分析、应急措施、处理方案和处理完成时间。质量检查部门按月上报《质量检查表》。

(4)、技术保证制度

1、坚持技术交底制度

开工前,技术主管根据总工程师的施工组织计划编写作业指导书,对每个分部工程、分项工程、每道工序的施工进行层层的技术交底,明确该项工程的设计要求、技术标准、施工方法、与其他工程的关系和施工注意事项。项目经理部在施工中严格进行技术交底制度,

2、施工中坚持“三检”制度

施工中进行自检、互检、工序交接检查,做到上道工序不清,不准进入下道工序施工。施工中明确责任,检查和交接都持有互相签认字据,为施工分析留下证据。

3、坚持隐蔽工程检查签证制度

隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。以班组检查与专业检查相结合。施工班组在上、下班交接前应对当天完成的工程的质量进行自检,对不符合质量要求的及时予以纠正。

各工序工作完成后,由分管工序的技术负责人、质量检查人员组织工班长,按技术规范进行检验,凡不符合质量标准的,坚决返工处理,直到再次验收合格。

工序中间交接时,必须有明确的质量交接意见,每个班组的交接工序都应当严格执行“三工序制度”,即检查上道工序,做好本工序,服务下道工序。

每道隐蔽工程完成并经自检合格后,报请监理工程师验收,做好隐蔽工程验收质量记录和检查签证资料整理工作。

所有隐蔽工程必须经监理工程师签字认可后,方可进行下一道工序,未经签字认可的,禁止进行下道工序施工。

经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程项目,经返工自检和复验合格后,重新填写验收记录,并向驻地监理工程师发出复检申请,经检查认可后,及时办理签认手续。

按竣工文件编制要求整理各项隐蔽工程验收记录,并按ISO9001质量标准《文件、资料控制程序》分类归档保存。施工中的施工日志、隐蔽工程验收记录、分项、分部工程质量评定记录等资料齐全。按《工程质量检验评定标准》要求,用碳素墨水填写,其内容及签字齐全,具有可追溯性。

4、建立装饰样板间制度

在每一项装饰工作大面积开展之前,必须先做样板间。甲方及设计、质监部门对样板间所用的材料,工艺是否满足要求,要作最终的认定,通过鉴定方能以样板间为标准开展大面积施工。

5、材料检验制度

材料进场前检验验收或取样送检,防止不合格材料进入现场。主要材料具备三证。通过检验合格的才能使用。

对钢筋及预应力筋等原材料送检;

装饰材料等成品、半成品先选定样品,然后按样品验收其它大批进料。

发现不合格材料,一律无条件退货,并追究当事人的责任。

6、施工过程质量制度

施工过程的质量控制要通过“跟踪检测、复测、抽样检验”三级检测制度来实现,对工班作业检测由专业人员跟踪检测,试验室进行复测和抽样检测。通过对施工过程的质量检验达到及时解决问题的目的,为全过程质量控制创造条件,为工程竣工验收打下基础。

7、施工人员持证上岗制度

项目的施工技术人员必须通过业务考评并取得上岗证。

班组施工操作人员应取得相应技术等级,并经过培训合格后方可进入现场施工。

(5)、经济保证措施

设立质量奖励制度,重奖先进,惩罚不合格产品。落实经济责任制,项目部实行全员风险抵押金,施工队实行与质量挂钩的奖惩制度。

(五)、技术保证措施

(1)、技术准备

本项目的技术工作由项目总工程师和项目建筑师负责,项目各管理人员应充分熟悉图纸,理解设计意图,抓住本工程的关键环节,并有针对的提出相应的措施。

(2)、隐蔽验收安排

为了确保工程质量,排除隐患,本公司针对隐蔽工程项目,特做以下验收安排计划。隐蔽验收安排表如下:

序号 隐蔽项目 验收内容 参加单位
1 验槽 持力层土质、承载能力、标高、轴线 甲乙双方、监理、设计、地勘、质监
2 基础、底板承台 钢筋规格、数量、间距、锚固、接头、保护层厚度 甲乙双方、监理、

设计、质监

3 上部各层楼板筋及柱筋 规格、数量、位置、锚固、接头、插筋、保护层厚度 甲乙双方、质监(抽查)
4 屋面防水 保温层、找平层、泛水、有无空鼓、孔洞、翘曲、厚度 甲乙双方、 质监
5 预埋件、管道 标高、位置、规格、数量 甲方、乙方
6 建筑物防雷、焊接 数量、位置、焊缝长度是否符合设计要求 甲方、乙方

(3)、技术复核计划

序号 复核内容 施工班组 复核人员
1 定位轴线 测量组 工长、甲方代表、规划部门
2 基础轴线 木工组 技术负责人
3 垫层标高 测量组 技术负责人
4 承台标高 木工组 工长
5 承台模板 木工组 工长
6 墙体模板 木工组 工长
7 梁、楼板模板 木工组 工长
8 各楼层面标高 测量组 工长
9 楼梯标高 测量组 工长
10 楼层翻线 测量组 工长
11 砌体垂直度 砖工组 工长

(4)、设置本工程关键过程及特殊过程

本工程的重点和难点均作为关键和特殊过程加以控制,同时另设以下关键和特殊过程。

项次 项 目 内 容 控制方法
1 测量定位 建筑物的定位,标高、垂直度控制、结构放样 设控制点,测量资料及成果,必须有包括业主、监理在内的互相验证。
2 验槽 开挖到设计要求的标高或持力层后要签认 设停止点,须经设计、勘察、监理、质检等会验签证
3 钢筋对焊配料 对钢筋的材质、规格、数量、布置方式以及对焊的控制 设控制点,有关项须经验证,其中对焊必须按规定执行。
4 砼试配、投料搅拌 取工程实样作砼试配,投料前检查骨料的符合性, 测含水率,调整水灰比 设控制点,试配按规定搅拌后随机抽取,做试块。
5 隐蔽验收 已完工程被隐蔽或覆盖进入下一道工序之前要作验查,合格后才能进入下道工序施工。 设控制点,监理、质检等部门没有一致认可之前不得隐蔽,按规定办理隐蔽验收记录。
6 管道接口 上下水安装中,管道之间的接口及管口与器皿,走道楼地面的接口 设控制点,上水管做打压检验,下水管做闭水检验、业主/监理旁站记录
7 避雷接地 按设计要求的方式做好接地

 

设控制点检验其做法及布置以及测定接地电阻值、业主/监理旁站记录
8 电气线路 按设计要求埋设(安装)好确保线路畅通 设控制点、引出线用万能表检查,并作记录
9 焊接作业 包括钢筋竖向焊接,按工艺规程或工艺考证成果操作

 

对施工能力进行鉴定,设控制点,对操作过程的工艺参数及成果,作检查、检验
10 防水工程 包括结构自防水及防水作业按设计要求工艺规程作业 对施工能力进行鉴定,设控制点,对操作过程的工艺参数及成果,作抽查、检验,重要部位实行旁站
11 冬、雨季施工 对冬、雨季施工时采取特殊的作业方法,确保工程质量 对施工能力进行鉴定,对操作过程的工艺参数及成果,作抽查、检验,编制详细的冬季施工措施,并设监证点,实行旁站,监督检查

(5)、施工技术控制管理

严格按建筑工程施工及验收规范、规程和设计图纸要求施工,减少和避免返工现象,抓好一次成优。

1、工程测量

针对本工程建筑结构的具体特点,公司将派有丰富测量经验的技师专门对工程基础、主体测量进行操作;且为确保测量精度、轴线垂直传递采取外控方式,用全站仪进行控制。

2、地下结构工程

A、后浇带采用早强补偿收增混凝土,其强度等级提高一级。

B、为保证砼浇筑的连续性,砼每小时的供量和泵车数量应经计算确定。

C、外墙施工缝处防水处理采用BW-96橡胶止水条,外侧墙体支模所用的穿墙对拉片加设钢止水带,同时模板采用镜面覆膜模板。

D、为确保基坑回填质量,土料选择粘土,用机械分层夯实,做回填土的土工试验。

3、主体结构施工

A、模板支承体系施工前由项目总工程师设计,以确保模板体系的刚度和强度满足荷载要求。

B、现场砼均采用商品砼,在砼浇筑施工前应对砼的坍落度,配合比等进行质量检验,合格后方可浇筑。

(6)、施工过程实行“混凝土浇灌许可证”制度

1、混凝土浇筑必须严格执行签署施工许可制度。

2、砼工长负责填写“混凝土浇灌许可证”,“砼浇灌许可证”必须由监理、业主现场代表签字认可后,才能浇筑砼。

3、“混凝土浇灌许可证”签发的条件:

A、模板的支撑系统按施工方案施工完毕;

B、模板、钢筋及其支架质量符合规定,验收合格;

C、技术复核、隐蔽工程验收必须确认签证;

D、施工范围内安全设施落实;

E、施工机具准备就绪且能正常运转;

F、材料供应准备完毕。

(7)、计量及试验保证措施

1、认真贯彻执行国家计量法,加强计量监督管理,保障量值准确可靠。

2、试验及检验委托具有一级资质的试验单位负责检测。

3、现场设置计量人员一人,认真履行自己的质量职责,严格监督计量器具使用状况,正确使用法定计量单位。

4、计量器具必须经国家鉴定合格后方可使用,并按规定及时送检、抽检,不得拆卸、改装计量基准或自行中断计量检定工作。经纬仪、水准仪、台秤等计量工具由项目计量员负责按规定送法定检验单位检校。

5、完善计量管理制度,正确保存和维护计量器具。

6、加强计量人员业务学习,搞好计量安全教育工作,根据工程需要配齐计量器具。

7、严格执行公司的计量检测网络。

8、砼、砂浆、钢筋焊接接头由内业人员按规范要求提出取样计划,见证取样后,由试验员送试验室检验,不合格不得使用。

9、砼搅拌站严格按配合比投料,水泥、砂、石要每盘过秤。

10、现场设立砼快速测强点,由试验员负责操作,为拆模提供依据。

(六)、施工材料质量保证措施

施工中原材料自身质量的好坏直接影响到工程质量,为此,为保证本工程施工原材料自身质量,我们特制定了以下保证措施。

(1)、施工材料质量采购保证措施

1、采购程序

A、提出采购需求;

B、编制采购文件,并报批;

C、评价供方能力,选择合格供方;

D、实施采购;

E、对采购产品进行验证。

2、对供方的评价

A、材料员根据采购标准和施工需要,通过对供方提供的产品的质量、价格进行比较,选择合格的供方,填写供方评定记录表;

B、对供方供货能力,质保能力的评审,并必须有同类产品二项以上作平行比较。物质供应方评价内容;供方的施工能力;供方的技术、工艺水平;供方的价格水平;供方的销售服务;供方的质量管理体系等情况。

3、采购计划

项目部各专业内业技术人员根据施工图编制项目物资采购计划,经批准后实施采购。

4、采购实施

材料员根据批准的采购计划,按照采购技术标准在合格供方中选择供方并进行采购。向合格供方采购时,应签订采购合同或采购协议,明确质量要求,技术标准,验收条件,违约责任及期限。

5、采购产品验证

A、组织材料员、质量员、仓管员、质检员对采购产品进行检查,验证,内容包括:

a、所购产品的品种、数量、等级、规格、型号等,是否符合采购文件要求;

b、所购产品的包装是否完好,无损;

c、供方的发票、说明书、质保书是否齐全等。

B、经检验合格的采购产品,方可由仓管员办理入库手续。

C、业主需要在供方处对采购产品进行验证时,应在采购合同中作出规定。

在供方处对采购产品进行验证后,符合要求的,由供方按合同规定进行交付;经验证不合格的,按合同规定予以退货,更换同类合格产品,必须征得业主的同意,并不影响最终产品的基本质量要求。

(2)、施工材料质量检测保证措施

1、职责

A、项目总工程师负责主持材料质量检测工作。

B、质检员根据对材料进行检验或根据要求对外送出进行试验检测。

2、进货检验

A、对保证外购物资的质量,对外购物质应由质检员会同材料员、仓管人员进行验证,外观检查和核对物资数量、规格型号、合格证或试验报告。

B、质检员按规范、标准的规定决定抽样产品监视和测量,试验员抽样送检,对检验合格、不合格和未检验的外购物资分别进行标识,作好记录。

C、未经检验或验证不合格的产品,不得投入使用或加工,作好标识。对不合格的物资,应进行退货处理。

D、建立和保存各项材料检测记录。

第二节 地下室工程质量保证措施

(一)、工程轴线、标高的质量保证措施

(1)、根据建设单位提供的总平面图,会同甲方和设计单位到现场,对其边角、中线、标高等具体位置进行明确和指认。定位直接的依据是建筑红线、道路中心线或测量控制点,在同甲方和设计单位现场当面交桩后,要根据各点的坐标值,标高值校核其间距夹角和高差,并实地校对各桩位是否正确,若有不符合请甲方妥善处理。

(2)、制定测量放线专题方案。方案包括:工程概况;对测量放线的基本要求;场地平面控制网,±0.000以下的施工放线工作;±000以上的施工放线工作;竖向轴线控制与标高传递。

(3)、配备具有丰富测量经验的专职测量员二人,负责轴线的投测及标高控制,同时由项目技术负责人会同主办工长、质安员进行复测并做好记录。

(4)、测量前对测量中所用的经纬仪、水准仪、钢卷尺及有关器材进行检定,检校。

(5)、当控制网和主轴线测定后,立即对桩位采取保措施,并将控制网和各点点位绘制到现场总平面图上,并提请主管领导采取措施保护好桩位。

(6)、为保证高程控制精度,施测时应注意以下几点:

1、观测时尽量做到前后视线等长,测设水平线时,最好用直接调整水准仪的仪器高度,使后视的视线正对准水准线,前视时则可直接用铅笔标出视线标高的水平线。

2、由±0.000水平线向上或向下量高差时,所用钢尺应经检定,量高差时尺身应铅直和用规定的拉力,并要进行尺长和温度改正。

(7)、地下室工程完工后,根据场地平整控制网,校测建筑物控制桩,将建筑四角和各细部精确地弹测到层平面上,并根据场地实际测量条件,采用外控法向上投测轴线,投测时应以首层为准,避免逐层上投误差的积累。

(8)、取正倒镜面上投测的平均位置,以抵消经纬仪的视准轴不垂直横轴和纵轴不垂直竖轴的误差影响。

(9)、测量前要对经纬仪进行严格的检校,观测时要精密定平水平度盘水准管以减少竖轴不铅直的误差。

(二)、地下室防水节点施工的质量保证措施

(1)、在地下室防水施工过程中,有时因施工条件不好,如操作面太小无法施工;有时是设计单位对施工过程考虑不全面、节点不详细等,给防水施工带来很大难度,这种情况下,必须采取其它方式,改进或完善节点做法。

(2)、内、外交接

当操作空间狭小时,不仅模板支拆困难,防水施工也相当困难,最常用的办法就是砌砖做模,表面用水泥砂浆抹平,内做防水到了上面,若空间变大,再直接在外面做防水。砖模抹灰时,必须净顶面抹平,卷材相应卷过顶面,但做砂浆保护层时却要将顶面留出,顶面防水可用两层卷材临时保护,待上部结构完成后,揭除卷材,外墙防水与顶面防水搭接即可,再做保护层和回填。

(三)、地下室后浇带工程质量保证措施

(1)、后浇带位置梁板的模板在拆除后将形成悬挑结构,在后浇带封闭之前,该部位在外力的影响下容易被破坏而造成不良后果。因此,必须对其采取临时加固措施。

1、后浇带两侧砼强度必须达到设计强度的100%时方可拆除模板及支撑。

2、在拆除梁板模板时,后浇带两侧梁底模及支架暂不拆除,待后浇带封闭新浇砼达到设计强度后方可拆除。

(2)、后浇带的封闭

根据设计要求的时间封闭后浇带。砼浇筑时的温度宜与主体浇筑时温度接近。对钢筋进行除锈处理,并用水冲洗,砼接触面充分润湿,喷水泥浆后,方可浇筑后浇带砼。后浇带砼掺入微膨剂,砼强度强度等级比同一部位提高一级。后浇带砼浇筑后,须进行养护,时间不得少于14昼夜。

