汽车有限责任公司调检车间钢结构工程施工组织设计方案

2020年5月20日 评论 264

      

一、工程概况……………………………………………………………………2

二、工程施工中的技术规范和标准……………………………………………2

三、施工机具和人员配备………………………………………………………3

  • 施工机具…………………………………………………………………3
  • 人员配备…………………………………………………………………4

四、施工平面图及场地简介……………………………………………………4

五、施工工序……………………………………………………………………4

六、施工进度计划表……………………………………………………………5

七、施工方案……………………………………………………………………6

  • 工艺流程图
  • 施工准备
  • 钢结构构件制作、组装、检验
  • 钢结构焊接、检验
  • 钢结构安装、检验
  • 螺栓连接、检验
  • 钢结构防腐涂料涂装、检验
  • 钢结构防火涂料涂装、检验
  1. 压型金属板安装、检验

八、钢结构质量施工管理………………………………………………………44

九、钢结构安全施工管理………………………………………………………47

十、钢结构环境保护文明施工管理……………………………………………55

 

 

一、工程概况

  • 工程名称:

株洲南车时代电动汽车有限责任公司调检车间钢结构工程

  • 工程简介:

本工程为单层钢排架结构金属压型钢板车间,主体承重结构设计合理使用年限为50年,钢柱、主梁均采用H型Q345B钢;楼层采用工字钢和槽钢,高强度螺栓采用摩擦型高强度螺栓,普通螺栓采用Q235-A钢制作;屋盖为彩色压型钢板+保温层;檩条为薄壁型钢檩条,Q235B圆钢屋面梁水平支撑系统,用普通螺栓连接固定;屋、墙面板为保温金属压型钢板,用自攻螺钉连接固定;拉条为圆钢;角撑为角钢;基础为框架柱基础,与柱连接为预埋板地锚螺栓连接。

车间建筑面积为2494m2;室内外高差15cm,建筑高度为7.05m,人字形屋面,坡度5%;车间窗采用80系列塑钢窗,门窗玻璃均为5mm厚白玻璃。本工程建筑抗震按六度设防,建筑等级为二级,建筑物的耐火等级为二级,屋面防水等级为二级。

二、施工中执行的技术标准、规程、规范

1. 设计图纸及设计说明文件

2. 《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205-2001 )

3. 《建筑钢结构焊接技术规程》( JGJ81-2002 )

4. 《钢结构制作工艺规程》( DBJ08-16-95 )

5. 《结构工程质量检测评定标准》( GB50221-95 )

6. 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 ( JGJ82-91)

7. 《建筑工程施工质量验收统一标准》 (GB50300-2001)

8.《压型金属板设计施工规程》(YBJ216-88)

9.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)

10.《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:90

11. 工程合同有关语文件

三、 施工机具和人员配置

  • 主要施工机具
机具名称 型号规格 单位 数量 备注
交流电弧焊机   4  
直流电弧焊机   1  
手电钻   2  
空气压缩机   1  
刨边磨边机   1  
型材切割机   1  
角向磨光机   2  
电焊条烘干箱   1  
电焊条保温筒   2  
超声波探伤仪   1  
汽车起重机   1  
手拉葫芦   2  
云石切割机   1  
气割设备   2  
检验工具   1  
五金工具   1  
喷砂机   1  
喷漆机   1  

2.人员配备

序号 人员类别 人数 备注
1 技术负责人 1 工程技术管理
2 施工员 1 现场施工管理
3 安检员 1 安全与质量检查
4 电焊工 4 焊接、气割
5 安装工 4 钢结构制作安装
6 电工 1 电气
7 钳工 1 附属设备安装
8 后勤人员 1 生活

 

四、场地介绍及施工平面图

详见附图1(施   工   平   面   图)

五、施工工序

1.施工准备

  • 生活设施施工
  • 施工机具布置
  • 材料进场存放、验收
  • 技术准备
  1. 钢结构制作组装、检验
  • 钢材放样,下料,开孔
  • 切割、矫正成型
  • 边缘、端部和摩擦面加工
  • 钢结构构件组装、校正、检验
  • 各构件第一遍防腐涂刷
  1. 钢结构焊接、检验
  2. 钢结构安装、检验
  • 基础检查
  • 吊装前准备
  • 钢柱吊装校正
  • 钢梁吊装校正
  • 钢屋架安装校正
  • 其他钢构件安装校正、检验

5.螺栓连接、检验

  • 普通螺栓连接
  • 普通螺栓连接、检验

6.钢结构防腐涂料涂装、检验

(1)钢构件表面除锈

(2)钢结构防腐涂料涂装、检验

  1. 防火涂料涂装、检验
  2. 压型金属板安装、检验
  3. 扫尾与验收

(1)工程扫尾

(2)交接验收

(3)拆除施工设施

六、施工进度计划表

见附图2

七、施工方案

1.流程图

  • 钢结构制作工艺流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                        不合格

 

 

                                         合格

 

 

 

报告
无损检验

                                        不合格

 

 

外形尺寸检验

                                           合格

验收

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)单层钢结构安装工艺流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(3)多层与高层钢结构安装工艺流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(4)压型钢板安装工艺流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. 施工准备

(1)技术准备

  • 审查设计文件是否齐全合理,符合国家标准。设计文件包括设计图,施工图,图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计,校对,审核人员签字,设计院盖章,建设部门存档,监理单位核对,并由施工单位和建设单位会审签字。
  • 根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件,核对施工图中钢结构的分段是否满足要求;工厂和工地的工艺条件是否满足设计要求。根据设计文件进行构件详图设计,以便于加工制作和安装。并编制材料采购计划。
  • 钢结构的加工工艺方案,由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、工期的要求编制,并经公司的总工程师审核,经发包单位代表或监理工程师批准后实施。

(2)材料的采购、存放

  • 本工程钢结构主材和附材全部采用Q235号钢制作,钢材采购的数量和品种应和订货合同相符,钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接,焊接材料为J422型焊条,高强度螺栓连接。涂料,稀释剂等产品技术性能,颜色均应符号设计要求。
  • 钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。钢构件存放场地应平整坚实,无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面,相同型号的钢构件叠放时,各层构件的支点应在同一垂直线上,并应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库,库内应干燥、通风良好。

(3)材料的验收

  • 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书,必须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料,除必须有生产厂的质量证明书外,并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、监理的见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收,做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
  • 钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷;钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上述缺陷的应另行堆放,以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度,不超过其厚度负偏差值的1/2;并应符合国家标准规定的C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
  • 钢结构工程的材料代用。由于个别钢材的品种、规格、性能等不能满足设计要求需要进行材料代用时,应经设计单位同意并答署代用文件,一般是以高强度材料代替低强度材料,以厚代薄。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。

(4)施工设备场地布置

施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置,其原则为生活设施应尽量远离施工场地,材料应就近靠近施工场地,设备则根据施工临时用电设施合理布置。

钢构件力求在吊装现场就近堆放,并遵循“重近轻远”的原则,对规模较大的工程需另设立钢构件堆放场。钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和钢屋架等大件位置,应依据吊装工艺作平面布置设计,避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放,为保证安全,堆垛高度一般不超过2米和三层。

3.钢结构构件制作、组装、检验

(1)放样、号料

  • 熟悉施工图,并认真阅读技术要求及设计说明,并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。直接在板料和型钢上号料是,应检查号料尺寸是否正确。
  • 准备好做样板、样杆的材料,一般可采用薄钢板和小扁钢。
  • 号料前必须了解原材料的材质及规格,检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时,应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料,需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时,在接缝处必须注意焊缝的大小及形状,在焊接和矫正再划线。
  • 样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格,同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
  • 放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量,尽可能节约材料。
  • 主要受力构件和需要弯曲的构件,在号料时应按照工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
  • 本次号料的剩余材料应进行余料标识,包括余料编号、规格、材质等,以便于再次使用。