(3)、后浇带防水施工至为重要,后浇带往往因操作面太小,给防水施工带来很大难度,必须采取改进后的做法(详后浇带支模图)。

第三节 上部主体工程质量保证措施

严格按照质量标准运作,建立从生产到服务一套完整的质量保证体系,有效的提高质量管理水平,确保工程一次成优,必须以预防为主,加强要素控制,确定关键、特殊过程的管理点,实现工程施工过程中的动态管理。

(一)、工程轴线、标高的质量保证措施

(1)、制定测量放线专题方案,方案包括:工程概况,对测量放线的基本要求,场地平面控制网,±0.00以下的施工放线工作,±0.00以上的施工放线工作,竖向轴线控制与标高传递。

(2)、配备具有丰富测量经验的专职测量员4人,负责轴线的投测及标高控制,同时由项目总工程师会同主办工长、质安员进行复测并做好记录。

(3)、测量前对测量中所用经纬仪、水准仪、钢卷尺及有关器材进行检定,检校。

(4)、当控制网和主轴线测定后,立即对桩位采取保护措施,并将控制网和各点点位绘制到现场总平面图上,并提请主管领导采取措施保护好桩位。

(5)、为保证高程控制精度,施测时应注意以下几点:

1、观测时昼做到前后视线等长,测设水平线时,最好用直接调整水准仪的仪器高度,使后视的视线正对准水准线,前视时则可直接用铅笔标出视线标高的水平线。

2、由±0.000 水平线向上或向下量高差时,所用钢尺应经验定,量高差时尺身应铅直和用规定的拉力,并要进行尺长和温度改正。

3、为保证竣工时±0.000和各层标高的正确性,须请甲方和设计单位明确:在测定±0.000水平线和基础施工时,应如何对待地基开挖后的回弹与整个建筑在施工期间的下沉影响。

(6)、地下室工程完工后,根据场地平面控制网,校测建筑物控制桩后,将建筑四角和各细部精确地弹测到楼层平面上,并根据场地实际测量条件,采用外控法向上投测轴线,向上投测轴线时,应以首层为准,避免逐层上投误差的积累。

(7)、取正倒镜面上投测的平均位置,以抵消经纬仪的视准轴不垂直横轴和纵轴不垂直竖轴的误差影响。

(二)、钢筋工程的质量控制

(1)、钢筋在制作、现场堆放的整个过程,必须分门别类挂牌,特别注意钢筋的绑扎顺序,运输进场后要便于直接下入坑内,以免造成混乱,影响绑扎质量。

(2)、钢筋制作前应按现行规范要求对母材抽样复试。制作尺寸、角度严格按图纸要求并符合规范规定的弯心,成品运输时确保不变形,入场后堆码有序。钢筋的焊接头须经检验合格后方可绑扎。

(3)、地下室上插筋的直径数量和位置,必须与墙、柱仔细核对,校正和固定后方可浇筑混凝土。

(4)、下层剪力墙的钢筋露出部分,宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径,以利上层柱的钢筋搭接。在柱截面有变化的地方,其下层柱钢筋的露出部分必须在绑扎梁的钢筋之前先行收缩准确。

(5)、剪力墙外伸钢筋在浇筑混凝土时,因振捣及撞动,易产生偏移。可在柱筋及模板安装完毕后设置柱箍一道,柱端部分箍筋电焊牢固。

(6)、对梁柱节点钢筋密集处筋,严格按设计绑扎,如绑扎困难可采用上下对口箍焊接,并注意梁顶面主筋间的净距要有30mm,以利浇筑混凝土。

(7)、绑扎板筋时,注意板上部的钢筋,要防止被踩下,特别是雨蓬、挑檐等悬臂板,要严格控制负筋位置,以免拆模后断裂。

(8)、板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋居中,主梁的钢筋在下。

(9)、在浇筑基础底板,楼板砼时,在浇筑面上搭设可移动操作通道,不得在钢筋上行走,确保钢筋位置准确,不变形。并安排经验丰富、责任心强的人员值班,及时改进校正钢筋。

(10)、绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸,并按钢材表核对配料单和料牌,检查钢筋规格是否齐全准确、形状、数量是否与图纸相符,在熟悉图纸的基础上,仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤,整个钢筋骨架绑完后,应清理现场,检查有没有某号钢筋遗留。

(11)、钢筋焊接质量保证措施

1、钢筋电渣压力焊

现浇钢筋砼结构中竖向构件中直径≥16钢筋采用电渣焊接长。

焊接工艺过程包括:引弧、电弧、电渣和顶压过程。焊接电源宜用BX2-1000 型焊接变压器,焊剂采用431焊药。

钢筋电渣压力焊的质量通病有:接头偏头和倾斜、咬边、焊包不均、气孔、钢筋表面烧伤、夹渣、成型不良,具体防止措施如下:

1)、钢筋端部歪扭和不直部分在焊接前采用气割切断和矫正,端部歪的钢筋不得焊接。

2)、钢筋端部熔化到一定程度后,上面钢筋迅速下送适当加大抵压量,以便钢筋端头在熔池中压入一定深度保持上下钢筋在溶池中有良好的结合。

3)、焊接通电时间与钢筋直径大小有关,焊接通电时间不能过长,根据所需熔化量适当控制。并根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。

4)、在引弧过程中应精心操作,防止操作杆提得太快或过高,以免间隙太大发生断路灭弧,但也要防止操纵杆提得太慢,以免钢筋粘接短路。

5)、采取铁丝圈引弧时,铁丝圈应置于钢筋端面中心,不得偏移。

6)、焊剂在使用前必须烘干,否则不仅降低保护效果,且容易形成气孔。焊剂需经250℃烘干,时间不少于2h,焊剂盒的下口及其间隙,用石棉垫塞好,防止焊剂泄漏。

7)、焊接前,应把钢筋端部120mm范围内铁锈及油污清除干净,避免在焊接过程中产生有害气体,影响接头质量。

8)、焊接前把钢筋夹紧,夹具电极上粘附的溶渣及氧化物要清除干净。

9)、为了防止焊包上翻,必须适当减小焊接电流或加长通电。

2、钢筋闪光对焊

钢筋闪光对焊的质量要求:无未焊透、氧化、过热、脆断、烧伤、塑性不良,接头弯折成偏心等现象,需采取以下措施加以防范:

1)、重视预热作用,掌握预热要领,力求扩大沿焊件纵向的加热区域,减少温度梯度。

2)、采取正常的烧化过程,使焊件获得符合要求的温度分布,尽可能平整的端面,以及比较均匀的溶化金属层,为提高接头质量创造良好的条件。

3)、避免采用过高的变压器级数施焊,以提高加热效果。

4)、确保烧化过程的连续性,并且有必要的强烈程度。

5)、采用适当的顶煅留量,使其既能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积,又能有效地排除焊口中的氧化物,纯洁焊缝金属。随着钢筋直径的增大,顶锻流量应相应增加,其中带电顶锻流量应等于或略大于三分之一,以利焊口的良好封闭。

6)、采取尽可能快的顶锻速度,如果顶锻速度很快,焊口闭合的延续时间很短,就能够避免氧化,同时,以利于趁热挤破和排除焊口中的氧化物。

7)、保证接头处具有适当的塑性变形,可破坏和去除氧化膜。

8)、根据钢筋级别、品种及规格的具体情况确定其预热程度,并在生产中严加控制。为了便于掌握,宜采取预热留量与预热次数相接合的办法。通过预热留量,借助焊机上的标尺和指针,准确控制预热起始时间,通过记数,可适当控制预热的停止时间。

9)、采取低频预热方式,适当控制预热的接触时间,间隙时间以及压紧力,使接头处既能获得较宽的低温加热区,改善接头的性能,又不致产生大的热量。

10)、严格控制顶煅时的温度及留量,当预热温度偏高时,可加快速个烧化过程的速度,必要时可重新夹持钢筋再次进行快速的烧化过程,同时需确保其顶煅留量,以使顶煅过程能够在有力的情况下完成,从而有效的排除掉过热金属。

11)、严格控制带电顶煅过程,在焊接断面较大的钢筋时,如因操作者体力不足,可增加且手协调顶煅,切忌采取延长带是顶煅过程的有害作法。

12)、针对钢筋的焊接性,采取相应的焊接工艺,通常以碳当量(CE)来估价钢材的焊接性。碳当量与焊接性的关系,因焊接方法而不同。

13)、钢筋端部约130mm的长度范围内,焊前应仔细消除锈斑、污物、电极度表面应经党保持干净,确保导电良好。

14)、电极度宜做带三角形槽口的外形,长度应不小于55mm,使用期间应经常修整,保证与钢筋有足够的接触面积。

15)、在不致发生旁弯的前提下,尽可能加大调伸长度,以消除钢筋切断料的产生的刀口伤和不平整的问题,为实现均匀加热,改善接头性能创造必要条件。

16)、根据钢筋端部的具体情况,采取相应的烧化留量,力求将刀口压伤区段在烧化过程中予以彻底排除。

17)、钢筋端应弯曲时,焊前予以矫直或切除,经常保持电极的正常外形,变形较大时应及时修理或更新,安装是力求准确,夹具如因磨损晃动较大及时维修。

18)、接头焊毕,稍冷却后再小心地移动钢筋。

(3)、钢筋焊接质量控制

可能出现的质量问题 预 控 措 施
焊接头偏心弯折 对焊工进行技术培训考核发证、严禁无证上岗。
焊条型号不符合要求 焊工正式施焊前,必须按规定进行焊接工艺试验
焊缝长宽厚度不符合质量要求 每批钢筋焊接完好,应进行自检,并按规定取样进行性能试验
气压焊接面尺寸不符合质量要求 专职检查人员在自检的基础上进行焊接质量抽查

加强配料管理工作,根据本单位设备经验和传统操作经验,预先确定各种形状钢筋下料长度调整值,配料时考虑周到,为了划线简单和操作可靠,要根据实际成型条件制定一套划线方法及操作时搭板子的位置规定备用,板距大小应根据弯曲角度和根据直径确定,对于设备老化的,应在成型案上划出角度准线,并先放实样检查后,再大批制作。

(三)、模板工程的质量保证措施

(1)、有专项施工方案,方案针对性要强,能够指导施工。

(2)、梁模:遵守边模包底模的原则,梁模与柱模连接处,考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响,下料尺寸略为缩短,使混凝土浇灌后不致嵌入柱内;梁侧模下口设夹条木,保证浇灌混凝土时,侧模下口不炸模;梁高超过600mm时,必须加设一道对拉螺栓;梁板模按规定起拱。

梁模板的质量通病:梁身不平、下挠、梁侧模炸模,拆模后发现梁身侧面水平裂纹、掉角、表面毛糙,局部模板嵌入柱、梁间,拆除困难等,可采用以下措施加以控制:

1、梁底支撑间距必须能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部为泥土地面,应先认真夯实,铺放通长垫木,以确保支撑不沉陷。

2、梁的侧模根据梁的高度进行配制,当梁高≥700,应加设-3×40的对拉扁铁沿梁纵向≤600,沿梁高≤400设置。

3、梁侧模上口横档用斜撑双面支撑在支柱顶部,有楼板,上口横档应放在板模搁栅下。

4、梁底模根据梁的跨度,按规范要求起拱。一般为1/1000-3/1000。

5、大梁支架立杆应对准下层支撑支架立杆位置,同时加垫板,分散应力。

(3)、柱模:支模前先校正钢筋位置,根据柱子截面大小及高度,柱模外每隔50~100cm加设柱箍,防止炸模。柱截面超过700mm加设对拉螺栓;模板拼缝嵌压橡胶条,保证拼缝严密。

(4)、板模:支承材料前后左右相互搭牢;板模与梁模连接处,板模拼铺到梁侧模外口齐平,避免模板嵌入梁混凝土内,便于拆除。

楼板模板的质量通病:板中部下挠、板底砼不平,模板嵌入梁内不易折除等,可采取以下措施加以控制:

1、楼板模板下支撑必须具有足够强度和刚度,支承面要平整。

2、支撑材料必须有足够强度,前后左右相互搭牢,支撑如撑在软土地上,必须将地面预先夯实,并铺设通长垫木必要进垫木下再加横板,以增加支撑地面上的接触面,保证在混凝土重力作用下不发生下沉。

3、板模与梁板连接处,板模应拼铺到梁侧模外口齐平,避免模板嵌入梁混凝土内,以便于拆除。

4、模板工程按设计要求和规范规定起拱。

5、首层模板支撑在泥土上时,应注意雨水及养护水过多所能上能下起的土层下沉影响。

(5)、剪力墙模:根据截面情况计算其侧压力,采用对拉螺栓穿过墙体中心连接模板,对拉螺栓间距为600。剪力墙模板质量通病为:炸模、偏斜、柱身扭曲等,需采用以下措施:

1、剪力墙剪力墙支模前,应先在底部弹出通线,将位置兜方找中。

2、剪力墙支模前必须先校正钢筋位置。

3、剪力墙底部采用钢筋焊接断面外包框,保证底部位置准确。

4、剪力墙支模时,应先立两端头模板,校正与复核位置无误后,顶部接通长线再立中间墙体模板,期间应用剪力撑及水平撑搭牢。

5、层高大于3m的剪力墙,应在模板中部对称留设临时浇灌孔,以便浇筑砼和插入振动棒。当砼浇筑到临时洞口时,即应封闭牢固。

(6)、模板必须具有足够的承载力、刚度和稳定性、构造简单、装拆方便、便于绑扎钢筋和浇筑混凝土;安装牢固、墙柱阴阳角、上下口接缝严密,并粘设海绵条,解决漏浆烂根现象;电梯井、门窗洞口尺寸准确,不变形、不移位,上下层不错位;严格控制拆模时间;具有良好的卸载措施;选择好脱模剂,保证不造成起壳现象;清理干净模板内杂物。

(7)、模板拆除一般要求

1、拆除时严格遵守“拆模作业”要点的规定。

2、高处、复杂结构模板的拆除,必须有专人指挥和切实的安全措施,并在下面标出工作区,严禁非操作人员进入作业区。

3、工作前事先检查所使用的工具是否牢固,搬手等工具必须用绳链系挂在身上,工作时思想集中,防止钉子扎脚和从空中滑落。

4、遇六级以上大风时,应暂停室外的高处作业,有雨、雪、霜时选择施工现场不滑时再进行工作。

5、拆除模板一般应采用长撬杠,严禁操作人员站在正折除的模板上。

6、已拆除的模板、拉杆、支撑等及时运走或是妥善堆放,严防操作人员因扶空、踏空而坠落。

7、在混凝土墙体、平板上有预留洞时,在模板拆除后,随时在墙洞上做好安全护栏,或将板的洞盖严。

8、拆模间隙时,应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固,严防突然掉落、倒塌伤人。

(8)、普通模板拆除

1、拆除基础及地下工程模板时,先检查基槽土壁的状况,发现有松软、龟裂等不安全因素时,必须在采取防范措施后,方可下人作业,拆下的模板和支承杆件不得在离槽上口1m以内堆放,并随拆随运。

2、拆除板、梁、柱、墙模板时应注意:

拆除4m以上的模板时,应搭脚手架或操作平台,并设防护栏杆。

严禁在同一垂直面上操作。

拆除时应逐块拆卸,不得成片松动和撬落或拉倒。

拆除平台、楼层板的底模时,设临时支撑,防止大片模板坠落,尤其是拆外墙模时,操作人员应站在门窗洞口外接拆,更要严防模板突然全部掉落伤人。

严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。

3、每人必须有足够工作面,数人同时操作时应科学分工,统一讯号和行动。

(四)、砼工程质量保证措施及对策

(1)、混凝土质量控制措施

1、混凝土施工配合比必须由具有资质等级的试验室通过试验后确定,并能保证所施工的混凝土可以满足设计的要求;混凝土所使用的各种原材料的质量必须严加控制,经检验合格后方可用于施工,不得使用小水泥厂生产的水泥;搅拌混凝土时,后台上料必须按规定进行计量,各种材料的称量误差应符合规定。对于搅拌机的加水应定期进行校验。以保证加水量符合配合比的要求;