(2)切割

钢材下料常用的有氧割、机械切割(剪切、锯切、砂轮切割)等方法。氧割的工艺要求:

  • 气割前,应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物,并在下面留一定的空间。
  • 大型工件的切割,应先从短边开始。
  • 在钢板上切割不同形状的工件时,应靠边靠角,合理布置,先割大件,后割小件;先割较复杂的,后割简单的;窄长条形板的切割,采用两长边同时切割的方法,以防止产生旁弯。

机械切割的允许偏差                              气割的允许偏差

项目 允许偏差   项目 允许偏差
零件宽度、长度 ±3.0㎜ 零件宽度、长度 ±3.0㎜
边缘缺棱 1.0㎜ 切割面平面度 0.05t,但不大于2.0㎜
型钢端部垂直度 2.0㎜ 割纹深度 0.3㎜
    局部缺口深度 1.0㎜

(3)矫正和成型

  • 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
  • 当零件采用热加工成型时,加热温度应控制在900~1000℃;碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700~800℃之前,应结束加工。
  • 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

(4)边缘加工和端部加工

  • 气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不应小于2.0㎜。
  • 焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
  • 边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。

机械切割的允许偏差

项目 允许偏差
零件宽度、长度 ±3.0㎜
加工边直线度 L/3000,但不大于2.0㎜
相邻两边夹角 ±6′
加工面垂直度 0.025t,但不大于0.5㎜
加工面粗糙度 50

(5)制孔

  • 制孔通常采用钻孔和冲孔方法:钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法,能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工;冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
  • 当螺栓孔的偏差超过允许值时,允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后,重新制孔,但严禁采用钢块填塞方法处理。

(6)摩擦面加工

  • 当采用高强度螺栓连接时,应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。
  • 高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂,抛丸和砂轮机打磨的方法(注:砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直,且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍)。
  • 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
  • 制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验,并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。

(7)构件组装一般规定

  • 组装平台、模架等应平整牢固,以保证构件的组装精度。
  • 必须依据图纸、工艺和质量标准,并结合构件特点,提出相应的组装措施。
  • 应考虑焊接的可能性,焊接变形为最小,且便于矫正,以确定采取一次组装或多次组装,即先组装、焊接成若干个部件,并分别矫正焊接变形,再组装成构件。
  • 应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。
  • 对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求,所有零、部件应

矫正,连接接触面及沿焊缝边缘30~50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。

  • 凡隐蔽部位组装后,应经质检部确认合格后,才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构件后,应经质检部全面检查确认合格后,方可继续组装。
  • 凡需拼接接料时,为减少焊接内应力,便于变形后的矫正,应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后,再进行组装。
  • 应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素,确定合理的组装顺序,一般宜先主要零件,后次要零件,先中间后两端,先横向后纵向,先内部后外部,以减少变形。
  • 当采用夹具组装时,拆除夹具时,不得用锤击落,应用气割切除,才不至于损伤母材,对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。
  • 钢板拼接宽度不宜小于300㎜,长度不宜小于600㎜;型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径,且不小于600㎜。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝,100%超声波探伤检验合格;厚度≤8㎜,可用其他方法(X射线或钻孔等)检查。

(8)组装方法

  • 地样法 用1:1的比例在装配平台上放出构件实样,然后根据零件在实样上的位置,分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。
  • 仿形复制装配法 先用地样法组装成单面(片)的结构,然后点焊牢固,将其翻身,作为复制胎模,在其上面装配另一单面的结构,往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。
  • 立装 根据构件的特点和零件的稳定位置,选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。
  • 卧装 将构件卧置进行的装配。适合于断面不大,但长度较长的细长构件。
  • 胎模装配法 将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。

(9)钢构件组装工艺流程

 

 

 

  • 卷管加工工艺流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                        不合格

 

 

                                         合格

 

 

 

 

 

报告
无损检验

                                        不合格

 

 

外形尺寸检验

                                           合格

 

 

 

 

 

 

 

  • 焊接H型钢加工工艺流程

 

 

 

 

 

  • 箱形截面构件加工工艺流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • 劲性十字柱加工工艺流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • 钢构件制作组装检验
  • 钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查质量合格证明文件,中文标志及检验报告。

  • 对下列情况之一的钢材,应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求,检验不合格者不得使用:国外进口钢材;钢材混批时;板厚大于40㎜;结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材;设计有复验要求的钢材;对质量有疑义的钢材。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查复验报告。

  • 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。

检查数量:全数检查。

检查方法:观察或用放大镜及百分尺检查,有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

  • 气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不应小于2㎜。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查工艺报告和施工记录。

  • 吊车梁和吊车桁架不应下挠。

检查数量:全数检查。

检查方法:构件直立,在两端支承后,用水准仪和钢尺检查。

  • 钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合( GB50205-2001 )附表的规定。

检查数量:全数检查。

检查方法:用钢尺检查。

4.钢结构焊接、检验(手工电弧焊)

(1)施工准备

  • 技术准备

在构件制作前,工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求,编制各类施工工艺。

  • 材料要求

建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求,并有质量证明书和检验报告,当采用其他材料代替设计的材料时,必须经原设计单位同意。

钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定;大型,重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。

钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头,当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时,设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。

焊接材料应符合国标《碳钢焊条》(GB/T5117)、《低合金钢焊条》(GB/T5118)的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前,必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350~380℃,保温时间应为1.5~2小时,烘干后应缓冷放置于110~120℃的保温箱中存放、待用;使用时应置于保温筒内;烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干;烘干次数不应超过2次;受潮的焊条不应使用。

  • 对接要求

焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下,尽量减少焊接变形,节省焊材,提高劳动生产率,降低成本。一般主要根据板厚选择。

不同板厚及宽度的材料对接时,应作平缓过渡:不同板厚的板材或管材对接接头受拉时,其允许厚度偏差值应符合表中规定;不同宽度的材料对接时,应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡,其连接处最大允许坡度值为1:2.5。

不同板厚的钢材对接允许厚度偏差(㎜)

较薄板厚度t1 ≥5~9 10~12 >12
允许厚度偏差t1-t2 2 3 4
  • 作业条件

焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时,应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90%,当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时,应采取加热去湿除潮措施。

焊接作业区环境温度抵于0℃时,应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材,加热到20℃时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)施工工艺

  • 工艺流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

焊缝返修
焊毕自检、交检

不合格

 

 

 

 

 

不合格

 

工作结束,关闭电源,清理现场

 

 

 

  • 焊接工艺

焊条直径选择

焊件厚度(㎜) <2 2 3 4~6 6~12 >12
焊条直径(㎜) 1.6 2.5 3.2 3.2~4 4~5 4~6

焊接电流选择

焊件厚度(㎜) 1.6 2.0 2.5 3.2 4 5 6
焊条电流(㎜) 25~40 40~60 50~80 100~130 160~210 200~270 260~300

1)  焊角焊缝时,电流要大些;打底焊时,特别是焊接单面焊双面成型时,使用的焊接电流要小;填充焊时,通常用教大的焊接电流;盖面焊时,为防止咬边和获得较美观的焊缝,使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右,不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后,要通过试焊调整。

电弧电压主要取决于弧长。电弧长,则电压高;反之则低(短弧指弧长为焊条直径的0.5~1.0倍)。焊接工艺参数的选择,应在保证焊接质量条件下,采用大直径焊条和大电流焊接,以提高生产率。

坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,以防裂纹。

在承受动载荷情况下,焊接接头的焊缝余高应趋于零,在其他工作条件下,可在0~3㎜选。

焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2~4㎜。

2)  施焊前,焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量,如不符合要求,应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时,可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求,但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时,不应用堆焊方法。

3)  T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端,必须配置引弧板引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口形式应与被焊焊缝相同,禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25㎜。其引弧板引出板宽度应大于50㎜,长度宜为板厚的1.5倍且不小于30㎜,厚度应不小于6㎜。

4)  焊接完成后,应用火焰切割去除引弧板引出板,并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。

5)  定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊,所用焊接材料应与正式施焊相当,定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接,定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3,定位焊缝长度宜大于40㎜,间距500~600㎜,并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时,必须清除后重焊。

6)  对于非密闭的隐蔽部位,应按施工图的要求进行涂层处理后,方可进行组装;对刨平顶紧的部位,必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊,应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行,以控制焊后变形。

7)  在约束焊道上施焊,应连续进行;如因故中断,在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。

(3)焊接检验

  • 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查焊接材料的质量合格证明文件,中文标志及检验报告。

  • 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查复验报告。

  • 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。

  • 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,并根据评定报告确定焊接工艺。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查焊接工艺评定报告。

  • 设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤不能做出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查焊缝探伤报告。

  • 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷;且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

检查数量:每批同类构件抽查10%,且不少于3件;被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不得少于1条;每条检查一处,总抽查数不应少于10处。。

检查方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

  • T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚;设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚,且不应大于10㎜。焊脚的允许偏差为0~4㎜。

检查数量:资料全数检查;同类焊缝抽查10%,且不应少于3条。

检查方法:观察检查,用焊缝量规抽查测量。

(4)成品保护

  • 构件焊接后的变形,应进行成品矫正,成品矫正一般采用热矫正,加热温度不宜大于650℃。凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。零、部件采用机械矫正法矫正,一般采用压力机进行。
  • 根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上,距边缘500㎜范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识,编号要清晰、位置要明显。应在构件钢印代号的附近,在构件上挂上铁牌,铁牌上用钢印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标记并打钢印。
  • 钢结构制作完成后,应按施工图的规定及规范进行验收。在工厂内制作完毕后,根据合同规定或业主的安排,有监理验收。验收合格后方可安排运输至现场,验收要填写记录报告。
  • 验收合格后方能进行包装,包装应保护构件不受损伤,零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合交通运输部门的有关规定。现场安装用的连接零件,应分号捆扎出厂发运,成品发运应填写发运清单。
  • 运输由钢结构加工厂直接运输到现场,根据现场总调度的安排,按照吊装顺序一次运输到安装使用位置,避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜间运输,并在运输车后设引路车和护卫车,以保证运输的安全。
  • 钢构件运输时,应根据钢结构的长度、重量选用车辆,钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形,不损伤涂层。

5.钢结构安装、检验

(1)基础检查

  • 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行复查,并应进行基础检验和办理交接验收。如地脚螺栓需复核每个螺栓的轴线、标高,对超出规范要求的,必须采取相应的补救措施。如加大柱底板尺寸,在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。
  • 当基础工程分批进行交接时,每次交接验收不少于一个能形成空间钢度的安装单元的柱基基础,并应符合下列规定:基础混凝土强度达到设计要求;基础周围回填夯实完毕;基础的轴线标志和标高及基准点准确、齐全;基础顶面应平整,二次浇灌处的基础表面应凿毛、地脚螺栓应完好无损。
  • 将柱子就位轴线弹测在柱基表面。
  • 对柱基标高进行找平。混凝土柱基标高浇筑一般预留50~60㎜(与钢柱底设计标高相比),在安装是用钢垫板或提前采用坐浆承板找平。

当采用钢垫板做支撑板时,钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下二次灌浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。

当采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆,柱子吊装前砂浆垫块的强度应高于基础混凝土强度的一个等级,且砂浆垫块应有足够的面积以满足承载的要求。

(2)钢柱安装

安装前应按构件明细表核对进场构件,查验产品合格证和设计文件;工厂预拼装过的构件在现场组装时,应根据预拼装记录进行。并对构件进行全面检查,包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查,对构件的变形、缺陷、不合格处,应在地面进行矫正、修整、处理,合格后方可安装。

ⅰ、吊装

  • 根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况,确定钢柱安装的吊点位置和数量。常用的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法,对于重型钢柱可采用双机抬吊。

(旋转法)  钢柱运到现场,起重机边起、边吊和回转,使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。

(滑行法)  用1~2辆起重机抬起柱身后,使钢柱的柱脚滑移到位的安装方法,为减少柱脚与地面之间的摩阻力,可铺设滑行道。

(递送法)  双机或多机抬吊,其中一台为副机。为减少钢柱脚与地面的摩阻力,副机吊点选择在钢柱下面,配合主机起钩;随主机的起吊,副机要行走或回转,将钢柱脚递送到柱基础上面,副机摘钩卸载,主机将柱安装就位。

  • 一般钢柱采用一点正吊,吊耳设在柱顶,柱身垂直,易于对中校正;吊点也可以放在柱长的1/3处,钢柱倾斜,不便于对中校正;对于细长钢柱,为防止钢柱变形,可采用两点或两点以上。
  • 若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时,需要注意在钢柱四角做包角预防钢丝绳被割断;在绑扎处,为防止钢柱局部挤压破坏,可增加加强板,对格构柱增加支撑杆。
  • 吊装前先将基础板清理干净,操作人员在钢柱吊至基础上方后,各自站好位置,稳住柱脚并将其定位在基础板上,在柱子降至基础板上时停止落钩,用撬棍撬柱子,使其中向对准柱基础中心线,在检查柱脚与基础板轴线对齐后,立即点焊定位。如果是已焊有连接板的柱脚,在吊机把钢柱连接板对准地脚螺栓后,钢柱落至基础板表面,立即用螺母固定钢柱。
  • 双机或多机抬吊时应尽量选用同类型起重机,根据起重机能力,对吊点进行荷载分配,各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%,双机抬吊,在操作过程中,要互相配合,动作协调,以防一台起重机失重而使另一台起重机超载,造成安全事故。

ⅱ、钢柱校正

钢结构的主要构件,如:柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等,安装时应立即校正。并进行永久固定,切忌安装一大片后再进行校正,这是校正不过来的,将影响结构整体的正确位置,是不允许的。

  • 柱底板标高 根据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离,重点保证柱顶部标高值,然后决定基础标高的调整数值。
  • 纵横十字线 钢柱底部制作时,用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面,每个面一个点,用三个点与基础面十字线对准既可,争取达到点线重合,如有偏差可借用线。
  • 柱垂直度 两台经纬仪找柱子成90°夹角两面的垂直,使用缆风绳进行矫正。先不断调整底板下面的螺母,直至符合要求后,拧上底板上方的双螺母;松开缆风绳,钢柱处于自由状态,再用经纬仪复核,如小有偏差,调整下螺母并满足要求,将双螺母拧紧;矫正结束后,可将螺母与螺杆焊实。

(3)钢梁安装

ⅰ、钢吊车梁安装

钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。在进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头,以利于吊装时按柱牛腿的定为轴线临时定位。如图:

 

 

 

 

钢吊车梁吊装示意图

 

 

 

 

铁扁担

吊耳

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

门式刚架的斜梁吊装

 

 