2、在使用商品混凝土时,事先对商品混凝土生产厂家的质量保证体系进行考核。在商品混凝土生产时,安排专人对生产情况、计量情况、材料质量等进行跟班监督;

3、混凝土浇筑前,模板内部清洗干净,严禁踩蹋钢筋,踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前复位。下落的混凝土不得发生离析现象,并由专人负责做好混凝土的养护工作;

4、混凝土浇筑施工实行挂牌制,以提高作业人员的工作责任心,保证混凝土的浇捣质量,混凝土结构达到以内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块。试件数量能满足全面了解混凝土施工质量的要求,并进行抗压强度、抗渗性能等相关试验;混凝土浇筑若遇雨天,及时调整配合比,并做好已浇筑混凝土的保护,施工缝严格按设计要求留设,并按规范要求进行认真处理和施工;雨天浇筑混凝土施工时,及时准备充足的覆盖材料,对混凝土进行遮盖,以保证质量与安全;

5、混凝土的拌制,必须注意原材料、外加剂的投料顺序,严格控制配料量,正确执行搅拌制度,制别是控制混凝土的搅拌时间,以防因搅拌时间过长而出现离析的现象;所使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其坍落度、和易性等,应按《普通混凝土配合比设计规程》进行计算,并经过试配和试块检验合格后方可确定;

6、严格混凝土浇灌令制度,经技术、质量和安全负责人检查各项准备工作,如:施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、墙基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等,经检查合格后方可签发混凝土浇捣令进行混凝土的浇捣。

7、泵送机具的现场安装按施工技术方案执行,重视对它的护理工作;

8、浇筑较高墙体砼时,用串筒或溜槽下料,混凝土的浇捣必须严格分层进行,严格控制沉实时间,钢筋密实处,尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班班工交接,确保混凝土的浇捣密实;

9、对班组进行施工技术交底,浇捣实行挂牌制,谁浇捣的砼部位就由谁负责砼的浇捣质量,要保证砼的质量达到内实外光。混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作,技术负责人和质量员负责监督其养护质量;

10、按我国现行有关规定进行混凝土试块制作和测试;

(2)、泵送砼

1、配制泵送砼时,要求商品砼站严格按试验配合比配料,配料投入搅拌机前用电子秤计量。

2、泵送砼搅拌必须严格执行砼施工配合比。浇筑前,应对其配合比和水灰比进行抽检,合格后方可使用。严格控制水灰比,砼拌合物坍落度严格按180mm控制,每工作班至少测试两次,由试验室负责测试工作。

3、砼浇筑时负责现场值班工长必须24小时守候在施工现场上,严格控制砼拌合物质量,并及时将砼质量反馈给搅拌站值班长。

4、高温天气泵送砼施工,将润湿草袋或麻袋覆盖管道并洒水湿润,以降低管壁温度,避免发生堵管现象。

5、砼浇筑前,检查支模架是否牢固,架子扣件是否拧紧,浇筑时专人负责监控模板情况。同时在砼浇筑前,向气象台咨询天气情况,避开大风暴雨和高温天气浇筑砼,防止恶劣气候对砼质量产生不利影响。

6、砼振捣人员必须是持证上岗,浇筑现场应由专业工长负责指挥。为控制楼层砼厚度,采用在柱筋上画标高标记或焊钢筋桩控制,最后拉线找平。

7、执行浇筑许可证制度,各相关工序进行验收签字认可后方可进行浇筑。

8、施工缝的处理:将模板杂物清除干净,垫好垫块,充分湿润不得积水。

9、浇筑砼时设专人分区域监督砼振捣施工,并将砼振捣密实,以防止下料不均、漏振、欠振。浇捣人员随时注意钢筋的位置和保护层的厚度,并设专人负责检查钢筋、模板、支架、预埋件和预留孔等是否移动,如发现变形或位移时立即修整。

10、砼浇筑必须连续进行,如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层砼凝结之前将上层砼浇筑完毕。加强关键部位的振捣,如:墙底脚、节点核心区。

(五)、剪力墙钢筋位移的质量保证措施

钢筋位移是剪力墙施工的常见质量通病。它主要表现在钢筋保护层过厚或过薄,甚至出现露筋现象;墙体双排钢筋间距过大或过小,甚至变成一排钢筋;也由于钢筋在每层楼面处间距不准确、偏位,造成上层钢筋施工困难等。针对以上缺陷,我们在施工中采取了一些行之有效的措施,取得了良好的效果。现将具体作法介绍如下:

(1)、为保证水平筋的横向间距和保护层的厚度,沿墙高设置三道撑铁,分别在墙体上下各200mm,中间部位分均,撑铁长度等于墙厚减2mm,撑铁两端刷防锈漆。即能够确保钢筋保护层的厚度同时又能起到控制模板位置的作用。

 

 

 

 

 

 

(2)、竖向墙体筋的间距和排距用水平梯子筋确保,在每层墙体的上口300mm设置一道水平向梯子筋。水平梯子筋用Φ12钢筋制作,待墙体砼浇筑有强度后,拆下可重复使用。

(3)、为确定水平钢筋的上下间距,固定水平筋的横向间距,并顶住模板,设置竖向梯子筋,间距为<1.5m,两端距墙边1m。竖向梯子筋采用比墙体筋大一个规格的钢筋焊接而成,代替原墙筋并与其它墙筋绑扎到一起,一同浇筑砼。竖向梯子筋同原墙体竖筋一样按要求错开。沿墙高在竖向梯子筋上设三道顶模棍,顶模棍两端刷防锈漆.

(4)、暗柱第一个箍筋距楼地面50mm,当暗柱遇墙体水平筋时,暗柱箍筋距楼地面30mm,墙体水平筋距地50mm,过梁箍筋距暗柱50mm,进暗柱箍筋距暗柱边缘50mm。

(5)、混凝土墙上非连续的、不大于800mm的洞口在每侧补强钢筋不小于被切断钢筋截面面积的一半。当墙上设备预留孔洞不大于200mm时,钢筋不得切断;钢筋沿洞边绕过;大于300mm时,每边洞口加筋不应少于被切断钢筋面积的一倍,且不少于6Φ22,Φ8@200。塔吊位置所预留的2000×2000孔洞配筋待与设计商定后出详图。所有的洞口应和各专业配合先预留不得后凿。

(6)在施工现场把好钢筋隐蔽检验关和混凝土浇筑关。钢筋工程隐检除了保证钢筋成型绑扎符合设计和施工规范要求外,尚需注意混凝土浇筑过程中防止钢筋位移的措施是否到位和有效。必要时在剪力墙模板上口增设一道水平筋,此水平筋与竖向钢筋的交叉处应全数绑扎。如条件允许时可以点焊固定。在墙板混凝土浇筑过程中,如发现撞斜碰歪的钢筋,要及时纠正。

(7)、已浇筑混凝土的剪力墙竖筋如发生位移,其间距不能满足设计要求时,按1:6的平缓坡度调至原位,但不得出现硬弯;如偏位较大,必须征得设计单位同意,在根部增焊钢板,并保证焊接长度满足要求,通过上部钢筋与钢板焊接来解决复位问题。

(六)、砌筑工程的质量保证措施

砌筑工程的质量与砌筑砂浆和砌体砌筑两个方面有关:

(1)、砂浆必须严格按设计和配合比施工,砂浆配合比的确定:结合现场的材质问题,在满足砂浆和易性的条件上,控制砂浆的强度。水泥混合砂浆中的塑化材料,符合试验室试配时的材质要求。现场的塑化材料存放在灰池中妥善保管,防止曝晒、风干结硬,并经常浇水保持湿润。