ⅱ、钢吊车梁的矫正

钢吊车梁的矫正包括标高调整,纵横轴线(包括直线度和轨道轨距)和垂直度。

  • 标高调整 当一跨内两排吊车梁吊装完毕后,用一台水准仪(精度为±3㎜/km)在梁上或专门搭设的平台上,测量每根梁两端的标高,计算标准值。通过增加垫板的措施进行调整,达到规范要求。
  • 纵横轴线矫正 钢柱和柱间支撑安装好,首先要用经纬仪,将每轴列中端部柱基的正确轴线,引到牛腿顶部的水平位置,定出正确轴线距吊车梁中心线距离;在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝(或经纬仪),进行逐根调整。当两排纵横轴线达到要求后,复查吊车梁跨距。
  • 吊车梁垂直矫正 从吊车梁的上翼缘挂锤球下去,测量线绳到梁腹板上下两处的距离。根据梁的倾斜程度,用楔铁块调整,使线锤与腹板上下相等。纵横轴线和垂直度可同时进行。对重型吊车梁校正时间宜在屋盖吊装后进行。

(3)钢斜梁安装

ⅰ、起吊方法

门式刚架采用的钢结构斜梁应最大限度在地面拼装,将组装好的斜梁吊起,就位后与柱连接。可用单机进行两、三、四点或结合使用铁扁担起吊,如图。或者采用双机抬吊。

ⅱ、吊点选择

大跨度斜梁的吊点必须计算确定。对于侧向刚度小和腹板宽厚比大的构件,主要从吊点多少及双机抬吊同步的动作协调考虑;必要时,两机大钩间拉一根钢丝绳,保持两钩距离固定。在吊点中钢丝绳接触的部位放加强筋或用木方子填充好后,再进行绑扎。

(4)钢屋架安装

ⅰ、钢屋架的吊装

钢屋架侧向刚度较差,安装前需要进行稳定性验算,稳定性不足是应进行加固。

  • 单机吊常加固下弦,双机吊装常加固上弦;吊装绑扎处必须位于桁架节点,以防屋架产生弯曲变形。
  • 第一榀屋架起吊就位后,应在屋架两侧用缆风绳固定。如果端部已有抗风柱已校正,可与其固定。第二榀屋架就位后,屋架的每个坡面用一个间隙调整器,进行屋架垂直度矫正;然后,两端支座中螺栓固定或焊接→安装垂直支撑→水平支撑→检查无误,成为样板跨,依次类推安装。
  • 如果有条件,可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上,并将吊索两面绑扎,把天窗架夹在中间,以保证整体安装的稳定。

ⅱ、钢屋架垂直度的校正

在屋架下拉一根通长钢丝,同时在屋架上弦中心线引出一个同等距离的标尺,用线锤校正垂直度。也可用一台经纬仪,放在柱顶一侧,与轴线平移a距离;在对面柱顶上设同样为a的一点,再从屋架中心线处用标尺挑出a距离点。如三点在一线上,即屋架垂直。

  • 其他构件的安装
  • 安装顺序宜先从靠近山强且有柱间支撑的两榀刚架开始,在刚架安装完毕后,应将其间的支撑、檩条、隅撑等全部安装好,并检查各部位尺寸及垂直度等,合格后进行连接固定;然后依此为起点,向房屋另一端顺序安装,其间墙梁、檩条、隅撑和檐檩等亦随之安装,待一个区段整体校正后,其螺栓方可拧紧。
  • 大跨度构件、长细构件以及侧向刚度小、腹板宽厚比大的构件等,吊点必须经过计算,构件的捆绑和悬挑部位等,应采用防止局部变形、扭曲和损坏的措施。
  • 各种支撑、拉条、隅撑的紧固程度,以不应将檩条等构件拉弯或产生局部变形为原则。不得利用已安装就位的构件吊其他重物;不得在高强度螺栓连接处或主要受力部位焊接其他物件。刚架在施工中以及施工人员离开现场的夜间,或雨、雪天气暂停施工时,均应临时固定。
  • 檩条因壁薄刚度小,应避免碰撞、堆压而产生翘曲、弯扭变形;吊装时吊点位置应适当,防止弯扭变形和划伤构件。拉条宜设置在腹板的中心线以上,拉条应拉紧;在安装屋面时,檩条不致产生肉眼可见的扭转,其扭转角不应超过3°。檩条与刚架、梁的连接件(檩托)应采取措施,防止檩条在支座处倾复、扭转以及腹板压曲。
  • 钢平台、钢梯、栏杆等构件,直接关系到人身安全,安装时应特别重视,其连接质量、尺寸等应符合规范要求;其外观亦重视,特别是栏杆,应平整,无飞溅、毛刺等。

(6)安装要点

  • 钢结构在安装形成空间刚度单元后,所谓空间刚度单元是指阶段施工的施工段,一般应包括钢柱、梁垂直支撑、水平支撑,或一个伸缩段的所有主体结构,在这一施工段内形成结构的整体稳定体系后,应及时对柱脚底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土进行二次浇灌。当柱底板面积比较大时,应在底板开出排气孔,数量及孔径视底板面积而定,一般为1~2个φ80~100㎜。安装偏差的检测,应在结构形成空间刚度单元连接固定并检验合格后进行。
  • 安装时,必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载(包括施工用料、施工机具、临时吊具、操作者及结构自重),雨雪天气还应加上雨雪荷载等,严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承受能力。
  • 钢构件在运输、存放和安装过程中,对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下,工厂制作完后只涂一遍底漆,其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装,最后一遍面漆应在安装完成后涂装;也有经安装与制作单位协商,在制作单位完成底漆、中间漆的涂装,但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。不论那种方式,对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补涂遍数及要求应与原涂层相同。

(7)钢结构安装检验

  • 基础混凝土强度达到设计要求;基础周围回填土夯实完毕;基础的轴线标志和标高基准点齐备、准确

检查数量:抽查10%,且不应少于3个。

检查方法:用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。

  • 设计要求顶紧的节点,包括上节柱与下节柱、梁端板与柱托板(牛腿、肩梁)等,其接触面应有70%及以上的面积紧贴,用3㎜厚塞尺检查,可插入面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%;边缘最大间隙不应大于0.8㎜。

检查数量:抽查10%,且不应少于3个。

检查方法:用0.3㎜厚和0.3㎜厚塞尺现场检查。

  • 钢屋架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合规范规定。

检查数量:抽查10%,且不应少于3个。

检查方法:用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。

  • 单层钢结构的主体结构的整体垂直度为L/1000,且不应大于25㎜和整体平面弯曲为L/1500,且不应大于25㎜。

检查数量:对主要立面全部检查。对每个检查的立面,除两列角柱外,尚应至少选取一列中间柱。

检查方法:用经纬仪检查。

  • 钢柱等主要钢构件的中心线及标高基准点等标志应齐全。

检查数量:抽查10%,且不应少于3件。

检查方法:观察检查。

  • 钢柱安装的允许偏差应符合( GB50205-2001 )附表的规定。

检查数量:抽查10%,且不应少于3件。

检查方法:用经纬仪、水准仪、吊线和钢尺等。

  • 钢吊车梁或类似直接承受动力荷载的构件,其安装的允许偏差应符合( GB50205-2001 )附表的规定。

检查数量:抽查10%,且不应少于3榀。

检查方法:用经纬仪、水准仪、吊线、拉线和钢尺等检查。

  • 檩条、墙架等次要构件的安装允许偏差应符合( GB50205-2001 )附表的规定。

检查数量:抽查10%,且不应少于3件。

检查方法:用经纬仪、吊线和钢尺等检查。

  • 钢平台、钢梯、栏杆安装允许偏差应符合( GB50205-2001 )附表的规定。

检查数量:钢平台按总数抽查10%,栏杆、钢梯按总长度抽查10%,钢平台不少于1个,栏杆不少于5米,钢梯不应少与1跑。

检查方法:用经纬仪、水准仪、吊线、拉线和钢尺等检查。

  • 钢结构表面应干净,结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

检查数量:抽查10%,且不应少于3件。

检查方法:观察检查。

6.螺栓连接、检验

(1)普通螺栓连接

  • 钢构件的紧固件连接接头,连接钢板应紧固密贴,外观排列整齐,应经检查合格后,再进行紧固施工。螺栓按照等级分为6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等十一个等级,其中8.8级以上为高强度螺栓,8.8级以下(不含8.8级)为普通螺栓。
  • 安装使用的临时螺栓,在每个节点上穿入的数量,应根据安装过程所承受的荷载计算确定,并应符合下列规定:不应少于安装孔总数的1/3;临时螺栓不应少于2个。
  • 永久性的普通螺栓连接中的螺栓一端不得垫两个及以上的垫圈,不不得采用大螺母代替垫圈,紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣。
  • 对于设计有要求防松动的螺栓、锚固螺栓应采用有防松装置的螺母(双螺母)或弹簧垫圈,或用人工方法采取防松措施(如将螺栓外露丝扣打毛)。
  • 对于承受动载荷或重要部位的螺栓连接,应按照设计要求放置弹簧垫圈,弹簧垫圈必须设置在螺母一侧。对于工字钢、槽钢类型钢应尽量使用斜垫圈,使螺母和螺栓头部的支撑面垂直螺杆。
  • 紧固件的储运应符合下列规定:存放应防潮、防雨、防粉尘,并按类型和规格分类存放;使用时应轻拿轻放,防止撞击、损坏包装和损伤螺纹;发放和回收应作记录,使用剩余的紧固件应当天回收保管;

(2)高强度螺栓连接

  • 高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥,表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污,用钢丝刷沿受力垂直方向去除浮锈。并不得在雨天进行安装。
  • 使用的扭矩扳手应按规定进行校准,班前应对定扭矩扳手进行校核,合格后方可使用。
  • 严格按照从中间向四周扩展的顺序,执行初拧、终拧的施工工艺程序,严禁一步到位的方法直接终拧。一个接头上的高强度螺栓,应从螺栓群中部开始安装,逐个拧紧,每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记,防止漏拧。高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行,从中间向四周进行,以使板间密贴。
  • 高强度螺栓应自由穿入螺栓孔内。扩孔时,铁屑不得掉入板层间。扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3,扩孔直径不得大于孔径再加2㎜。严禁用气割进行高强度螺栓的扩孔工作。
  • 长期保管超过六个月或保管不善而造成螺栓生锈及沾染脏物等,可能改变螺栓的扭矩系数或性能的高强度螺栓,应视情况进行清洗、除锈和润滑等处理,并对螺栓进行扭矩系数或预拉力检验,合格后方可使用。

(3)螺栓连接检验

  • 高强度螺栓连接副、普通螺栓等紧固标准件及其螺母、垫圈等标准配件其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查焊接材料的质量合格证明文件,中文标志及检验报告。

  • 高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数、扭剪型螺栓连接副的紧固力、普通螺栓最小拉力载荷应按国家标准进行复验。

检查数量:每一规格螺栓抽查8个。

检查方法:检查复验报告。

  • 高强度大六角头螺栓紧固检查。

检查数量:每个节点螺栓数的10%,但不少与1颗进行扭矩抽检。

检查方法:用0.3~0.5㎏的小锤逐颗敲击螺栓,检查其紧固程度,防止漏拧。如有不符合规定的接点,应扩大10%进行抽查,如仍不符合规定,则整个节点应重新紧固并检查。扭矩检查应在1小时后进行,并应在24小时后结束。

7.钢结构防腐涂料涂装、检验

(1)工艺流程

 

 

 

 

(2)钢结构涂装前的表面处理(除锈)

  • 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。油漆涂刷前,应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
  • 基面清理除锈质量的的好坏,直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)标准规定。
  • 油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定,通常采用溶剂清洗或碱液清洗。

清洗方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸汽法等。

  • 钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等方法。

(3)涂料涂装方法

合理的施工方法,对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。常用的涂料的施工方法有刷涂法、手工滚涂法、浸涂法、空气喷涂法、雾气喷涂法。

(4)钢结构涂装施工工艺

  • 环境要求 环境温度应按照涂料的产品说明书要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%;涂装时构件表面不得有结露、水气等;涂装后4小时内应保护不受雨淋。
  • 设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂,在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面,与混凝土紧贴或埋入的部位。
  • 涂料开桶前,应充分摇匀。开桶后,原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象,有沉淀应能搅起,有漆皮应除掉。
  • 涂装施工过程中,应控制油漆的黏度、稠度、稀度,兑制时应充分地搅拌,使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用的稀释剂,如需代用,必须经过试验。
  • 涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定;涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定;涂刷第一层底漆时,涂刷方向应一致,接槎整齐。
  • 钢结构安装后,进行防腐涂料第二次涂装。涂装前,首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净,然后对涂层损坏部分和未涂部位进行补涂,最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。
  • 涂装完工后,经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时,应分析并确定缺陷原因,及时修补。修补的方法和要求和正式涂层部分相同。
  • 构件涂装后,应加以临时围护隔离,防止踩踏,损伤涂层;并不要接触酸类液体,防止咬伤涂层;需要运输时,应防止磕碰、拖拉损伤涂层。
  • 钢构件在运输、存放和安装过程中,对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下,工厂制作完后只涂一遍底漆,其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装,最后一遍面漆应在安装完成后涂装;也有经安装与制作单位协商,在制作单位完成底漆、中间漆的涂装,但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。不论那种方式,对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补涂遍数及要求应与原涂层相同。

(4)涂料涂装检验

  • 钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等,应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查产品的质量合格证明文件,中文标志及检验报告。

  • 涂装前钢结构表面除锈应符合现行国家有关标准和设计要求。处理后的钢材表面不应有铁锈、焊渣、焊疤、油污、尘土、水和毛刺等。当设计无要求时,钢结构表面除锈等级应符合规定。

检查数量:按构件数抽查10%,且同类构件不应少于3件。

检查方法:用铲刀检查。

  • 不得误涂、漏涂,涂层应无脱皮和返锈。

检查数量:全数检查。

检查方法:目光观察检查。

8.钢结构防火涂料涂装、检验

(1)工艺流程

 

 

(2)施工准备

  • 钢结构防火涂料的选用应符合《钢结构防火涂料通用技术条件》(GB14907)的标准规定。所选用防火涂料应是主管部门鉴定合格,并经当地消防部门批准的产品。
  • 防火涂料涂装前,钢结构工程已验收合格,钢结构表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和规范规定,并经验收合格后方可进行涂装。
  • 防火涂料涂装前,应彻底清除钢构件表面的灰尘、油污等杂物。对钢构件防锈涂层碰损或漏涂部位补刷防锈底漆。并应在室内装饰之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。施工前,对不需要进行防火保护的墙面、门窗、机械设备和其他构件应用塑料布遮挡保护。
  • 涂装施工时,环境温度宜在5~38℃之间,相对湿度不应大于90%,空气应流通。露天作业时应选择适当的天气,大风、遇雨、严寒均不应作业。