(2)、砂浆的原材料必须符合质量要求,做好砂浆配合比设计,砂浆稠度以50~70mm为好,同时具有良好的和易性和保水性。一般应随拌随用,水泥砂浆应在3h前用完,混合砂浆也应在4h内用完,不得使用隔夜砂浆。

(3)、砖的就位、校正、灌垂直缝后,应随即进行水平缝和垂直缝原浆勾缝,勾缝深度一般为3~5mm,可起到嵌固抹灰层的作用。

(4)、砌块的龄期不少于28天。

(5)、砌块在砌筑前1~2天将砖用水湿润,雨季不用含水率达到饱和状态的砖砌墙。

(6)、组砌方法必须正确,灰缝饱满度不小于80%;采用双面挂线法砌筑;立皮数杆;梁底墙用斜砌法、挤紧。

(7)、抹灰前检查墙的平整度,把凸起墙面较大处铲平,修补脚手眼和其它孔洞,并镶嵌密实。凹进墙较大处,砌块缺损部位或深度过大的缝隙,提前用水泥砂浆分层修补平整,以免局部抹灰过厚。造成干缩裂缝或局部起壳。

(七)、穿楼板管道周围支模质量控制措施

一般穿过楼板的管道位于靠近墙壁或墙壁转角处,传统的管道周围支模是采用木板刻圆后支设,由于场地狭窄,支模不便,易造成跑浆现象,改善了混凝土的密实程度,操作要点如下:

(1)、采用定型模具(一般采用钢管,其内径应大于管道外径40~60mm) 预留管道过板孔,在混凝土终凝前可取出。

(2)、预留孔应符合管道设计位置,严禁事后剔凿。

(3)、管道就位并安放套管(套管应比楼板抹灰后高出20mm),经检查无误后,用小木楔将套管同管子固定。

(4)、检查管道位置→冲洗预留孔壁→浇筑细石混凝土(厚度为板厚-24mm)→刷素水泥浆一道→勾抹1:1.5水泥砂浆10mm厚→刷素水泥浆一道→勾抹1:1.5水泥砂浆10mm厚→刷素水泥浆一道→抹1:1.5水泥砂浆,管道根部呈八字形→地面施工。此施工方法经多个工程实践,管周未发生渗漏,取得了预期的效果。

第四节 钢结构工程施工质量保证措施

(一)、制作施工保证措施

(1)、针对工程的特点和重要性,钢结构加工车间内部将成立专职检查组对构件制作质量进行定时和不定时检查或抽查。由专职检查组对每道工序生产人员进行上岗前教育和培训。

(2)、严格按规定要求进行检验,每道工序必须有首检、自检和专检三个过程,通过专检后方可转序。

(3)、严格把好原材料质量关,按规定要求进行试验、化验。不提前使用未检验和复试的原材料。

(4)、按规定要求对构件进行焊接无损探伤试验,节点抗拉强度试验,抗滑移系数测试。

(5)、对制作进度进行合理安排,确定每道工序各个环节的生产计划时间,并有专人进行跟踪,反馈。对不合理的进行及时调整,使计划能切实可行。对各种设备进行生产前检查和维修,提高设备的利用率,以确保生产的顺利。

(6)、流水作业、交叉作业安排做到合理化,以减少不必要的停断和碰头。

(7)、专检组做到及时专检,使生产作业能顺利流畅。

(二)、运输、安装施工保证措施

(1)、运输堆放钢结构时,必须采取防滑措施。构件堆放场地必须平整坚实。同一型号构件叠放时,必须保证构件的水平度,垫块必须在同一垂直线上。

(2)、钢结构安装前除常规检查外,凡是在制作中漏检和运输堆放中造成的构件变形等,偏差大于规定影响安装质量时,必须在地面进行修理、矫正,符合设计和规范要求后方能起吊安装,构件磨擦面保持干净。

(3)、绑扎、起吊钢构件的钢索与构件直接接触时要加防滑垫。凡是与构件同时起吊用的卡具、绳索必须绑扎牢固。

(三)、现场安装质量保证措施

(1)、该钢构工程为实现质量方针、预定目标和对顾客的承诺,将把“以质量为中心,安全第一,按期完工顺利通过竣工验收”作为本钢构工程的指导思想,并在现场建立公司、项目部(以钢构工程部为主)、施工班组三级质量管理体系。同时对各级质量管理人员制订切实可行的质量责任制,使现场质量责任制纵向到底,横向到边,形成三级质保体系网络。

(2)、项目部每天在作业前对施工班组进行技术交底,使每一个工人都明确所做工作的质量要求和施工方法,要求其在施工过程中能严格按图纸、规范及技术要求操作,同时做到边施工,边自检、边整改,将质量问题消灭在操作第一线。

(3)、对施工中可能遇到的重点、难点,预先制定应付措施,对材料操作工艺、工序、机具、产品保护均要事先制订预控计划及安装手册,确定控制点,施工中明确专人进行检查落实。

(4)、加强质量检验评定制度,严格实行“三检”制,上道工序未验收合格不得转入下道工序的施工。

(5)、严格实行各种原材料和配件的质量验收制度,主要材料进场必须有生产单位的出厂试验报告单或质保书,并同时具备化验单或复试单。

(6)、各种测量仪器都应已通过相关计量部门的检测,涉及到土建与钢结构之间的关系,尽量做到它们之间的测量工具统一。

(7)、现场出现问题安装工人不得擅自处理,应由工程技术、质量工程师会同有关专家和技术人员处理。

(8)、吊装时为了避免屋面主梁损害及变形,钢梁上下两翼及钢索之间要放木块或其他材料加以保护。钢梁吊升或与钢柱对接时必须避免过重碰撞主梁。吊装施工用不到的材料,放置要小心,不要伤害钢构及不要受到气候影响。

(四)、预防质量通病的措施

(1)、钢结构构件的制作加工

1、钢材的储存:钢材的储存堆放在仓库里,钢材的堆放在尽量减少钢材的变形和锈蚀;钢材端部应树立标牌,标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号;钢材在正式入库前必须严格执行检验制度,经检验合格的钢材方可办理入库手续。

2、钢结构加工制作,进行详图设计和审查图纸;做技术交底准备;根据图纸材料表提出材料预算计划,进行提料和备料;编制工艺流程表(或工艺过程卡);技术交底按工程的实施阶段可分为两个层次,交底内容应详细;施工中必须十分重视安全事故的防范。

3、钢结构加工制作的工艺流程应包括:

1)、样杆、样板的制作。

2)、号料应核对钢材规格、材质、批号,若表面质量满足不了质量要求,钢材应进行矫正。

3)、划线应利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。

4)、钢材的切割包括气割、等离子切割等高温热源的方法,也有使用剪切、切削等机械力的方法。

5)、机械打孔有电钻、立式钻床、摇臂钻床。

6)、钢结构组装的方法包括地样法、仿形复制装配法。

7)、焊接是钢结构加工制作中的关键步骤,选择合适焊接方法,严格按要求进行操作。

8)、摩擦面的处理可采用喷丸、砂轮打磨等方法,一般应按设计要求或采用适当的方法进行施工。

9)、涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定,无规定时,环境温度应在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%,构件表面没有结露和油污等,涂装后4h内应保护免受淋雨,钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合规范的规定,其质量要求应符合国家标准。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。构件涂装后,应按设计图纸进行编号,编号的位置应符合便于堆放、便于安装、便于检查的原则。

4、钢构件加工制作完成后,应按照施工图和国标的规定进行验收。

1)、构件的运输要求:在运输构件时,应根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆;构件在运输车辆上的支点、两端伸长的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。

2)、构件起吊必须按设计吊点起吊,不得随意。

3)、构件堆放场地应平整坚实,应排水通畅,同时有车辆进出的回路。在堆放中,发现有变形不合格的构件,则严格检查,进行矫正,然后再堆放。已堆放好的构件,要派专人汇总资料,建立完善的进出场的动态管理,同时要进行适当保护,不同类型的钢构件一般不堆放在一起。

(2)、钢结构的焊接

1、焊接方法:主要的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊、栓焊等。

2、焊接变形可分为线性缩短、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪形失稳变形等。

3、焊接残余变形量的影响因素:

1)、焊缝截面积的影响;

2)、焊接热输入的影响;

3)、工件的预热、层间温度影响;

4)、焊接方法的影响;

5)、接头形式的影响;

6)、焊接层数的影响。

4、焊缝缺陷分为六类,裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷和上述以外的其他缺陷。常见的焊接缺陷及防止措施:

1)、热裂纹防止措施有:控制焊缝的化学成分;控制焊接工艺参数。

2)、冷裂纹防止的办法是:控制焊缝的化学成分,焊前烘烤,彻底清理坡口和焊丝表面的油、水、锈、污等,减少扩散氢含量。焊前预热、焊后缓冷,进行焊后热处理。采取降低焊接应力的工艺措施。

3)、孔穴缺陷分为气孔和弧坑缩孔两种。气孔防止措施:不得使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条,对焊条和焊剂要进行烘烤;认真处理坡口;控制焊接电流和电弧长度;提高操作技术,改善焊接环境。弧坑缩孔是由于焊接电流过大,灭弧时间短而造成的,因此要选用合适的焊接参数,焊接时填满弧坑或电流衰减灭弧。

4)、固体夹杂缺陷有夹渣和金属夹杂两种缺陷。夹渣防止办法是:彻底清理层间焊道;合理选用坡口,改善焊层成形,提高操作技术。金属夹杂防止办法是:氩弧焊时要尽量采用高频引弧,提高操作技术,选用合适的焊接工艺。

5)、未熔合缺陷防止办法是:提高操作技术,选用合适的工艺参数,选用合理的坡口,彻底清理焊件,未焊透缺陷防止办法是:选用合理的坡口形式,保证组对间隙,选用合适的规范参数,提高操作技术。

6)、形状缺陷分为咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高,表面不规则等。

7)、其他缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。

5、焊接的质量检验:

焊接质量检验包括焊前检验、焊接生产中检验和成品检验。

1)、焊前检验包括检验技术文件(图纸、标准、工艺规程等)是否齐备;焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、气体等)和钢材原材料的质量检验,构件装配和焊接件边缘质量检验,焊接设备(焊机和专用胎、模具等)是否完善;焊工合格证检验。

2)、焊接生产中检验主要是对焊接设备运行情况,焊接规范和焊接工艺的执行情况,以及多层焊接过程中夹渣,未焊透等缺陷的自检等,目的是防止焊接过程中缺陷的形成,及时发现缺陷,采取整改措施。

3)、成品检验的方法通常为无损检验。无损检验可分为外观检查、无损探伤。无损探伤主要有磁粉探伤、射线探伤、超声波探伤等。

(4)、螺栓连接

1、钢结构中使用的连接螺栓一般分为普通螺栓和高强螺栓两种。

2、钢结构普通螺栓连接即将螺栓、螺母、垫圈机械地与连接件连在一起形成的一种连接方式。

1)、高强度螺栓施工。

高强度螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验,合格后才能进入安装施工。对每一个连接接头,应先用临时螺栓或冲钉定位,严禁把高强度螺栓作为临时螺栓使用。高强度螺栓的穿入,应在结构中心位置调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准;安装时要注意垫圈的正反面。高强度螺栓的安装应能自由穿入孔,严禁强行穿入。高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径,并必须采取钻孔成型方法。高强度螺栓在终拧以后,螺栓丝扣外露应为2至3扣,其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

2)、大六角头高强度螺栓连接施工采用扭矩法施工。

扭矩法施工要求在终拧前,应首先进行初拧,对螺栓多的大接头,还需进行复拧。一般常用规格螺栓(M20、M22、M24)的初拧扭矩、终拧扭矩值为:

高强度螺栓(10.9S) 初拧扭矩N•m 终拧扭矩N•m
M20 221 408
M22 300 554
M24 390 720

实际操作时用标定的专用扭矩扳手拧紧。

3)、摩擦面的处理方法:喷丸法、化学处理-酸洗法、砂轮打磨法、钢丝刷人工除锈。

4)、高强度螺栓连接施工的主要检验项目包括:按验收规范进行螺栓实物最小荷载检验。

(4)、钢结构构件的防腐与涂饰

1、施涂方法:一般采用喷涂法。

2、施涂顺序一般是先上后下、先难后易、先左后右、先内后外,以保持涂层的厚度均匀一致,不漏涂、不流坠为准。

3、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求,当设计对涂层厚度无要求时,应符合规范要求。

4、钢结构防火涂料涂装要求:防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和国家现行有关标准规定;结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准的规定。

(5)、钢结构吊装

1、各种起重设备的特点、选择。

2、吊装前的准备包括:

1)、钢柱基础的准备;

2)、构件的检查;

3)、构件的弹线;

4)、验算桁架的吊装稳定性。

3、构件的吊装工艺过程包括:

1)、钢柱的吊装;包括钢柱的吊装、钢柱的校正和固定;

2)、Disc2、SRC-1、SRC2的吊装及校正;

3)、屋面箱梁的吊装及校正;

4)、桁架的吊装和校正。

4、吊装工程质量通病及防治:

1)、钢柱位移:即钢柱底部预留孔与预埋螺栓不对中,位移超过允许偏差。防治措施:预埋螺栓在浇灌基础混凝土前应用固定卡盘或固定架固定,防止受振错位;钢柱底部预留孔应放大样,确定孔位后再钻孔;对柱子轴线应进行测量复核。

2)、钢柱垂直度偏差过大:即钢柱垂直度偏差超过设计或规范规定的允许值。防治措施:对于细长钢柱,一点吊装变形较大时,可采取两点、三点等吊装方法,以减少变形;吊装后,及时加临时支撑,以防受风力或碰撞而变形;对整排柱应及时固定,将柱间支撑安装后,再吊装上部结构。由于阳光照射而影响钢管柱垂直偏差,其防治措施与钢筋混凝土柱相同。

3)、钢梁垂直度偏差通过水平拉杆、支撑和檩条进行校正。

4)、安装孔位移;即构件安装孔不重合,安装时螺栓穿不进去。防治措施:螺栓钻孔应设样板,保证尺寸、位置准确,安装前应对螺栓孔及安装面做好修整,注意消除钢部件小拼装偏差,防止累积;螺栓紧固程度应保持一致。

5)、螺栓位移:即柱底脚预埋螺栓位置与轴线相对位置超过允许偏差。防治措施:螺栓固定框尺寸应经校核,螺栓固定架应保证足够的强度和刚度;螺栓安装后应经复查;浇筑混凝土应有测量人员监测,发现问题及时纠正;加强测量放线的复查工作;已出现超差,可用氧乙炔火焰将底板螺栓孔扩大,安装时另加焊钢板,或将螺栓根部混凝土凿击50~100下,将螺栓稍加烧弯,再烤直。

6)、夹渣、未焊透、咬肉:即钢结构柱与柱的横缝,柱与梁、梁与梁节点的平缝本工程尽可避免,手工焊出现夹渣,未焊透、咬肉等缺陷超出规范允许要求。防治措施:被焊工件与垫板必须贴紧密,采用Ф4、Ф3.2焊条打底,其间隙分别不大于8mm和6mm。断弧、换焊条时应将药皮清净、搭接好;焊接前应通过试验选用合理焊接规范、焊接顺序和操作方法;施焊前加以预热,根据不同材质、气候掌握预热温度;焊条应在300℃下烘2h,以防表面有化学物质引起气化;焊机二次空载电压应不小于80V,以防深透力不够;最后一层焊缝距母材表面间距宜控制在1~1.5mm,最后一道焊缝要求要将电流调到120A,降温15min左右再焊;压低弧快速通过被焊件,加工细致,可避免咬边。