(3)厚涂型钢结构防火涂料操作工艺

  • 防火涂料涂装,一般采用喷涂法施工,机具为压送式喷涂机,局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工。
  • 防火涂料配制搅拌,应边配边用,当天配制的涂料必须在说明书规定的时间使用完。搅拌和配制的涂料,使之均匀一致,且稠度适宜。既能在输送管道中流动畅通。而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。
  • 喷涂应分若干层完成,第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可,以后每层喷涂厚度为5~10㎜,一般以7㎜为宜。在每层涂层基本干燥或固化后,方可继续喷涂下一层涂料,通常每天喷涂一层。喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。
  • 喷涂时,喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面,喷距为6~10m,喷涂气压应保持在4~0.6Mpa。喷枪运行速度要保持稳定,不能在同一位置久留。喷涂过程中,配料及往喷涂机内加料要连续进行,不得停顿。
  • 施工过程中,操作者应采用测厚针检测涂层厚度,直到符合设计规定的厚度,方可停止喷涂。喷涂后,对于明显凹凸不平处,采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂,以确保涂层表面均匀。
  • 质量要求 涂层应在规定的时间内干燥固化,各层间黏结牢固,不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致,无漏涂出现;涂层厚度应达到设计要求,否则,应进行补涂处理,使之符合规定的厚度。

(4)防火涂料涂装检验

  • 钢结构防火涂料的品种、规格、性能和质量等,应符合设计要求,并应经过具有资质的检测机构检测符合现行国家有关标准的规定。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查产品的质量合格证明文件,中文标志及检验报告。

  • 防火涂料涂装前钢结构表面除锈及防锈底漆应符合现行国家有关标准和设计要求

检查数量:按构件数抽查10%,且同类构件不应少于3件。

检查方法:用铲刀检查。底涂层用干漆膜测厚仪检查,每个构件检查5处。

  • 钢结构防火涂料的粘接强度和抗拉强度应国家现行《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:90的标准规定。

检查数量:按每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘接强度和抗拉强度。

检查方法:检查复验报告。

  1. 压型金属板安装、检验

(1)施工准备

  • 压型钢板安装应在钢结构安装、焊接、防腐、防火完毕验收合格并办理有关隐蔽手续后进行,最好是整体施工。
  • 压型钢板的几何尺寸、重量及允许偏差应符合《建筑用压型钢板》(GB/T12755)的要求。有关材质复验和有关试验鉴定已经完成。
  • 高空施工的安全走道应按施工组织设计的要求搭设完毕。施工用电的连接应符合安全用电的有关要求。
  • 压型钢板施工前,应根据施工图的要求,选定符合设计规定的材料,板型报设计审批确认。根据已确认板型的有关技术参数绘制压型钢板排板图。

(2)施工工艺

  • 压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊,运输及堆放时有足够支点,以防变形。铺设前对弯曲变形者应矫正好,钢柱、屋架顶面要保持清洁,严防潮湿及涂刷油漆未干。
  • 压型钢板的切割应用冷作、空气等离子弧的方法切割,严禁用氧气切割。大孔洞四周应补强。压型钢板应按施工要求分区、分片吊装到施工楼层并放置稳妥,及时安装,不宜在高空过夜,必须过夜的应临时固定。
  • 压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并用自攻螺钉固定。压型钢板之间,压型钢板与龙骨(屋面檩条、墙檩、平台梁等)之间,均需要连接件固定,常用的连接方式有以下几种:自攻螺钉连接;拉铆钉连接、扣件连接、咬合连接、栓钉连接。不管采用何种连接型式,连接件的数量与间距应符合设计要求。
  • 压型钢板是一种柔性构件,其搭接端必须支撑在龙骨上,同时保证有一定的搭接长度。纵向搭接部位一般会出现不同的缝隙,此缝隙会随搭接长度的增加而加大,尤其在屋面上,搭接越长并不意味着防雨水的渗漏就越好。在压型钢板安装时,搭接部位和搭接长度均应按设计要求施工,且应满足规范中规定的最小值。对组合楼板的压型钢板,施工和验收的重点是端部支撑长度和锚固连接的要求。
  • 压型钢板的安装除了保证安全可靠外,防水和密封问题事关建筑物的使用功能和寿命,应注意以下几点:

屋面自攻螺钉、拉铆钉一般要求设在波蜂上;墙板一般要求设在波谷上,自攻螺钉配备的密封橡胶盖垫必须齐全,且外露部分可使用防水垫圈和防锈螺盖。外露拉铆钉必须采用防水型,外露钉头涂密封膏。

屋脊板、封檐板、包角板及泛水板等配件之间的搭接宜背主导风向,搭接部位接触面宜采用密封胶密封,连接拉铆钉尽可能避开屋面板波谷。

夹芯板、保温板之间的搭接或插接部位应设置密封条,密封条应通长,一般采用软质泡沫聚氨脂密封胶条。在压型钢板的两端,应设置与板型一致的泡沫堵头进行端部密封,一般采用软质泡沫聚氨脂制品,用不干胶粘贴。

  • 安装完毕,应及时清扫施工垃圾,剪切下的边角料应收集到地面上集中堆放。应减少在压型钢板上的人员走动,严禁在压型钢板上堆放重物。

(3)压型钢板安装检验

  • 压型钢板的品种、规格、性能和质量等,应符合设计要求,并应经过具有资质的检测机构检测符合现行国家有关标准的规定。

检查数量:全数检查。

检查方法:检查产品的质量合格证明文件,中文标志及检验报告。

  • 压型钢板安装应平整、顺直,板面不应有施工残留物和污物,不应有未经处理的错钻孔洞。

检查数量:按面积抽查10%且不少于10㎡。

检查方法:观察检查。

八、钢结构质量施工管理

1.质量保证组织措施

  • 建立质量保证体系,对工人进行培训,掌握好技能;经常进行质量意识教育,树立质量是企业的生命的思想观念。
  • 所有特殊工种(如焊工)应持证上岗。实行焊工编号、定岗、定位。
  • 工序之间必须进行交接检查。
  • 认真做好施工记录和试验报告,并与施工同步进行,做到完整、准确及时。
  • 现场设置专职质量检查员,对施工全过程进行督促检查,对不符合质量要求的工序有权停止施工和责令纠正。

2.质量保证监督措施

  • 工序质量监督,实行自检、互检、专业检,合格后方可进行下道工序。
  • 认真听取建设单位检查人员的意见和建议,做到及时整改。
  • 质管部门定期不定期深入施工现场进行检查,发现问题限期整改并复查。
  • 每个施工人员必须认真负责,杜绝质量通病的发生。

3.质量保证技术措施

(1)钢结构制作、组装

样板、样杆应经质量检验员检验合格后,方可进行下料;大批量制孔时,应采用钻模制孔,钻模应经质量检验员检验合格后,方可使用。

(2)钢结构焊接

建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员检查,并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书;焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规范施焊。编制焊接方案

装配完的构件应经质量检验员检验合格后,方可进行焊接。焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数,并随时检查构件的变形情况;如出现问题,应及时调整焊接工艺。

雨、雪天气时,禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时,必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时,应采取防风措施。

(3)钢结构安装

施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度,施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。进行钢结构安装前,同设计单位认真交底,明确钢结构体系的力学模式、施工荷载、结构承受的动载及疲劳要求,做好保证结构安全的技术准备。

钢结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。

熟悉安装现场周边的环境,建立合理的测量控制网,编制满足构件空间定位要求的测量方案。编制吊装方案。

同监理单位联系,就专项施工工艺交底或委托有资质的单位检测,包括焊接工艺评定或焊缝试验,高强度螺栓检测或抗滑移系数复测,大型设备安全检测等关系结构安全的工艺。

钢结构工程质量验收应在施工单位自检的基础上,按照检验批、分项工程、分部工程的程序进行。

(4)螺栓连接

为使普通螺栓连接接头中的螺栓受力均匀,螺栓的紧固次序应从中间开始,对称向两边进行;对于大型接头应采用复拧,保证接头内各个螺栓能均匀受力。

施工前应对大六角头螺栓的扭矩系数、扭剪型螺栓的紧固力和摩擦面抗滑移系数进行复验,合格后方可进行施工。一个接头上的高强度螺栓,应从螺栓群中部开始安装,逐个拧紧,每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记,防止漏拧。高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行,从中间向四周进行,以便板间紧密。