7)、紧固扭矩或预拉力不够:即高强螺栓按规定扭矩紧固后,螺栓仍达不到要求的预拉力而影响连接强度,防治措施:定期校正电动或手动扳手的扭矩值,使偏差在5%以内;螺栓孔不重合或有偏差,应用电钻修孔,忌用锤强行打入孔内,避免使螺纹损伤。紧固顺序应从螺栓组中间向两端对称紧固,操作必须分两次进行,避免部分轴力消耗在钢板变形上;第一次初拧不小于终拧扭矩的30%,第二次终拧使达到标准紧固扭矩,加强检查,防止漏拧,认真处理磨擦面;涂刷油漆应在周边涂抹腻子、快干红丹或稠铅油封闭,防止油漆渗入;螺丝杆、螺母和垫圈应配套使用,螺纹要高出螺帽三扣,以防使用时松扣降低顶紧力;同时避免把高强螺栓当做临时安装螺栓使用。

第五节  装饰装修施工质量控制措施

(一)、组织措施

(1)、实行项目质量目标管理,严格按“鲁班奖”的工程的目标施工。

(2)、装饰工程施工,严格按照设计要求组织施工。

(3)、在施工中推行全面质量管理,对主要项目的装修质量进行因果分析,制定对策,在工程施工中得到实施,从而提高操作水平,确保大面积及细部施工取得较好的质量。

(二)、装饰材料的质量控制

(1)、建立健全进场前检查验收和取样送检制度。

加强材料和设备的“四验”工作,即:验规格、验品种、验质量、验数量。凡属不合格的产品,不能运到现场。在验收中,发现数量不足、质量不符合要求、损坏等情况要查明原因,分清责任,及时处理。

(2)、加强材料和设备供应的措施

材料和设备供应单位(以下简称为供应单位)对供应的产品质量负责。供应的产品必须符合下列要求:

1、达到国家有关法规、技术标准和购销合同规定的质量要求,有产品检验合格证说明书以及有关的技术资料。

2、实行生产许可证制度的产品,要有许可证主管部门颁发的许可证编号、批准日期和有效期限。

3、产品包装必须符合国家有关规定和标准。

4、使用商标和分级分等的产品,应在产品或包装上贴有商标和分级标记。

(3)、材料的发放严格执行有关的验收和保管发放制度。

对无出厂合格证明和没有按规定抽验的材料设备一律不发放使用。

保管贮存中,做到不损坏,不变质,不混放。

(4)、加强材料的使用制度

要重视材料的使用认证,以防错用或使用不合格的材料。

(5)、主要材料必须符合设计要求

对主要装饰材料及建筑配件,在订货前要求厂家提供样品或看样订货。特种门窗订货时,要审核门窗清单,是否符合设计要求。

(三)、样板引路的实施

坚持装饰样板引路制度,统一做法与标准。为达到较好的装饰效果,对主要装修项目均要做样板,确定质量标准。

以所确定的样板带路,根据施工工艺和操作规程,对工程不同的装饰部位和要求,作好各自的施工工艺和实施细则。由专业工长作技术交底,明确做法提出质量要求。按样板标准和操作工艺,展开装饰工程的全面施工,方可保证工程质量,达到建筑使用功能的要求。

(四)、推广新材料、新工艺

(1)、为了解决抹灰空鼓、开裂的质量通病,我项目部拟在抹灰砂浆中掺用SS型高效砂浆塑化粉。

(2)、外窗及卫生间的某些缝隙拟采用防水效果好、性能可靠的防水胶进行密封。

(五)、装饰施工过程中的质量控制

装饰施工过程的质量控制,主要包括施工操作质量和施工技术管理工作质量。

(1)、装饰工序质量控制

包括装饰工序活动条件和效果两个方面的质量控制。

1、确定装饰工程各分项工程质量控制范围;

2、主动控制装饰工序活动条件,主要指影响工序质量的因素;诸如:操作工人、材料与构件、施工机具、设备、施工顺序和方法等;

3、及时检验装饰工序质量,并对实测数据进行分析判断,提出后续工作的要求与措施;

4、设置装饰工序质量控制点。

(2)、设置装饰质量控制点

对技术要求高,施工难度大的某个工序或环节,设置技术重点,对操作人员、材料、设备、施工工艺参数和方法均可重点控制。针对质量通病或质量不稳定,易出不合格品的工序,事先提出控制措施。对新材料、新技术、新工艺、特殊结构,给予重点技术支持与控制。

(3)、质量检查

包括操作者自检,班组内工人互检,各工序之间的交接检,施工员或质检员的巡视检查以及业主、监理、设计及政府质量监督部门的检查等。具体做法包括:

1、装饰材料质量检查,并检验合格证、质量保证书及试验报告,对质量有怀疑时,并按要求抽样复查;

2、施工操作质量检查,确认班组自检或交接检查的质量;

3、装饰工程分项工程的检查验收;

4、成品保护质量检查。

(4)、成品保护

1、合理安排施工顺序,防止后续工作损坏已完成产品;

2、采用适当保护措施。例如封闭、覆盖、包裹等;

3、加强成品保护的检查工作。

(5)、施工过程中的旁站监督

装饰工程的敏感部位或重要工序在施工时比其余部位更易于形成缺陷,而且纠正起来困难和昂贵。对这一类工序要予以特别的控制。

旁站的目的,在于尽早发现事故苗头,杜绝或减少质量问题的产生,消除质量隐患。因此,旁站应当是全天候、全过程的现场监督。

(六)、装饰工程细部质量控制措施

(1)、楼地面工程质量保证措施

1、地面不平,倒泛水原因及防治措施:

1)、施工中首先必须保证楼地面基层标高准确,抹地面前,以地漏为中心向四周放射冲筋,找好坡度用刮尺刮平,抹面时,注意不留洼坑;

2)、地漏安装标高准确,宁可稍低也不要超高。

2、饰面层空鼓原因及防治措施:

1)、地面基层清理必须认真,充分润湿,以保证垫层与基层结合良好,垫层与基层的纯水泥浆结合应涂刷均匀;

2)、块材砖背面应清扫干净,并事先用水润湿;

3)、块材砖初步试铺后,用橡皮锤敲击,既要达到铺设高度,也要使垫层砂浆平整密实;

4)、块材砖铺设24h后,应洒水1-2次;

5)、铺贴后严禁立即上人踏压。

3、地面块材不顺直

1)、由专人负责统一从楼道向房间内引进标高线,房间内应四边取中,在地面上弹出十字线,铺设时,应在十字线交叉处安调一作为标准块;

2)、块材安设前必须经验核质量,尺寸分类后方可铺贴;

3)、接缝必须拉通线,不能有偏差,铺设时,分段分块尺寸要事先安排好定死,以免产生游丁缝和最后一块铺不上或防止接缝过大现象,在抹灰时应按下列工序进行,墙模浇水→贴拼→抹水泥踢脚线→做水泥护角→墙面冲筋→抹底灰

4、楼梯踏步高度

1)、加强楼梯在结构施工中的复检工作,踏步高度宽度应尽可能一致,偏差控制在1cm内;

2)、抹灰前根据平台标高和楼面标高,先在侧面墙上弹出一道踏级标准斜线,然后根据踏步数斜线等分,这样斜线上各等分点即为踏线的阳角位置。

5、楼梯踏角阳角处裂缝

1)、踏级抹面前将基层清理干净,并充分浇水润湿;

2)、抹灰前刷一道素浆结合层,水灰比控制在0.4-0.5内,并严格做到随刷随抹;

3)、一次抹灰厚度应控制在1cm内,过厚的抹灰应分层操作;

4)、应先后立面,后抹平面,使平面立面的交接处水平方面,将交接处紧密在一起

6、门窗及墙角未处理

注意细微部位的基层清理工作,且做地面时要注意这些部位质量。

(2)、水泥砂浆地坪质量保证措施

防止地面空鼓,起砂、脱皮、麻面、裂纹必须做到以下几点:

1、按常规控制砂子、水泥的质量,砂子最好用水冲洗过。

2、彻底清除基层表面的砌筑、粉刷落地灰及泥砂,并将突出表面的水泥及混凝土块凿去平整和冲洗基层。

3、在抹面层时,基层表面充分湿润,以免吸砂浆水分,并要擦干坑处的积水,使其既潮湿又干净。

4、按常规控制配合