(5)防腐涂料涂装

施工技术方案及交底内容完善,钢结构涂装表面除锈方法和防腐涂料涂装方法及措施齐全。

(6)防火涂料涂装

施工技术方案及交底内容完善,施工单位具备消防部门批准的施工准许证明文件,应由经培训合格的专业操作人员施工。

(7)压型钢板安装

压型钢板施工要求波纹对直,所有的开孔、节点裁切不得用氧割,避免烧掉镀锌层;板缝咬口点间距不得大于板宽度的1/2且不得大于400㎜,整条缝咬合的应确保咬口平整,咬口深度一致;所有的板与板、板与构件之间的缝隙不能直接透光,所有宽度大于5㎜的缝应用拉锚钉固定。

 

 

 

4.施工管理体系

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

九、钢结构安全施工管理

1.安全组织措施

  • 对新工人、实习学生、临时工人在技术安全部门进行专门的安全培训之后,才能进入施工现场,并要指定专人负责指导,之后才可以进行安装操作。未受过安全技术教育的人员不得进入安装现场。安全施工要从教育入手,安全教育要经常进行,还要有针对性。
  • 建立各设备及工序的安全操作规程,并配备专职安全检验员,随时检查,发现问题,及时整改。定期组织相关部门进行安全大检查。
  • 对本工种安全技术不熟悉的人员不能独立作业。
  • 每一项工程开工前,施工单位在技术交底时必须有安全交底,重要的工程和特别危险的工程一定要制出切实可行的安全技术措施,如有需要,还要对工程人员进行针对性的安全教育和培训。
  • 如发现危及安全工作的因素,应立即向技术安全部门或施工负责人报告,排除不安全因素后才能进行施工。

2安全技术措施

(1)钢结构制作、组装

  • 必须按国家规定的法规条例,对各类操作人员进行安全教育和安全学习。对生产场地必须留有安全通道,设备之间的最小距离不得小于1米。进入施工现场的所有人员,应戴好劳动防护用品,并应注意观察和检查周围的环境。
  • 操作者必须遵守各岗位的操作规程,以免损及自身和伤害他人,对危险源应做出相应的标志、信号、警戒等,以免现场人员遭受损害。
  • 所有构件的堆放、搁置应十分稳固,千稳定的构件应设支撑或固定位,超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。构件安置要求平稳、整齐。
  • 索具、吊具要经常检查,不得超过额定荷载。焊接构件不得留存、连接起吊索具。
  • 钢结构制作中,半成品和成品胎具的制造和安装应进行强度验算,不得凭经验自行估算。
  • 钢结构生产过程的每一工序所使用的氧气、乙炔、电源必须有安全防护措施,定期检测泄漏和接地情况。
  • 起吊构件的移动和翻身,只能听从一人指挥,不得两人并列指挥或多人指挥。起重构件移动时,不得有人在本区域投影范围内滞留,停立和通过。
  • 所有制作场地的安全通道必须畅通。

(2)钢结构焊接

  • 认真执行国家有关安全生产法规,认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际,制定安全生产制度和奖罚条例,并认真执行。
  • 所有施工人员必须戴安全帽,高空作业必须系安全带;所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任。要使用的电动工具,必须安装漏电保护器,值班电工要经常检查、维护用电线路及机具,认真执行(JGJ46-88)标准,保持良好状态,保证用电安全。
  • 氧气、乙炔、二氧化碳气要放在规定的安全处,并按正确规定使用,车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时,应先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
  • 做好防暑降温、防风、防雨、防雪和职工劳动保护工作。起重指挥要果断,指令要简单、明确,按“十不吊”操作规程认真执行。

(3)钢结构安装

Ⅰ、高空作业一般要求

  • 高空作业的安全技术措施及其所需料具,必须列入工程的施工组织设计。高空作业的设施、设备,必须在施工前进行检查,确认其完好,方能投入使用。
  • 单位工程施工应建立相应的责任制。施工前,逐级进行安全教育及交底,落实所有安全技术措施和人身防护用品,未经落实不得进行施工。
  • 攀登和悬空作业人员,必须持证上岗,定期进行专业知识考核和体格检查。施工中对高空作业的安全技术措施,发现有缺陷和隐患,应及时解决;危及人身安全时,必须停止作业。
  • 施工现场所有可能坠落的物体,应一律先进行撤除或加以固定;高空作业所用的物料,应堆放平稳,不妨碍通行和装卸;随手用的工具应放在工具袋内;作业中,走道内余料应及时清理干净,不得任意抛丢。
  • 雨雪天进行高空作业时,必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。对于水、冰、雪、霜应及时清除。对于高耸建筑物,应事先设置避雷设施,遇有6级以上强风、浓雾天气,不得进行露天攀登和悬空作业。
  • 钢结构吊装前,应进行安全防护设施的逐项检查和验收,合格后,方可进行高空作业。

Ⅱ、临边作业

  • 基坑周边,还未安装栏杆的栏板的阳台、料台和挑平台周边、雨蓬与挑檐边;无外脚手架的屋面与楼层周边;桁架、梁上工作人员行走;柱顶工作平台、拼装平台等处必须设置防护栏杆。
  • 地面通道上边应设安全防护棚,接料平台两侧的栏杆,必须自上而下加挂安全立网。

Ⅲ、洞口作业

  • 进行洞口作业以及因工程和工序需要而产生的,使人和物有坠落危险或危及人身安全的其他洞口进行高空作业时,必须设置防护栏杆。
  • 施工现场通道附近的多类洞口与坑槽处,除应设置防护栏杆与安全标志外,夜间还应设红灯示警。桁架间安装支撑前应加设安全网。

Ⅳ、攀登作业

现场登高应借助建筑结构或脚手架的登高设施,也可采用载人的垂直运输设备;进行攀登作业时,也可使用梯子或其他攀登设施。

  • 柱、梁等构件吊装所需要的直爬梯及其他登高用的拉攀件,应在构件施工图或说明内做出规定,攀登的用具在结构构造上,必须牢固可靠。
  • 梯脚底部应垫实,不得垫高使用,梯子上端应有固定措施。钢柱安装登高时,应使用钢挂梯或设置在钢柱上的爬梯;钢柱安装时,应使用梯子或操作台。
  • 钢梁安装登高时,应视钢梁高度,在两端设置挂梯或搭设钢关脚手架。在梁面上行走时,其一侧的临时护栏横杆可采用钢索,当改为扶手绳时,绳的自由下垂度不超过L/20,并应控制在100㎜以内。
  • 在钢屋架上下弦攀登作业时,对于三角形屋架应在屋脊处,梯形屋架应在两端处设攀登上下的梯架。钢屋架吊装前,应在上弦设置防护栏杆;并应预先在下弦挂设安全网,吊装完毕后,即将安全网铺设、固定。

Ⅴ、悬空作业

悬空作业应有可靠的立足处,并应视情况而定,设置防护栏杆、防护网或其他安全设施。

  • 防护栏杆使用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备,均需经过技术鉴定或验证后方可使用;悬空作业人员,必须系好安全带。
  • 钢结构的吊装,构件应尽可能在地面组装,并搭设临时固定、电焊、高强度螺栓连接等操作工序的高空安全措施,随构件同时安装就位,并应考虑这些安全设施的拆卸工作。高空吊装大型构件前,也应搭设悬空作业所需的安全设施。

Ⅵ、交叉作业

  • 结构安装过程中,各工种进行上下立体交叉作业时,不得在同一垂直方向上操作。下层作业的位置,必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外;不符合上述条件时,应安装设置安全防护层。
  • 楼层边口、通道口、脚手架边缘处,严禁堆放任何拆下构件。

Ⅶ、起重机作业

  • 起重机的行驶道路,必须坚实可靠;起重机不得停留在斜坡作业,也不允许起重机两侧履带一高一低;并严禁超载吊装和斜吊。
  • 履带式起重机吊物时,一般不能行走,如吊物时需要行走,只能短距离行走,构件离地面30㎜左右,且要慢行,将构件转至起重机的前方,拉好溜绳,控制构件摆动。
  • 双机抬吊时,要根据起重机的起重性能进行合理的负荷分配(每台起重机的负荷不得超过其安全负荷的80%),在操作时,要统一指挥。在整个抬吊过程中两台起重机的吊钩滑车组均应保持铅垂状态。
  • 捆绑构件的吊索必须经过计算,所有起重工具应定期进行检查,对损坏的作出鉴定。捆绑方法应正确、牢靠,以防吊装中吊索被破坏或构件滑脱,使起重机失重而倾覆。
  • 保证机上和机下的信号一致;按照操作规程经常对起重机进行维修保养。群塔作业时,两台起重机之间的最小距离,应保证在最不利位置时,任一台的起重吊臂不会与另一台的塔身、塔顶相碰,并至少有2米的安全距离;应避免两台起重臂在垂直的位置相交

Ⅷ、防高空坠落

  • 为防高空坠落,操作人员在进行高处作业时,必须正确使用安全带,安全带一般应高挂低用。操纵人员必须戴安全帽。
  • 安装构件时,使用撬杠校正构件的位置要安全,必须防止因撬杠滑脱而引起的高空坠落;在雨、冬期里,构件上常因潮湿或积有冰雪而容易使操作人员滑倒,应清扫积雪后再安装,高空作业人员必须穿防滑鞋方可操作。
  • 高空作业人员在脚手板上通行时,应思想集中,防止踏上探头板而坠落。使用的工具及安全带的零部件,应放入随身携带的工具袋里,不可向下丢抛。
  • 在高空气割或电焊切割作业时,应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人或引起火灾。地面操作人员,尽量避免在高空作业的下方停留或通过,也不得在起重机的吊臂和正在吊装的构件下停留或通过。
  • 构件安装后,必须检查连接质量,无误后,才能摘钩或拆除临时固定工具,以防构件掉落伤人。设置吊装禁区,禁止与吊装无关的人员入内。

Ⅸ、防止触电

  • 随时检查电焊机的手把线,防止破损;电焊机的外壳应有接地保护;各种起重机严禁在架空输电线路下工作,在通过架空输电线路时,应将起重臂落下,并确保与架空输电线的安全距离。
  • 严禁带电作业;电气设备不得超负荷运行;手工操作时电工应戴绝缘手套或站在绝缘台上。钢结构是良好导体,施工过程中应做好接地工作。

Ⅹ、气割作业

  • 氧气乙炔瓶放置安全距离应大于10米;氧气乙炔瓶不应放在太阳下暴晒,更不可接近火源,要求与火源的距离不小于10米。
  • 冬季施工时,如瓶的阀门发生冻接,应该用干净的热布把阀门烫热而不可用火烤;不能用油手接触氧气瓶,还要防止起重机或其他机械油落在氧气瓶上。

Ⅺ、消防管理

  • 施工现场的消防安全,由施工单位负责,建设单位应督促施工单位做好消防安全工作。施工现场实行逐级防火责任制,施工单位应确定一名防火责任人,全面负责施工现场的消防安全工作。
  • 搭设的临时建筑,应符合防火要求,不得使用易燃材料。
  • 使用电气设备和化学危险物品,必须符合技术规范和操作规程,严格防火措施,确保安全,禁止违章作业。施工中使用化学易燃物品时,应限额领料,禁止交叉作业;禁止在作业场所分装、调料;禁止在工程内使用石油气钢瓶、乙炔发生器作业。
  • 施工材料的存放、保管、应符合防火安全要求,易燃材料必须专库储备;化学危险物品和压缩可燃性气体容器等,应按其性质设置专用库房分类存放。
  • 安装电气设备、进行电、气切割作业等,必须由持证的电工、焊工操作。
  • 重要工程和高层建筑冬季使用的保温材料,不得采用可燃材料。
  • 非施工现场消防负责人批准,任何人不得在施工现场内住宿。
  • 设置消防车道、配备相应的消防器材和安排足够的消防水源。施工现场的消防器材和设施不得埋压、圈占和挪作他用,冬季施工须对消防器材采取防冻保温措施。

(4)螺栓连接

雨天及钢结构表面有疑露时,不宜进行螺栓连接施工;螺栓连接施工高空移动频繁,应有可靠的措施既保证操作的安全,又方便施工人员转移工位。

(5)防腐防火涂料涂装

  • 防腐涂料施工现场和车间不允许堆放易燃物品,并应远离易燃物品仓库;严禁烟火,并有明显的严禁烟火的宣传标志;必须备有消防水源和器材。
  • 防腐涂料涂装施工时,禁止使用铁棒等金属物品敲击金属物体和漆桶;使用的照明灯应有防爆装置,临时电气设备应使用防爆型,并定期检查电路和设备的绝缘情况,严禁使用闸刀开关。
  • 所有进入防腐涂料涂装现场的施工人员,应穿安全鞋、安全服,戴防毒口罩和防护眼镜。

十、钢结构环境保护文明施工管理

(1)所有原材料及工程剩余材料应堆放整齐,不得随意乱放;并应划分原材料和成品区域,不得混放。库房材料成堆、成型、成色进库。钢材必须按规格、品种堆放整齐;油漆材料、焊材等辅助材料要存放在通风仓库内,并堆放整齐。

(2)噪声必须限制在95分贝以下,对于某些机械的噪声无法消除时,应重点控制并采取相应的个人防护,以免带来职业性疾病。严格控制粉尘在10mg/m3卫生标准内,操作时应佩带有良好和完善的劳动防护用品加以保护。进行射线检测时,应在检测区划定隔离防范警戒线,并远距离操作。

(3)保持车间整洁干净,成品、半成品、零件、余料等材料要分别堆放,并有标识以边识别。要使食堂、厕所等特殊部位保持清洁,防止流行病的传播。

(4)施工现场必须做到道路畅通无阻,排水通畅无积水,现场整洁干净,临时建筑搭设整齐,宣传、安全标志醒目;施工现场应封闭,完善施工现场的出入管理制度;施工人员在现场佩带工作卡,严禁非工作人员进入施工现场;在居民区附近施工要避免夜间施工;施工现场的螺栓、电焊条等的包装纸、袋及废铁应及时分类回收,避免污染环境,保持施工场地清洁;在焊接时周围用彩条布围住,防止弧光和焊接的烟尘外露。

(5)对施工人员进行文明施工教育,加强职工的文明施工意识;实行区域管理,划分责任范围,定期进行文明施工检查。

(6)高强度螺栓连接施工中拧下来的梅花头,要随拧随收到地面集中存放和处理。

(7)涂装施工前,做好对周围环境和其他半成品的遮蔽保护工作,防止污染环境。防腐涂料施工中使用过的棉纱、棉布、滚筒刷等物品应存放在带盖的铁桶内,并定期处理掉,严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。施工现场应做好通风排气措施,减少有毒气体的浓度。

(8)夜间施工时不得敲击压型钢板,以免噪声。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2007-11-18

 

 

 

 

 

 

   

 

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